注射壓力成形方法

2023-06-18 01:15:26

專利名稱：注射壓力成形方法
技術領域：
本發明涉及一種在可動金屬模稍微遠離固定金屬模的狀態下，從注 射裝置射出熔融樹脂的注射壓力成形方法。
背景技術：
注射壓力成形方法是在可動金屬模稍微遠離固定金屬模的狀態下， 從注射裝置射出熔融樹脂的成形方法。因此，對於注射壓力成形方法而 言，即使是導光板那樣的薄成形品，也可以減小腔室內的流動損失地將
熔融樹脂良好地注射填充到遠離澆口 (gate)的端部。而且，與通過注 射成形向間隔窄的腔室注射填充的情況相比，由於注射壓力成形方法能 夠比較低速、低壓地注射熔融樹脂，所以，不需要具有高速注射能力的 注射裝置。並且，通常的注射成形針對切斷澆口的類型，無法在澆口切 斷後由注射裝置實施壓力保持，而注射壓力成形方法在澆口切斷後對腔 室內的熔融樹脂進行加壓，具有能夠應對因冷卻固化而引起的收縮的優 佔
不過，由於注射壓力成形方法在注射時擴大了腔室內的容積，所以， 因熔融樹脂的注射而必須從腔室內排出的空氣的量，比通常的注射成形 多。通常在注射壓力成形方法中，腔室內的空氣被從設置於分型面的通 氣孔或金屬模之間的微小間隙排出到金屬模外部。但是，由於即使設置 了前迷通氣孔，從腔室內排出的空氣也會在通氣孔部分受到流動阻力而 不能夠迅速排出，所以，存在著腔室內的熔融樹脂的前進速度降低的問 題。而且，如果為了解決該問題而增大通氣孔，則存在著熔融樹脂進入 前述通氣孔而產生毛邊與平行度不良的問題。另外，還有對腔室內進行 真空吸引的方法，但由於使得裝置變得大型、成本提升，且在形成腔室 之後需要用於進行真空吸引的多餘時間，所以，存在著成形周期時間延 長的問題。
因此，在現有的注射壓力成形方法中，如果如採用專利文獻1記載
的板厚1. 2mm、專利文獻2記載的腔室厚度4mm、及專利文獻3沒有記載 那樣形成薄成形品，則有可能在遠離澆口的端部引起填充不足。而且，
在現有的注射壓力成形方法中，存在下述問題即使熔融樹脂被送到腔 室的末端，完成了成形，注射時與熔融樹脂同時傳送的氣體也會從腔室 強制進入到通氣孔或金屬模間的間隙，結果，使得氣體中含有的固形物 附著於前述間隙或通氣孔，會導致通氣孔等被阻塞。因此，不得不將金 屬模的各部分分解，頻繁地進行清掃作業。
專利文獻l:特開2000 - 218654號公報(0024、圖l) 專利文獻2:特開2000 - 233428號公報(0007、表l、表2) 專利文獻3:特開2003 - 145593號公報(0001、圖l)

發明內容
本發明鑑於上述問題而提出，其目的在於提供一種注射壓力成形方 法，用於在可動金屬模稍微遠離固定金屬模的狀態下，從注射裝置射出 熔融樹脂的注射壓力成形方法中，解決下述問題注射時因固定金屬模 的腔室形成面與可動金屬模的腔室形成面的間隔狹窄時的壓力損失，導 致注射填充到腔室末端的熔融樹脂不足；或因殘留在腔室內的空氣不會 從分型面之間的微小通氣孔快速排出，導致射出的熔融樹脂的流速在腔 室內被減弱等而引起的注射填充不足。而且，本發明的目的還在於提供 一種能夠解決下述問題的注射壓力成形方法，即與熔融樹脂同時傳送 的氣體從腔室強制進入到通氣孔或金屬模間的間隙，結果，使得氣體中 含有的固形物附著於前述間隙或通氣孔，導致通氣孔等被阻塞或變得更 狹窄。
本發明技術方案1所記載的注射壓力成形方法，在可動金屬模相對 固定金屬模稍微遠離的狀態下，從注射裝置射出熔融樹脂，其特徵在於， 在腔室向外部開放、沒有完全形成的狀態下開始熔融樹脂的注射。而且， 本發明技術方案2根據技術方案1提出，其特徵在於，檢測可動金屬模 的位置，對開閉模/合模機構進行控制，使可動金屬模移動到腔室向外部 開放而沒有完全形成的位置，開始熔融樹脂的注射。並且，本發明技術 方案3根據技術方案2提出，其特徵在於，在熔融樹脂開始注射後，基 於既定的觸發，使可動金屬模向固定金屬模移動。進而，本發明技術方 案4根據技術方案1 技術方案3中任意一項提出，其特徵在於，使用下 述可動金屬模，所述可動金屬模在具有腔室形成面的芯體塊的周圍能夠 進退地配置有可動框部，在可動框部上形成有與固定金屬模的分型面抵接的分型面。
對於本發明的注射壓力成形方法而言，由於在可動金屬模相對固定 金屬模稍微遠離的狀態下，從注射裝置進行射出的注射壓力成形方法中， 在腔室向外部開放、沒有完全形成的狀態下開始注射，所以，能夠容易 地排出腔室內的空氣，即便是導光板等薄成形品，也能夠良好地注射填 充到腔室末端。並且，在所使用的樹脂是產生氣體的類型時，可以消除 氣體中含有的固形物附著於金屬模的間隙或通氣孔而阻塞通氣孔等的問題。


圖1是本實施方式的注射壓力成形方法所使用的注射壓力成形機的 主視圖。
圖2是本實施方式的導光板用注射壓力金屬模的水平剖視圖，是表 示可動金屬模停止在注射開始位置的狀態圖。
圖3是本實施方式的導光板用注射壓力金屬模的水平剖視圖，是表 示注射開始後開始再閉模時的狀態圖。
圖4是本實施方式的導光板用注射壓力金屬模的水平剖視圖，是表 示加壓結束時的狀態圖。
圖5是本實施方式的導光板用注射壓力金屬模的可動金屬模的主視圖。
圖6是本實施方式的導光板用注射壓力金屬模的俯視圖，是表示開 模狀態的圖。
圖7是本實施方式的導光板用注射壓力金屬模的側視圖，是表示可 動金屬模停止在注射開始位置的狀態圖。
圖8是本實施方式的注射壓力成形方法的流程圖。
附圖標記i兌明
1 注射壓力成形機
10合模壓力缸(開閉模/合模機構)
11位置傳感器
12控制器
21導光板用注射壓力金屬模 22可動金屬模
24芯體塊(core block)
28、 29彈簧
30 第一可動框部
30a、 31a、 46a 分型面
31第二可動框部
36腔室
40固定金屬模
46抵接塊
D 間隙
M熔融樹脂
PI 導光板
具體實施例方式
參照圖1~圖8，對本發明的注射壓力成形方法進行說明。圖l是本 實施方式的注射壓力成形方法所使用的注射壓力成形機的主視圖。圖2 是本實施方式的導光板用注射壓力金屬模的水平剖視圖，是表示可動金 屬模停止在注射開始位置的狀態圖。圖3是本實施方式的導光板用注射
壓力金屬模的水平剖視圖，是表示注射開始後可動金屬模開始再閉模時 的狀態圖。圖4是本實施方式的導光板用注射壓力金屬模的水平剖視圖， 是表示加壓結束時的狀態圖。圖5是導光板用注射壓力金屬模的可動金 屬模的主視圖。圖6是導光板用注射壓力金屬模的俯視圖，是表示開模 狀態的圖。圖7是導光板用注射壓力金屬模的側視圖，是表示可動金屬 模停止在注射開始位置的狀態圖。圖8是本實施方式的注射壓力成形方 法的流程圖。
如圖1所示，本實施方式的注射壓力成形方法所使用的注射壓力成 形機l，在機座(bed) 4上配置有注射裝置3，該注射裝置3具備內置有 螺杆的加熱筒2a和噴嘴2b。注射裝置3被未圖示的計量機構的計量用伺 服馬達及注射機構的注射用伺服馬達控制，螺杆轉速、螺杆位置由前述 計量用伺服馬達、注射用伺服馬達的旋轉編碼器檢測。合模裝置5在固 定於機座4的固定盤6與配置於機座4的受壓盤7之間配置有四根連接 杆8，可動盤9被能夠移動地插通在前述連接杆8上。而且，受壓盤7上 配置有進行開閉模和合模的開閉模/合模機構、即合模壓力缸IO，前述合
模壓力缸10的活塞10a被固定在可動盤9的背面。並且，通過作為開閉 模/合模機構的合模壓力缸IO控制閉模時的速度、合模力。在本實施方 式中，作為開閉模/合模機構，舉例說明了由伺服閥控制的合模壓力缸IO 的情況，但也可以是在伺服馬達和滾珠絲槓機構等的作用下動作的肘杆 機構。並且，本實施方式對在水平方向進行開閉模的注射壓力進行了說 明，但也可以在垂直方向進行開閉模。
另外，在注射壓力成形機1上安裝有對可動盤9相對受壓盤7的位 置(等同於可動金屬模的位置)進行檢測的位置傳感器11，前述位置傳 感器11與控制器12連接。控制器12與伺服閥、壓力傳感器等的對開閉 模/合模機構的合模壓力缸10進行控制的液壓迴路連接。因此，在注射 壓力成形機1中，能夠檢測出可動金屬模22的位置，對合模壓力缸10 進行反饋控制。而且，如上所述，控制器12與注射裝置3的注射用伺服 馬達及計量用馬達的旋轉編碼器、伺服放大器、加熱筒的溫度傳感器等 連接。因此，在注射壓力成形機l中，對注射裝置3的螺杆位置、螺杆 前進速度及螺杆轉速、加熱筒溫度等能夠實現反饋控制，從而可控制注 射速度、保壓切換位置、保壓時的壓力、注射量等。其中，位置傳感器 11可安裝在固定盤6與可動盤9之間，或者也可以安裝在固定金屬模40 與可動金屬模22之間，可以是接觸式或非接觸式中任意一種。
圖2~圖7所示的本實施方式的導光板用注射壓力金屬模21，是通 過注射壓力成形方法同時形成兩個對角尺寸為3英寸、板厚為0. 3mm的 可攜式電話用導光板的金屬模。首先，對可動金屬模22進行說明。在可 動金屬模22的金屬模主體部23的可動盤9側安裝有隔熱板39。而且， 在金屬模主體部23上固定有在前面形成了腔室形成面24a的芯體塊24、 24。並且，前述腔室形成面24a成為在導光板Pl上形成轉印圖案的圖案 形成面。前述芯體塊24與形成有流道(runner )形成面25a的流道塊25 一同被固定於金屬模主體部23，澆口切斷部件26、 26能夠前進後退地安 裝在兩者之間。另外，在流道塊25的中央能夠前進後退地安裝有推桿27。 並且，在芯體塊24的內部形成有冷卻介質流路37、在流道塊25的內部 按照包圍前述推桿27的方式形成有冷卻介質流路38。並且，如圖5、圖 6中特別表示那樣，第一可動框部30、第二可動框部31分別通過彈簧28、 29安裝在金屬模主體部23上，相對於前述芯體塊24,第一可動框部30、 第二可動框部31祐L設置成能夠相對移動。 如圖5所示，本實施方式的第一可動框部30設置在最遠離澆口一側， 形成導光板P1的入光面。因此，在同時取得兩個導光板Pl的本實施方 式的導光板用注射壓力金屬模中，第一可動框部30設置在可動金屬模22 的兩側。但是，當在金屬模內同時成形一張導光板時，只在一方形成。 而且，第二可動框部31形成用於形成導光板P1的腔室36的上下側面及 流道P2的上下側面。因此，圖5中分別被設置在左右兩側。並且如圖6 所示，第一可動框部30的彈簧28的行程與注射開始後可動金屬模22前 進的行程量近似一致。在本實施方式中，第一可動框部30的彈簧28可 收縮的實效行程為0. 3mm。而笫二可動框部31的彈簧29可收縮的實效行 程為l. 3mm，比第一可動框部30的彈簧28的實效行程長。因此，由圖6 可知，開模時第二可動框部31的分型面31a比第一可動框部30的分型 面30a向固定金屬模40突出。另外，在導光板用注射壓力金屬模21中， 使前述彈簧28及彈簧29收縮前述實效行程量時的彈性力近似相等，是 希望防止從分型面30a、 46a及分型面31a、 46a之間漏出樹脂。
此外，第一可動框部30在內側嵌合有入光面形成塊34，由前述入光 面形成塊34的入光面形成部34a形成導光板P1的入光面。而且，前述 入光面形成塊34與第一可動框部30的固定金屬模側的面，形成與後述 的固定金屬模40抵接的分型面30a。並且，第二可動框部31的芯體塊側 的內側面，形成導光板P1的側面形成面31b和流道的側面形成面31c， 固定金屬模側的前面形成分型面31a。且在芯體塊24與第一可動框部30 及第二可動框部31之間，形成有分型時用於噴出空氣的空氣通路35。
接著，對固定金屬模40進行說明。如圖2~圖4所示，安裝在注射 壓力成形機1的固定盤6上的固定金屬模40由金屬模主體部41、腔室形 成塊42、嵌插塊43、澆道套44、澆口切斷部件45、抵接塊46等形成。 而且，在金屬模主體部41的固定盤側，安裝有隔熱板47,並且形成有未 圖示的可插入注射裝置的噴嘴的孔，在其周圍安裝有定位環。在金屬模 主體部41的可動金屬模側安裝有腔室形成塊42,該腔室形成塊42的與 可動金屬模22對置的腔室形成面42a成為圖案形成面。並且，在該腔室 形成塊42的內部形成有冷卻介質流路49。且按照包圍腔室形成塊42的 周圍的方式形成有空氣通路48。並且，在本實施方式中，腔室形成塊42 和抵接塊46大致形成為同一個面，抵接塊46的與可動金屬模22對置的 面成為分型面46a。 並且，在金屬模主體部41上配置有腔室形成塊42和嵌插塊43。嵌 插塊43配置有澆道套44，該澆道套44設置有在嵌插塊43的中央部朝向 可動盤側直徑擴大的孔。而且，在澆道套44的周圍，形成有對流道P2 及澆道P3進行冷卻的冷卻介質流路50。另外，從澆道套44的前端朝向 腔室形成面，在嵌插塊43的與可動金屬模22對置的面形成有流道形成 面43a。
接著，根據圖8的流程圖，對本發明的成形方法進行說明。本實施 方式中，以4. 4秒的成形周期時間成形對角尺寸為3英寸、板厚為0. 3mm 的導光板P1。其詳細內容是開閉模時間(包括取出時間)1.4秒、注射 延遲時間0. 1秒、注射時間0. 05秒、保壓時間0. 45秒、冷卻時間2. 4 秒(實質上冷卻從注射開始起)。在開始成形之前，設定了位置傳感器 11的原點位置。對於位置傳感器11的原點位置A5而言，通過使可動金 屬模22相對固定金屬模40前進，在所有的分型面30a、 31a、 46a之間 抵接的基礎上，令彈簧28、 29收縮，使第一可動框部30及第二可動框 部31後退，將芯體塊24前進的最前方位置設定為原點。然後，在成形 時首先使作為開閉模/合模機構的合模壓力缸10動作，讓可動盤9及可 動金屬模22從開模完成位置Al開始移動，進行閉模。此時，由位置傳 感器11檢測的可動盤9及可動金屬模22的位置被發送給控制器12，通 過未圖示的伺服閥進行合模壓力缸10的反饋控制。然後，在基於合模壓 力缸10的控制從高速閉模轉移到低速閉模之後，圖7所示的可動金屬模 22的第二可動框部31的分型面31a，與固定金屬模40的抵接塊46的分 型面46a抵接。此時，由於第一可動框部30的分型面30a比第二可動框 部31的分型面31a向可動盤側後退而設置，所以不會同時抵接。
進而，合模壓力缸10繼續動作，在使可動金屬模22的金屬模主體 部23與可動框部31之間的彈簧29向收縮的方向施力的同時，可動盤9 前進了1.0mm左右。然後，當位置傳感器ll檢測到可動盤9及可動金屬 模22到達了圖2及圖7所示的注射開始位置A2時，暫時停止合模壓力 缸10。此時，合模壓力缸10以僅在閉模方向施加了合模力的狀態下被定 位於注射開始位置A2。注射開始位置A2是可動金屬模22的腔室形成面 24a相對固定金屬模40的腔室形成面42a，稍微從加壓結束位置A4遠離 的位置，本實施方式中遠離了 0. 3mm。然後，以該狀態，在可動金屬模 22的第一可動框部30的分型面30a與固定金屬模40的抵接塊46的分型
面46a之間，還形成了5Mm的間隙D。因此，在注射開始位置A2處，腔 室36的一方分別被向外部開放，處於沒有完全形成腔室36的狀態。(不 是經由通氣孔被開放，而是分型面30a、 46a之間完全不抵接地被開放。) 該注射開始位置A2處的前述分型面30a與前述分型面46a的間隙D，只 要可使腔室內的熔融樹脂M的氣體充分排出即可。因此，例如在相當於 2~5英寸的小型導光板P1中，可以為5~10jLim。另外，在小於5pm的 範圍中無法充分實現氣體排出效果，而在大於10nm的範圍中，由於當 是小型導光板P1時腔室36的樹脂流動方向的長度短，所以，需要將間 隙D擴展為必要以上，從而不優選。此外，例如在相當於30~50英寸的 大型光擴散板中，優選將前述間隙D設為10~20pm。
接著，在經過了 0. 1秒的注射延遲時間之後，注射裝置3動作、開 始進行注射。另外，除了本實施方式外，也可以當移動中的可動金屬模 處於沒有完全形成腔室的既定位置時，開始注射。本實施方式中，注射 的熔融樹脂M為聚碳酸酯，加熱筒2a的前部的設定溫度被設為340 ~ 380 "C。而且，由於注射速度因成形品而不同，所以，不能一概而論，優選 為100~ 400mm/sec。其中，在板厚為0. 2 ~ 0. 4mm的導光板中，優選為 300mm/sec以上。如果注射速度過快，則有可能在腔室36的間隙D閉鎖 之前，熔融樹脂到達了間隙D。然後，如果通過注射用伺服馬達的旋轉編 碼器等傳感器檢測到注射裝置3的螺杆位置前進了既定量，並將其發送 給控制器12，則從前述控制器12向合模壓力缸IO發送信號，如圖3所 示，開始基於可動金屬模22的再閉模，使得前述分型面30a與前述分型 面46a抵接。其中，此時基於合模壓力缸10的再閉模開始的時刻，因成 形品的大小、形狀，樹脂的種類、溫度，注射速度等不同，但優選是相 對從注射開始位置到保壓切換位置的注射行程前進了 30 ~ 60%的位置。 而且，作為再閉模開始的觸發，除了注射時螺杆位置的檢測值之外，還 可以利用從注射開始的基於計時器的計時、腔室內的樹脂壓力傳感器的 檢測值、設置於開閉模/合模機構或連接杆的測力傳感器或應變傳感器的 檢測值等。
本發明通過進行前述控制，可以使腔室36內殘留的空氣從比通氣孔 寬的前述間隙D逃逸。而且，在本發明中，通過在注射中途以既定的時 刻進行再閉模開始，還不會使熔融樹脂M從腔室36的開放部分向外部流 出。並且，尤其在注射初期，由於腔室36內的空氣內壓不會上升，所以，
熔融樹脂M可以在流速不降低的狀態下流到腔室36的端部。另外，可以 消除氣體中含有的固形物附著於空氣流路35、 48等而阻塞了空氣流路 35、 48等的間隙或通氣孔等的問題。
而且，在注射開始後，對於關閉前述間隙D時的閉模速度而言，高 速的情況下在閉鎖腔室36之後對熔融樹脂M進行加壓之際也是有利的， 可以使再閉模開始的時刻延遲，減少腔室36內的空氣量。但是，在電動 肘杆機構中，難以提高開閉模/合模機構的上升速度，本實施方式中通過 將蓄積在儲壓器中的油輸送給合模壓力缸10，實現了高速閉模。而且， 本實施方式中通過將到達最高壓的時間(升壓速度)設為0. 03秒來上升， 能夠以高速進行閉模。其中，優選此時的升壓速度的值為0.02~0.05秒 來上升。此時閉模速度的最高值還依賴於成形品與間隔D的設定值，但 優選為5 40咖/sec。然後，腔室36被完全閉鎖，優選升壓後的腔室36 內的樹脂壓力為25~80MPa。在想要消除因分型面30a、 46a之間的抵接 而引起的撞擊時，可以在前述分型面30a、 46a抵接、形成腔室36之後 迅速升壓。
然後，如圖8所示，可動金屬模22基於合模壓力缸10的驅動從前 述分型面30a與前述分型面46a抵接的腔室閉鎖位置A3通過後，進而朝 向固定金屬模40移動，對腔室36內的熔融樹脂M急速加壓壓縮。另一 方面，如果在注射裝置3側螺杆前進、完成了注射，則從保壓切換位置 切換為壓力控制，進行保壓。然後，在金屬模側以既定的時刻使澆口切 斷部件26前進，進行導光板P1與流道P2的分離。在基於澆口切斷部件 26的交口切斷之後，來自注射裝置3的保壓不會對腔室36內造成影響， 可以通過合模壓力缸10對腔室36內的熔融樹脂M進行加壓，尤其在進 行如導光板P1那樣的轉印的成形中，即使存在因冷卻引起的收縮，也不 會產生不良，可實現良好的轉印成形。
然後，通過合模壓力缸10的動作，使可動金屬模22的芯體塊24從 注射開始位置A2前進0. 3mm，當第一可動才匡部30、第二可動框部31的 彈簧28、 29完全收縮，達到圖4所示的加壓結束位置A4時，形成了板 厚為0. 3mm的導光板Pl。該期間，在注射裝置3側進行下一次成形所使 用的熔融樹脂的計量。另外，雖然沒有圖示，但如果經過既時刻間，則 從固定金屬模40的空氣通路48向腔室36輸送分型用的壓縮氣體。
接著，使合模壓力缸10動作，按順序進行除壓、開模。如果進行除 壓，則在可動金屬模22側第一可動框部30、第二可動框部31的彈簧28、 29再次伸長，第一可動框部30、第二可動框部31分別相對金屬模主體 部23、芯體塊24及流道塊25前進。然後，可動金屬模22及可動盤9 從加壓結束位置A4返回到注射開始位置A2。接著，如果進行下一次開模， 則導光板Pl、流道P2及澆道P3分別以保持在可動金屬模22側的狀態被 取出，向開模結束位置A1移動。而且，近似同時經由芯體塊24與第一 可動框部30及第二可動框部31之間的空氣通路35噴出壓縮空氣。然後， 在開模結束位置A1，頂出裝置的推桿27前進，進行流道PS從流道形成 面25a的分型。而且，在開模結束位置A1，通過未圖示的取出用機械手 取出導光板P1、流道P2及澆道P3。雖然沒有圖示，但本實施方式所使 用的取出用機械手通過夾盤把持澆道P3等，並通過吸盤吸附導光板Pl， 將它們從可動金屬模22取出。並且，在因導光板P1的連續成形而使得 導光板用注射壓力金屬模21熱膨脹的情況下，優選修正位置傳感器11 的原點位置A5或修正腔室閉鎖位置A3。
針對本發明不能——進行列舉，不限定於上述的本實施方式，本領 域技術人員根據本發明的主旨而施加了變更的內容，當然也屬於本發明 的範圍。例如，對於成形品而言，如果是難以通過通常的注射成形機成 形的薄板成形品，則不選擇種類、用途。例如進而可以是尺寸(面積) 大的導光板、光擴散板、透鏡、盤基板及車輛的窗戶等。而且，其中對 板厚為0. 1~0. 3mm的小型導光板(相當於對角尺寸為2. 5 ~ 6英寸)或 盤基板、板厚為0. 3~0. 5m邁的中型導光板或擴散板(相當於對角尺寸為 6~15英寸)等通過現有注射壓力成形難以成形的成形品的成形尤其有 效。
並且，例如還能夠在從澆道朝向整周注射熔融樹脂的直接澆口的成 形品、或從澆道向整周注射了熔融樹脂之後形成中心孔的盤基板的成形 時，使固定金屬模的分型面與可動金屬模的分型面按照完全不抵接及嵌 合的方式遠離，從腔室的周圍整體被向外部開放的狀態進行注射。若對 該點進一步說明，則通過控制開閉模/合模機構，使可動金屬模的分型面 與固定金屬模的分型面僅間隔5-20jLim，按照在任意地點都不抵接的方 式停止。然後，在注射開始後壓縮熔融樹脂，並且，在從分型面之間的 間隙噴出前述熔融樹脂之前，使分型面彼此抵接。
另外，本實施方式中第一可動框部30整體成為分型面30a，通過合 模壓力缸10的動作閉鎖了與固定金屬模40的分型面46a的間隙D，但即 使注射開始後抵接的分型面的寬度是更窄、為1,左右的部分，也具有 足夠的空氣排出效果。而且，除了開閉模/合模機構以外，也可以通過設 置於金屬模的液壓缸等致動器使塊移動，閉鎖用於排出腔室內的空氣的 間隙。
權利要求
1、一種注射壓力成形方法，在可動金屬模相對固定金屬模稍微遠離的狀態下，從注射裝置射出熔融樹脂，其特徵在於，在腔室向外部開放、沒有完全形成的狀態下開始熔融樹脂的注射。
2、 根據權利要求l所述的注射壓力成形方法，其特徵在於， 檢測可動金屬模的位置，對開閉模/合模機構進行控制，使可動金屬模移動到腔室向外部開放而沒有完全形成的位置，開始熔融樹脂的注射。
3、 根據權利要求2所述的注射壓力成形方法，其特徵在於， 在熔融樹脂開始注射後，基於既定的觸發，對開閉模/合模機構進行控制，使可動金屬模向固定金屬模移動。
4、 根據權利要求1所述的注射壓力成形方法，其特徵在於， 使用下述可動金屬模，所述可動金屬模在具有腔室形成面的芯體塊的周圍能夠進退地配置有可動框部，在前述可動框部上形成有與固 定金屬模的分型面抵接的分型面。
全文摘要
本發明提供一種注射壓力成形方法，解決了在注射壓力成形中殘留在腔室內的空氣無法從分型面間的微小通氣孔快速排出而不能夠實現良好的注射填充；和氣體中含有的固形物附著於金屬模的間隙或通氣孔而阻塞通氣孔等、或使其更狹窄的問題。所述注射壓力成形方法，在可動金屬模(22)相對固定金屬模(40)稍微遠離的狀態下，從注射裝置(3)射出熔融樹脂(M)，在腔室(36)向外部開放、沒有完全形成的狀態下開始熔融樹脂(M)的注射。
文檔編號B29C45/80GK101362372SQ20081012984
公開日2009年2月11日 申請日期2008年8月7日 優先權日2007年8月9日
發明者淺井鬱夫, 蛯名利幸 申請人:株式會社名機製作所