一種大型型腔發泡件成型模具製作方法及其模具結構的製作方法

2023-12-11 21:51:22

專利名稱：一種大型型腔發泡件成型模具製作方法及其模具結構的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種大型型腔發泡件成型模具製作方法及其模具結構，用於(硬質) 聚氨脂泡沫塑料成型大型發泡件的發泡模具，該發明同樣適用於其它泡沫塑料的成型。屬於模具製作技術領域。
背景技術：
傳統的發泡模具一般採用鋁砂型鑄件或不鏽鋼材料整體加工製作而成，其上下模加工量大，加工周期較長，尤其對大型發泡件(寬度大於1200mm、高度大於300mm)且帶有較大弧型面的零件來說，其模具凸模、凹模加工必須依靠大型的數控工具機來進行，其加工費用非常高；尤其對於缺少大型的數控加工設備的企業來說，生產出這樣大型的模具是很難做到的。

發明內容
本發明的目的在於提供一種大型型腔發泡件成型模具製作方法及其模具結構，特別是適於普通加工設備製作的方法和結構。該模具結構簡單、製作方便，減少加工餘量，提高加工效率，成本低廉，滿足大型腔發泡件成型要求。本發明的技術方案本發明的大型型腔發泡件成型模具製作方法包括上模凹模型體A和底盤B製作，下模凸模型體C和底座D製作，上模凹模型體A和下模凸模型體C製作採用同樣的拼接法，以上模為例步驟如下1)下料凹模型體A型腔是內口尺寸為L的正方形，頂部是邊長為d的小正方形， 將頂部小正方形的四個角與內口正方形的四個角連線，將型腔面分解為四個相同的上底為 d、下底為L、高為S的等腰曲邊梯形弧面；下料包括內框邊長為L與底盤B匹配的法蘭框一件，以L為長、以等腰曲邊梯形弧面的母線長S為寬確定一個長方形基本尺寸，按基本尺寸放量下料四件同樣的長方形；2)弧板製作用卷板機將步驟1)的四件長方形沿寬度方向進行滾壓達到所需要的弧形半徑尺寸要求製成弧形板，並用檢測樣板進行檢測，確保弧度合格；3)等腰曲邊梯形弧板製作先用上底為d、下底為L、高為S的等腰曲邊梯形樣板在弧形板上劃線，再用手提等離子切割機沿劃線將弧形板多餘部分切除，將切除面進行打磨，完成四件等腰曲邊梯形弧板的製作；4)製作四邊為d的小正方形一件；5)組焊上模凹模型體A 先將法蘭框平放在焊接平臺上，型腔胎具放在法蘭框中間，依次將四件等腰曲邊梯形弧板插入法蘭框四側框內靠在型腔胎具上，將各拼縫貼在型腔胎具上對齊，並逐一點焊，再將四邊為d的小正方放進四件等腰曲邊梯形弧板的上底形成的方孔內，並檢測其與法蘭框的高度後點焊；將初步形成的上模凹模型體A翻轉，用樣板對其內面進行檢測後，對其內部各連接處進行點焊，點焊模具成型面時，不能破壞模具成型面，再將其翻轉固定後對其外側進行完全焊接；將加強筋焊於四個外側面上；
6)對凹模內型面進行校形、修磨、拋光；7)將上模凹模型體A與底盤B連接，完成上模製作；8)用同樣的工藝製作下模。所述的步驟2)下料長方形時，其寬度方向放量IOOmm 110mm，長度方向放量 40mm 50mm。所述的步驟4)製作四邊為d的小正方形時，包括小正方形的內側凹槽加工，製作放置在凹槽內的頂板，頂板由螺栓連接在小正方形上；小正方形上加工澆注口，製作澆注口塞和安裝活動壓杆組件。本發明的大型型腔發泡件成型模具結構包括上模和下模，上模包括凹模型體A和底盤B，下模包括凸模型體C和底座D，凹模型體A包括底部內框邊長為L的法蘭框、四個相同的上底為d、下底為L、母線為S的等腰曲邊梯形弧板和一個邊長為d的小正方形連接而成；四個相同的等腰曲邊梯形弧板的下底與法蘭框內框連接，四個相同的等腰曲邊梯形弧板的相鄰腰邊對接，四個相同的等腰曲邊梯形弧板的上底形成的方孔由小正方形將其連接；凸模型體C與凹模型體A的結構相同，只是模腔在凸面，尺寸根據發泡件厚度縮小，法蘭框在內側。所述的四個相同的等腰曲邊梯形弧板的兩腰是對稱向外弧形，該外弧形是以相鄰兩腰對接時擬合在小正方形的角與法蘭框對應角連接的直線上。在型體的外側焊接有沿弧線方向的加強筋。在小正方形的模腔側有凹槽，凹槽內放置頂板，頂板由螺栓連接在小正方形上。所述的凹模型體A的小正方形上設置澆注口及澆注口塞，小正方形上安裝有活動壓杆組件。本發明有以下優點結構簡單，易於製作，加工量小。其模具中弧型板可以通過卷板機滾彎成型，型面尺寸可通過樣板來控制，以等腰曲邊梯形弧板劃線，保證四個等腰曲邊梯形弧板相鄰兩腰對接時擬合在小正方形的角與法蘭框對應角連接的直線上。並通過必要的校形和拋光，來保證模具型腔的尺寸和光潔度，以滿足模具的使用要求。模具加工不受設備的影響。設計成型腔組件的目的在於減少加工餘量，提高加工效率，


圖1是本發明的大型型腔發泡件成型模具結構凹模縱向剖視圖。圖2是本發明的上模凹模型體A縱向剖視圖。圖3是上模凹模型體A俯視圖。圖4是本發明的上模凹模型體A加工時，無加強筋的結構圖。圖5是本發明的上模底盤結構圖。圖6是等腰曲邊梯形弧板示意圖。
具體實施例方式圖1是本發明的大型型腔發泡件成型模具結構凹模縱向剖視圖本發明的大型型腔發泡件成型模具結構包括上模和下模，上模包括凹模型體A和底盤B，下模包括凸模型體C和底座D，E是大型腔發泡件。
凹模型體A的內側有凹槽，凹槽內放置頂板5，頂板5由螺栓連接在凹模型體A的頂部上；凹模型體A的頂部設置澆注口及澆注口塞7和活動壓杆組件6。澆注孔貫穿凹模型體A的頂部至型腔，活動壓杆組件6用於壓緊澆注口塞7。上模底盤B與下模底座D由螺栓8連接，在上模底盤B與下模底座D的接觸面上有環形凹槽，環形凹槽內放圓形橡膠密封繩9，目的是確保上模底盤B與下模底座D間無縫隙，發泡時不會產生漏料。10是支座，便於上下模合模時鎖緊螺栓的安裝和拆卸。圖2、圖3、圖4是本發明的上模凹模型體結構示意圖凹模型體A包括底部內框邊長為L的法蘭框1、四個相同的上底為d、下底為L、母線為S的等腰曲邊梯形弧板2和一個邊長為d的小正方形3連接而成；四個相同的等腰曲邊梯形弧板2a、2b、2c、2d的下底與法蘭框1內框連接，四個相同的等腰曲邊梯形弧板2a、 2b、2c、2d的相鄰腰邊對接，四個相同的等腰曲邊梯形弧板2a、2b、2c、2d的上底形成的方孔由小正方形3將其連接；凸模型體C與凹模型體A的結構相同，只是模腔在凸面，尺寸根據發泡件厚度縮小，法蘭框在內側。小正方形3的邊長d由凹模型體A的型腔形狀決定，一方面要滿足型腔深度要求，另一方面要滿足小正方形3與四個等腰曲邊梯形弧板2的連接圓滑過渡。圖6是等腰曲邊梯形弧板2示意圖。在型體的外側焊接有沿弧線方向的加強筋4。在小正方形3的內側有凹槽，凹槽內放置頂板5，頂板5由螺栓連接在小正方形3 上；小正方形3上設置澆注口及澆注口塞7，小正方形3上安裝有活動壓杆組件6。四個相同的梯形弧板2的兩腰是對稱向外弧形。圖5是本發明的上模底盤B結構圖上模底盤B上有與凹模型體A連接的螺孔Bi，與下模底座D連接的長孔B2，在上模底盤B與下模底座D的接觸面上有放圓形橡膠密封繩9的環形凹槽B3，外側有固定板B4。本發明的大型型腔發泡件成型模具製作方法包括上模凹模型體A和底盤B製作， 下模凸模型體C和底座D製作。底盤B和底座D的製作與現有技術基本相同。主要是上模凹模型體A和下模凸模型體C製作採用同樣的拼接法，以上模為例步驟如下1)下料凹模型體A型腔是內口尺寸為L的正方形，頂部是邊長為d的小正方形， 將頂部小正方形的四個角與內口正方形的四個角連線，將型腔面分解為四個相同的上底為 d、下底為L、高為S的等腰曲邊梯形弧面；下料包括內框邊長為L與底盤B匹配的法蘭框一件，以L為長、以等腰曲邊梯形弧面的母線長S為寬確定一個長方形基本尺寸，按基本尺寸放量下料四件同樣的長方形；2)弧板製作用卷板機將步驟1)的四件長方形沿寬度方向進行滾壓達到所需要的弧形半徑尺寸要求製成弧形板，並用檢測樣板進行檢測，確保弧度合格；3)等腰曲邊梯形弧板製作先用上底為d、下底為L、高為S的等腰曲邊梯形樣板在弧形板上劃線，再用手提等離子切割機沿劃線將弧形板多餘部分切除，將切除面進行打磨，完成四件等腰曲邊梯形弧板的製作；4)製作四邊為d的小正方形一件；5)組焊上模凹模型體A 先將法蘭框平放在焊接平臺上，型腔胎具放在法蘭框中間，依次將四件等腰曲邊梯形弧板插入法蘭框四側框內靠在型腔胎具上，將各拼縫貼在型腔胎具上對齊，並逐一點焊，再將四邊為d的小正方放進四件等腰曲邊梯形弧板的上底形成的方孔內，並檢測其與法蘭框的高度後點焊；將初步形成的上模凹模型體A翻轉，用樣板對其內面進行檢測後，對其內部各連接處進行點焊，點焊模具成型面時，不能破壞模具成型面，再將其翻轉固定後對其外側進行完全焊接；將加強筋焊於四個外側面上；6)對凹模內型面進行校形、修磨、拋光；7)將上模凹模型體A與底盤B連接，完成上模製作；8)用同樣的工藝製作下模。所述的步驟2)下料長方形時，其寬度方向放量IOOmm 110mm，長度方向放量 40mm 50mm。步驟4)製作四邊為d的小正方形3時，包括小正方形3的內側凹槽加工，製作放置在凹槽內的頂板5，頂板5由螺栓連接在小正方形3上；小正方形3上加工澆注口，製作澆注口塞7和安裝活動壓杆組件6。步驟3)用於劃線的等腰樣板的上底為d、下底為L、高為S，等腰樣板的兩腰是對稱向外弧形，該外弧形是以相鄰兩腰對接時擬合在小正方形3的角與法蘭框1對應角連接的直線上為準。圖6是等腰曲邊梯形弧板示意圖。圖4是本發明的上模凹模型體A加工時，無加強筋的結構圖。將加強筋4焊於四個外側面上，如圖3。下模凸模型體C的製作與上模凹模型體A的製作基本相同。特別是製作四件等腰曲邊梯形弧板的原理與上模凹模型體A的製作完全相同，將四件梯形弧板拼縫對齊，並逐一點焊，再將四邊為d的小正方放進四件梯形弧板的上底形成的方孔內焊接，再與底部法蘭框焊接，然後與下模底座D連接。凸模型體C與凹模型體A的結構相同，只是模腔在凸面， 尺寸根據發泡件厚度縮小，法蘭框在內側。
權利要求
1.一種大型型腔發泡件成型模具製作方法，包括上模凹模型體A和底盤B製作，下模凸模型體C和底座D製作，其特徵在於上模凹模型體A和下模凸模型體C製作採用同樣的拼接法，以上模為例步驟如下1)下料凹模型體A型腔是內口尺寸為L的正方形，頂部是邊長為d的小正方形，將頂部小正方形的四個角與內口正方形的四個角連線，將型腔面分解為四個相同的上底為d、下底為L、高為S的等腰曲邊梯形弧面；下料包括內框邊長為L與底盤B匹配的法蘭框一件， 以L為長、以等腰曲邊梯形弧面的母線長S為寬確定一個長方形基本尺寸，按基本尺寸放量下料四件同樣的長方形；2)弧板製作用卷板機將步驟1)的四件長方形沿寬度方向進行滾壓達到所需要的弧形半徑尺寸要求製成弧形板，並用檢測樣板進行檢測，確保弧度合格；3)等腰曲邊梯形弧板製作先用上底為d、下底為L、高為S的等腰曲邊梯形樣板在弧形板上劃線，再用手提等離子切割機沿劃線將弧形板多餘部分切除，將切除面進行打磨，完成四件等腰曲邊梯形弧板的製作；4)製作四邊為d的小正方形一件；5)組焊上模凹模型體A先將法蘭框平放在焊接平臺上，型腔胎具放在法蘭框中間，依次將四件等腰曲邊梯形弧板插入法蘭框四側框內靠在型腔胎具上，將各拼縫貼在型腔胎具上對齊，並逐一點焊，再將四邊為d的小正方放進四件等腰曲邊梯形弧板的上底形成的方孔內，並檢測其與法蘭框的高度後點焊；將初步形成的上模凹模型體A翻轉，用樣板對其內面進行檢測後，對其內部各連接處進行點焊，點焊模具成型面時，不能破壞模具成型面，再將其翻轉固定後對其外側進行完全焊接；將加強筋焊於四個外側面上；6)對凹模內型面進行校形、修磨、拋光；7)將上模凹模型體A與底盤B連接，完成上模製作；8)用同樣的工藝製作下模。
2.根據權利要求1所述的大型型腔發泡件成型模具製作方法，其特徵在於步驟2)下料長方形時，其寬度方向放量IOOmm 110mm，長度方向放量40mm 50mm。
3.根據權利要求1或2所述的大型型腔發泡件成型模具製作方法，其特徵在於步驟 4)製作四邊為d的小正方形時，包括小正方形的內側凹槽加工，製作放置在凹槽內的頂板， 頂板由螺栓連接在小正方形上；小正方形上加工澆注口，製作澆注口塞和安裝活動壓杆組件。
4.一種大型型腔發泡件成型模具結構，包括上模和下模，上模包括凹模型體A和底盤 B，下模包括凸模型體C和底座D，其特徵在於凹模型體A包括底部內框邊長為L的法蘭框 (1)、四個相同的上底為d、下底為L、母線為S的等腰曲邊梯形弧板(2)和一個邊長為d的小正方形(3)連接而成；四個相同的等腰曲邊梯形弧板(2)的下底與法蘭框(1)內框連接， 四個相同的等腰曲邊梯形弧板(2)的相鄰腰邊對接，四個相同的等腰曲邊梯形弧板(2)的上底形成的方孔由小正方形(3)將其連接；凸模型體C與凹模型體A的結構相同，只是模腔在凸面，尺寸根據發泡件厚度縮小，法蘭框在內側。
5.根據權利要求4所述的大型型腔發泡件成型模具結構，其特徵在於四個相同的等腰曲邊梯形弧板(2)的兩腰是對稱向外弧形，該外弧形是以相鄰兩腰對接時擬合在小正方形(3)的角與法蘭框(1)對應角連接的直線上。
6.根據權利要求4或5所述的大型型腔發泡件成型模具結構，其特徵在於在型體的外側焊接有沿弧線方向的加強筋(4)。
7.根據權利要求4或5所述的大型型腔發泡件成型模具結構，其特徵在於在小正方形(3)的模腔側有凹槽，凹槽內放置頂板(5)，頂板(5)由螺栓連接在小正方形(3)上。
8.根據權利要求4或5所述的大型型腔發泡件成型模具結構，其特徵在於凹模型體A 的小正方形(3)上設置澆注口及澆注口塞(7)，小正方形(3)上安裝有活動壓杆組件(6)。
全文摘要
本發明提供一種大型型腔發泡件成型模具製作方法及其模具結構，包括上、下模模型體和底盤製作，上模、下模凸模型體製作採用同樣的拼接法，將型腔面分解為頂部的小正方形和四個相同的上底為d、下底為L、高為S的等腰曲邊梯形弧面；製作四個相同的等腰曲邊梯形弧面、一個內框邊長為L與底盤B匹配的法蘭框和邊長為d的小正方形，先將法蘭框平放在焊接平臺上，型腔胎具放在法蘭框中間，將四件等腰曲邊梯形弧板各拼縫點焊，再將四邊為d的小正方放進四件等腰曲邊梯形弧板的上底形成的方孔內，對其內部各連接處進行點焊，再將其翻轉固定後對其外側進行完全焊接；將加強筋焊於四個外側面上；對模腔型面進行校形、修磨、拋光；將模型體與底盤連接，完成上模製作。
文檔編號B29C44/58GK102179671SQ20111009545
公開日2011年9月14日 申請日期2011年4月15日 優先權日2011年4月15日
發明者奐久平, 潘龍玉, 鄧平盛, 魯興武 申請人:湖北三江航天萬峰科技發展有限公司