大型燒結機燒結釩鈦磁鐵精礦快速達產方法

2023-10-11 14:08:44 3

專利名稱：大型燒結機燒結釩鈦磁鐵精礦快速達產方法
技術領域：
本發明涉及冶金領域，更具體地講，涉及一種大型燒結機燒結釩鈦磁鐵精礦快速達產方法。
背景技術：
目前國內外燒結機向著大型化方向發展，已是必然的趨勢。燒結機大型化可以減少投資與維護費用、降低燒結礦成本、提高質量與降低消耗，實現環境友好。目前國內360m2 燒結機已建成與在建的有20多套，但是沒有一套是以燒結高鈦型釩鈦磁鐵精礦為主的，各廠的實際情況不同，達產達效所需的時間與設計要求也不盡相同。某鋼鐵公司360m2燒結機以燒結中鈦型釩鈦磁鐵精礦為主，其TiO2含量只有6%左右，粒度細，< 200目粒級含量 80%以上，該公司360m2燒結機投產後因柔性傳動等問題長期影響了達產。而我國攀枝花地區的釩鈦磁鐵精礦TiO2含量高達13%以上，其粒度粗，< 200目粒級含量僅50%左右， 制粒效果差，混合料粒度組成差，燒結料透氣性不好，制約著產質量的提高。為了滿足高爐產能需求，提高燒結整體技術與裝備水平，某鋼鐵公司分期分批實施燒結系統全面升級技術改造，第一步新建了第一套360m2燒結機，設計水平為利用係數 1.3(^/1112*11，作業率96(%，轉鼓指數72(%，2009年6月2日建成後7個月達產(達到設計水平)；第二步新建了第2套360m2燒結機，設計水平與第一套相同，2010年12月20日建成投產，投產後16天即達到並超過設計水平，且達產後穩步進入高產穩產階段，開創了大型燒結機燒結高鈦型釩鈦磁鐵精礦達產速度最快的歷史記錄，作為目前西南地區最大的燒結機，快速達產技術在國內燒結普通礦的360m2燒結機中也處於領先水平。很多企業的燒結區域由於地理條件限制，地勢落差大，建設面積狹窄，建築物、構築物密度係數大，造成現場工藝流程從橫交錯，布置複雜，物流不暢通，給生產組織與達產造成了極大的困難。為克服這些不利因素影響，某鋼鐵公司採用大型燒結機燒結高鈦型釩鈦磁鐵礦精礦，形成了一整套實現快速達產的創新方法。

發明內容
針對現有技術存在的不足，本發明提供了一種適用於新建大型燒結機燒結高鈦型釩鈦磁鐵精礦的快速達產方法。本發明的一方面提供了一種大型燒結機燒結釩鈦磁鐵精礦的快速達產方法。所述快速達產方法包括在負壓為15000Pa以上且燒結機單位面積風量為100 IlOm3/ (m2 · min)的條件下進行燒結；針對大型燒結機常見故障、事故對所述燒結機進行改進設計與提高施工、安裝質量，降低其投產後的事故發生率；對所述大型燒結機進行冷態試車與熱負荷試車，並處理所述冷態試車與熱負荷試車中出現的問題；採用控制配料比和提高混合料溫度等強化燒結工藝來進行燒結生產。本發明的另一方面提供了一種大型燒結機燒結釩鈦磁鐵精礦的快速達產方法。所述快速達產方法包括在負壓為15000Pa以上且燒結機單位面積風量為IOOm3/(m2 -min)
4110m3/(m2-min)的條件下進行燒結，克服釩鈦磁鐵精礦粒度粗、制粒性能差、透氣性不好的缺陷；對所述大型燒結機進行冷態試車與熱負荷試車；採用強化燒結工藝來進行燒結生產，所述強化燒結工藝是指在為燒結機配置燒結物料時，以重量百分比計，配加普通富礦粉20 % 40 %、外配返礦35 % 45 %、配加生石灰5_8 %，並且將混合料水分控制為 7. 5士0.2%、將固定炭控制在2. 8% 3. 3%的範圍內，將混合料溫度提高至60°C以上。根據本發明的快速達產方法，所述大型燒結機的面積可以為180m2以上。根據本發明的快速達產方法，所述快速達產方法還可包括對燒結機生產影響程度大的生石灰配消器的結構進行改進，以使所述生石灰配消器能夠為燒結工藝的每次配料持續提供按重量百分比計6 % 8 %的生石灰。根據本發明的快速達產方法，所述冷態試車可包括單機試車與聯動試車且所述冷態試車的時間不低於72小時；所述熱負荷試車的時間不低於48小時。根據本發明一方面的快速達產方法，所述強化燒結工藝可包括在為燒結機配置燒結物料時，以重量百分比計，配加普通富礦粉20 % 40 %、外配返礦35 % 45 %、配加生石灰5-8%，並且將混合料水分控制為7. 5 士0. 2%、將固定炭控制在2. 8% 3. 3%的範圍內；將混合料溫度提高至60°C以上。根據本發明的快速達產方法，所述燒結機的主抽風機風門開度>60%，負壓彡 15000Pao根據本發明的快速達產方法，所述大型燒結機發生常見故障、事故的設備可包括皮帶機、主抽風機、混合機、單輥破碎機、配料給料裝置、環冷機中的一種或多種，並且對所述設備進行改進性設計與提高安裝質量。根據本發明的快速達產方法，所述大型燒結機的主要原料為釩鈦磁鐵精礦，所述釩鈦磁鐵精礦的成分以重量計可含有TFe 52% 56%、！^eO ^% 33%、Si& 2. 5% 4. 5%,CaO 1. 5% 2. 2%、Mg0 2. 0% 3. 2%、Α1203 3. 0% 4. 5%、V205 0.5% 0.65%、 TiO2 10% 15%、S 0.4% 0.6%，餘量的雜質，並且所述釩鈦磁鐵精礦中按重量百分比計可含有< 200目粒級的顆粒40% 60%。與現有技術相比，本發明的方法適用於燒結高鈦型釩鈦磁鐵精礦的大型燒結機， 能夠使新建的用於燒結釩鈦磁鐵精礦的大型燒結機快速(例如，16天)達到設計產能，並且能夠提高燒結機的產量。儘管上面指出了本發明的詳細內容，並在下面就具體實現方式與結合示例性實施例描述了本發明，但是本領域技術人員應該清楚，在不脫離權利要求的精神和範圍的前提下，可以對示例性實施例進行各種修改和改變，本發明方法同樣適用於燒結普通鐵礦粉為主的新建大型燒結機快速達產。
具體實施例方式根據本發明的大型燒結機燒結釩鈦磁鐵精礦的快速達產方法包括在負壓為 15000Pa以上且燒結機單位面積風量為100 IlOm3/(m2 · min)的條件下進行燒結；對所述大型燒結機進行冷態試車與熱負荷試車，並處理所述冷態試車與熱負荷試車中出現的問題；採用控制配料比和提高混合料溫度等強化燒結工藝來進行燒結生產。具體來講，本發明的大型燒結機燒結釩鈦磁鐵精礦的快速達產方法可通過以下方式來實現A 採用180m2以上面積的大型燒結機燒結釩鈦磁鐵精礦，所述燒結機採用高負壓大風量燒結，具體來講，負壓為150001 以上，燒結機單位面積風量為100 IlOm3Aiin -m2, 從而克服釩鈦磁鐵精礦粒度粗、制粒性能差、透氣性不好的缺陷；B:針對大型燒結機常見故障、事故對所述燒結機進行改進設計與提高施工、安裝質量，降低其投產後的事故發生率；並在冷態試車與熱負荷試車階段處理各種問題與隱 j患 ；C 所述燒結機建成投產採取強化工藝技術方法促進其快速達產。在本發明的一個實施例中，對本發明的所述大型燒結機存在的設備設計負荷能力與實際能力不匹配的缺陷進行改進設計，擴大其運載能力，消除設計負荷不足的問題。在本發明的一個實施例中，對本發明的所述大型燒結機對影響達產的關鍵設備生石灰配消器進行結構、尺寸與負載能力改進設計，擴大其消化處理生石灰的能力，提高其消化效果。在本發明的一個實施例中，所述大型燒結機建成後需進行單機試車與聯動試車， 試車時間不低於72小時，集中消滅問題與隱患；投料點火後需進行不低於48小時的熱負荷試車，集中消滅問題與隱患。在本發明的一個實施例中，所述大型燒結機建成投產後採取的強化工藝技術手段為以重量百分比計，配加普通富礦粉20-40%，控制外配返礦比例35-45%，使用生石灰5-8% ；提高混合料溫度至60°C以上；混合料水分控制為7. 5士0. 2%，固定炭控制在 2. 8-3. 3%。在本發明的一個實施例中，所述燒結機的主抽風機風門開度彡60%，負壓彡 15000Pao在本發明的一個實施例中，所述大型燒結機的問題較多易發生停機事故的設備可以是皮帶機、主抽風機、混合機、單輥破碎機、配料給料裝置、環冷機等，並進行改進性設計與提高安裝質量關。在本發明的一個實施例中，所述大型燒結機投產前精心編製作業標準與生產準備方案、熱負荷試車方案、事故應急處理預案等準備工作，使投產時生產組織有序，避免混亂局面。在本發明的一個實施例中，所述大型燒結機使用的主要原料釩鈦磁鐵精礦的成分含量(以重量計)含有TFe 52-56%,FeO 29-33%, SiO2 2. 5-4. 5%,CaO 1. 5-2. 2%,MgO 2. 0-3. 2%, Al2O3 3. 0-4. 5%, V2O5 0. 5-0. 65%, TiO2 10-15%, S 0.4-0.6%。綜上所述，本發明所要解決的技術問題是提供一整套新建大型燒結機燒結高鈦型釩鈦磁鐵精礦快速達產方法。下面結合以某鋼廠360m2燒結機為實施例，具體說明本發明的具體內容及組成。[1]針對釩鈦磁鐵礦的原料特點與燒結特性，所述大型燒結機採用高負壓與大風
量燒結。燒結礦產量與風量成正比，而風機風量又與負壓成正比，要提高產量必須提高負壓，增加風量。360m2大型燒結機設計時充分考慮攀枝花地區海拔高度高與釩鈦磁鐵精礦粒度粗、制粒性能差、透氣性不好的特點，從裝備上強化燒結，採用了高負壓大風量燒結，風機
6風量2X19800m2/min，負壓16500Pa，燒結機單位面積風量為110m7min · m2，而國內普通礦燒結單位面積風量為80-90m7min · m2。這就從根本上克服釩鈦礦燒結風量不足的缺陷。高鈦型釩鈦磁鐵精礦具有粒度粗，制粒性能差的特點，燒結混合料粒度細，攀枝花精礦呈較規剛的圓球狀，比表面積僅491. 17cm2/g，精礦直接用於燒結太細，用於制粒又太粗，其在核粒上的粘附力極弱，因此成球性極差。某鋼廠生產中精礦配比高達40-80%，在無生石灰和粘結劑的情況下，經兩段混合後，+3mm的僅佔35%，而作為制粒核心的富礦和返礦中+3mm的就佔25 30%。因此經二次混合後，精礦僅少量粘附在核粒上。加大水分後，成球性有所改善，但料粒的熱穩定性差，在乾燥階段，因受機械擠壓和強熱氣流作用，精礦從核粒上脫落，使透氣性更加惡化。現場混合料測試結果表明，在採取各種強化制粒措施後，溼混合料千燥後+3mm粒級減少10%左右，說明其熱穩定性很差。成球性極差與熱穩定性差導致了燒結過程料層的透氣性差，阻力大，通過的風量的風量少，燒結速度慢，嚴重影響產質量。[2]所述大型燒結機在設計安裝階段，突破設備設計負荷能力與實際能力不匹配的缺陷，降低故障發生率。結合目前360m2燒結機及其以上的燒結機(包括國內與某鋼廠本部第一套360m2 燒結機)的設計負荷不足的問題，這些問題主要表現在(1)皮帶系統電機功率不足，造成壓停、減速機損壞等。( 單輥超負荷減速器損壞。( 抽菸機超負荷跳閘。(4)混合機液力耦合器漏油，齒圈振動。( 其它設備過載停機等等。為此在設計階段對設計負荷重新核算，擴大負載能力，降低生產時因負荷不足而停機。在此僅提供出現問題的設備與環節，而不提供改進設計的技術方案、具體內容與設計參數等，因為這不是本發明要解決的問題，而屬於設計部門的專業。本發明只需指出與提供存在設計負荷與實際負荷不匹配的具體設備與環節即可。[3]所述大型燒結機建設完成後單機試車與聯動試車階段，試車時間不低於72小時，集中消滅問題與隱患。為了檢驗設計質量，施工質量，安裝質量，建設完成後對各流程、各設備進行單機、 聯動試車，不帶負荷運轉，時間不低於72小時。在此階段發現各種問題與缺陷，提出整改意見，制定整改措施，停機後集中處理，將問題消滅在投產前。對主體設備燒結機、抽菸機、混合機、環冷機、單輥破碎機的安裝質量與試車重點監護，及早發現設備選型、製造質量缺陷與安裝質量缺陷，及時整改，不將問題帶給生產。當然其它燒結機出現的問題不一定是這些環節與設備，在此僅提供一種方法。[4]所述大型燒結機正式生產前開展不低於48小時的熱負荷試車，停機後集中處
理缺陷。所述大型燒結機建成後空負荷試車可以發現、查出最明顯的問題與缺陷，但是更深層次的問題只有進行投料、點火、抽風燒結，進行熱負荷試車(試生產)才能暴露與發現。 如一個實施例，某鋼廠第2套360m2機建成後，空負荷試車後隨即進行熱負荷試生產2天， 出現了大量問題，而後停機集中消缺。對限制性環節開展了消缺，針對投產後事故發生較多的板式給礦機、十一輥、單輥、梭式皮帶與配料圓盤等進行了多次搶修與消缺處理，各種連續性惡性事故減少。當然其它燒結機出現的問題不一定是這些環節與設備，在此僅提供一種方法。
[5]對所述大型燒結機影響達產的關鍵設備一一生石灰配消器進行設計改進，重點跟蹤其施工與安裝質量。生石灰是一種燒結強化劑，國內外普遍適用，對強化鐵礦石制粒與燒結具有決定性作用，尤其是釩鈦磁鐵精礦。生石灰必須經過消化後才能發揮其作用，配消器是消化生石灰的專業設備，如果其設計能力不足，結構尺寸不合理及安裝質量不過關，則生石灰不能充分消化或發生故障停機。根據以往的各臺燒結機經驗，以一臺360m2燒結機為實施例，配消器存在的主要問題是(1)設計能力偏小，結構不合理，絞籠卡死，葉片掉，螺旋軸斷。(2)生石灰礦槽傾斜度設計不合理，生石灰棚槽，礦槽堵料。( 礦槽下至螺旋稱的下料口設計不合理，生石灰不下料或下料量過大。(4)配消器加水系統不能控制加水量。( 生石灰螺旋秤運行時稱量段晃動，稱量信號波動大，無法投入自動。當然其它燒結機的配消器所面臨的問題可能不是這些環節，在此僅提供一種方法。由於設計與安裝問題，造成生石灰不能正常使用，對生產影響很大。針對這些問題，在一個實施例，如某鋼廠第2套360m2燒結機對配消器環節進行了改進設計，改進了結構，擴大了配消器尺寸，加大了負荷能力。投產後避免了堵料、卡料等事故，從投產開始配 5% -8%生石灰可保持充分消化，為快速達產創造了有力條件，可以說，生石灰配消器的正常運行對達產具有決定性作用。[6]對所述大型燒結機問題較多易發生停機事故的設備進行改進性設計，並嚴格控制、驗收安裝質量。結合某鋼廠第一套360m2燒結機為一個實施例存在的主要問題，在第二套360m2燒結機建造時對這些有問題的設備進行設計改進與安裝改進。由於涉及的設備與環節很多， 在改進設計過程只提供改進方法，而不涉及具體的設計方案與參數，因為需要改進設計的具體的設備與環節對於不同的燒結機可能面臨的問題不同。這㈣設備與l、nl題可以或可能
L(1)皮帶系統燒結生產的工藝流程與物流運輸幾乎由膠帶運輸機銜接與完成，根據以往經驗膠帶運輸機是最易發生事故影響作業率的環節，主要存在皮帶系統運行物流不順暢，主要漏子皮帶規格(厚度與線層數)不能滿足高溫大負荷運輸需要，尺寸不合理，工藝控制不協調，電器故障等，造成頻繁堵料、壓料、燒皮帶、劃皮帶、斷皮帶，是引起燒結機零停的最主要的原因。為此在在設計安裝階段加大了皮帶規格、負荷，擴展漏子尺寸，確保物料暢通。(2)抽菸機抽菸機是燒結主體設備之一，燒結所需風量全靠該設備的抽入完成。360m2燒結機的主風機由雙抽菸機、雙管道、高負壓、大風量轉子，由於設計原因，存在的主要問題是A、 兩個抽菸機對燒結機風箱個數的分配不均衡，造成串風；B、抽菸機跳閘，啟動與停車困難； C、抽菸機風門開度與風量線性關係差。當風門開到60%左右時，再增加開度，風量與負壓都上不去，致使主管負壓有下降趨勢，實際負壓14200 左右，與風機額定負壓16500 相去甚遠，限制了產量的提高。針對兩個大煙道風箱串風問題，製作、安裝了風箱隔板，改進燒結機冷風閥與大煙道切換閥。對抽菸機電氣迴路、自動控制與機械裝置進行調試與整改。(3) 二次混合機主要問題是液力偶合器漏油，液力偶合器易熔塞衝壞，二混齒圈密封罩有異響，灑水管安裝質量等問題，需監護運行。改進方法是對灑水梁、蒸汽支管、灑水裝置重新製作安裝、加固；對二混液力偶合器漏油、偶合器易熔塞衝壞、混合機齒圈進行整改。(4)單輥破碎機單輥破碎機主要問題是負荷設計能不夠，超負荷運行致使減速機高速軸損壞。改進措施是減速機擴能。(5)配料給料裝置配料給料機在試生產中逐漸暴露出來，對設計不合理與安裝問題，進行了如下的改進(1)調整精礦與富礦圓盤與礦槽的小套間距。(2)蝸牛套筒內襯改進，圓盤給料機採用電動機械式可調節料層控制閘門。(3)圓盤計量控制由雙信號調控改為單由圓盤調速控制，電子稱皮帶速度固定。(4)小流量的粉礦圓盤的變頻調速由小改大，同時蝸牛套內直徑改小。丨屮■■是頁不H這鄉貼H名此·{共一#服[7]所述大型燒結機建成投產後，採取措施及時提高料溫。目前大型燒結機包括360m2燒結機設計均取消了熱篩工藝，沒有熱返礦預熱，以一個實施例，某鋼廠第二套360m2燒結機投產後幾天，混合料溫度只有30-40°C，為提高料溫消除過溼層影響，及時採取措施增加動力蒸汽用量，提高二混料、一混熱水、配消器消化水的溫度，以此提高混合料溫度，使料溫達到60-75°C。這一措施為強化燒結過程增加上料量提高產量創造了條件。當然其它燒結機面臨的情況可能不一樣，但無論採取何種措施，都必須將混合料溫度提高到60°C以上，消除最基本的過溼層的影響，當然能達到80-100°C更好。[8]所述大型燒結機建成投產後，合理控制關鍵工藝參數，減少探索適應時間，減少生產波動。吸取一個實施例，如某鋼廠第一套360m2燒結機投產出現的問題，在另一個實施例，如同一鋼廠第二套360m2燒結機投產後將料層、機速、廢氣溫度、水分、固定炭、返礦配比及時控制在合理範圍，減少探索適應、走彎路的過程。將關鍵參數水分控制在7. 5士0. 2%, 固定炭控制在2. 8-3.3%，改善了混合料制粒，消除燒結熱量不足的缺陷，燒結礦外觀質量與成品率大為改觀，未出現成品料全為返礦的現象。[9]所述大型燒結機建成投產後，各種工藝設備處於磨合、檢驗階段，燒結機使用的原料需合理配礦、改善物料結構，改善燒結性能。以一個實施例，某鋼廠第二套360m2燒結機建成投產後，為改善釩鈦磁鐵精礦的制粒性能與燒結特性，以重量百分比機計，燒結原料中使用了 5-8%的生石灰強化制粒，使用了 30-40%的普通富礦粉改善混合料粒度組成，降低燒結熔點。通過全廠返礦調配，外配返礦比例由20-25%增加到35-40%，為改善混合料粒度、提高料層創造條件。這是促進快速達產的必要條件。[10]所述大型燒結機投產前精心編製作業標準，生產準備方案。所述大型燒結機在建設甚至設計階段，在其投產前編制修訂所述大型燒結機的相關規程與作業標準，如一個實施例需編制設備檢修維護規程，崗位技術操作規程，安全操作規程及各種作業標準，使操作有章可循，嚴肅工藝紀律。投產前精心編制生產準備方案，燒
9結機熱負荷試車方案，事故應急處理預案等準備工作，使投產時生產組織有序，避免混亂局以上快速達產方法中設備與流程中存在的問題或缺陷對於不同的燒結機可能情況不一樣，但並不妨礙快速達產方法的實施與應用。下面以一個實施例，即某鋼廠第二套360m2燒結機，具體說明應用本發明的所述方法開展設計、施工、安裝、試車、投產、快速達產的具體方式。該套機於2010年2月20日破土開工，經過304天的建設，於2010年12月20日投料點火進行熱負荷試車，21日竣工落成正式投入生產。根據預先制定的開機與達產方案開展達產攻關工作，在不到一個月內順利達產，第16天全面達產，第M天利用係數最高達到1. 381t/m2. h，作業率最高100%，轉鼓指數最高達到73. 61 %。[1]建立開機生產組織體系。為確保第二套360m2燒結機順利投產，早日達產達標，特成立以廠長為組長的生產準備與達產攻關領導小組。[2]投料生產前準備工作。(1)聯動試車。單機試車後，空負荷聯動試車72小時，確認具備投料條件。(2)計量設備檢查、標定。投產前2天對計量設備的標定，校檢。(3)電氣、儀表、工控機檢查。投產前2天檢查電氣、儀表、計算機是否已滿足生產要求。(4)能源介質確認。投產前2天必須檢測、確認水、電、氣(蒸汽、壓氣、煤氣等)暢通，具備生產條件，達到工況要求。(5)點火器烘爐。新點火器必須烘爐乾燥，升溫速度要慢，升溫時間要長，使耐火材料中的水分緩慢地完全蒸發，點火爐不發生劇烈變形或損壞。烘爐時間80小時。[3]投料試生產方案。(1)原燃料準備。投料生產前檢查皮帶系統輸送原燃料流程是否暢通，該公司常用的原燃料澳礦粉、國高粉、國中粉(此三種為鐵礦石富礦粉)、石灰石、焦粉、冷返礦在配料室礦槽提前12 小時裝料，釩鈦磁鐵精礦提前4小時裝料，各礦槽料位不低於1/2 ；生石灰提前6小時輸灰裝料。(2)上料量與配比確定。對照當前第一套360m2燒結機的生產情況確定第二套360m2燒結機的物料結構，例如物料結構精礦41% +澳礦粉12% +國高粉21% +國中粉6% +生石灰7% +石灰石7. 5%+焦粉6%+返礦25%，根據實際情況，新燒結機投產最初，抽菸機風門一般難以開完，配料室上料量不能過多，分兩步走第一步無鋪底料上料量上料量新料(各種原燃料重量和，不包括冷返礦)50kg/m+冷返礦40kg/m(該段時間無除塵灰)這一步時間很短，大概生產4小時左右鋪底料即可分出；第二步有鋪底料上料量上料量新料65kg/m+冷返礦55kg/m+除塵灰3kg/m (其中溝下返礦25kg/m)
(3)燒結礦成分TFe48. 50%，SiA 5. 78%, Ro 2. 35 (倍)，FeO 7. 8士0.5%。[4]確定燒結工藝參數參數。(1)料層無鋪底料時650mm，有鋪底料時620mm ；(2)機速1. 6-2. Om/min ；(3)鋪底料厚度20-40mm ；(4)負壓盡力以風門全開為準，約16200Pa ；(5)廢氣溫度以機尾燒透為準，120-150°C ；(6)煤氣用量約2000m3/h,實際根據點火溫度而定；空氣用量約10000m3/h，實際根據煤氣用量而定，空燃比為4:1;(7)點火溫度1050士50°C ；(8)混合料水分:7· 5士0. 2% ；(9)混合料固定碳3· 2士0. 2% (注意投產初期按上限控制)(10)混合料> 3. Omm粒級達到75%以上；(11)混合料溫度50-60°C ；(12)混合時間一混 2. 9min, 二混 4. Imin ；(13)燒結礦冷卻時間彡60min ；(14)成品燒結礦溫度1500C ；[5]投料試生產。按照以上方法在燒結機上投料試生產，根據試生產情況對配比與工藝參數不斷調整，使之更加適應釩鈦磁鐵精礦燒結特點，也使生產快速進入達產水平。[6]工程消缺。試生產2-3天後，根據在試生產階段暴露出來的問題，燒結機停機，集中處理各種暴露出來的問題與缺陷，消缺時間視問題多少與嚴重程度而定，一般10-36小時。[7]正式生產，達到設計水平。對燒結機缺陷進行處理後，再次投料進行正式生產，在此期間不斷優化工藝參數； 逐步增加上料量，提高負壓、增加風量，逐步提高臺時產量與利用係數。按照以上快速達產方法與具體實現方式，在某鋼廠第二套360m2燒結機上實施，該套燒結機設計水平為利用係數1. 30t/m2-h(臺時產量468t/h)，月作業率96%，燒結礦轉鼓指數72.5%。本套燒結機於2010年12月21日竣工落成正式投入生產。投產後達產進度與指標見表1，由此可見作業率投產後第9天達標，為99. 10%，超設計水平3. 10% ；轉鼓指數投產後第15天達標，為72. 52% ；利用係數第16天達標，為1. 310t/m2 · h，超設計水平0. 01t/m2 · h，當天作業率 100%,轉鼓指數72. 57%,該日三項指標同時達標，即投產後第16天實現了全面達產，應定格在該套燒結機的生產歷史上。快速達產在國內處於先進水平，與第一套360m2燒結機比較，達產時間縮短了 6.5 個月。該套360m2燒結機達產後，通過工藝技術優化攻關，利用係數不斷刷新記錄。表1某鋼廠第二套360m2燒結機達產進度與主要技術經濟指標
1權利要求
1.一種大型燒結機燒結釩鈦磁鐵精礦的快速達產方法，其特徵在於，所述快速達產方法包括在負壓為15000Pa以上且燒結機單位面積風量為IOOm3/(m2 ·π η) IlOm3/(m2 · min) 的條件下進行燒結，克服釩鈦磁鐵精礦粒度粗、制粒性能差、透氣性不好的缺陷；針對大型燒結機常見故障、事故對所述燒結機進行改進設計與提高施工、安裝質量，降低其投產後的事故發生率；對所述大型燒結機進行冷態試車與熱負荷試車，並處理所述冷態試車與熱負荷試車中出現的問題；採用優化控制配料比、使用高配比生石灰、提高混合料溫度與合理控制混合料水、炭的強化燒結工藝來進行燒結生產。
2.一種大型燒結機燒結釩鈦磁鐵精礦的快速達產方法，其特徵在於，所述快速達產方法包括在負壓為15000Pa以上且燒結機單位面積風量為IOOm3/(m2 · min) IlOm3/(m2 · min) 的條件下進行燒結；對所述大型燒結機進行冷態試車與熱負荷試車；採用強化燒結工藝來進行燒結生產，所述強化燒結工藝是指在為燒結機配置燒結物料時，以重量百分比計，配加普通富礦粉20% 40%、外配返礦35% 45%、配加生石灰 5-8%，並且將混合料水分控制為7. 5士0. 2%、將固定炭控制在2. 8% 3. 3%的範圍內，將混合料溫度提高至60°C以上。
3.根據權利要求1或2所述的快速達產方法，其特徵在於，所述大型燒結機的面積為 180m2以上。
4.根據權利要求1或2所述的快速達產方法，其特徵在於，所述快速達產方法還包括對與燒結機生產影響程度大的生石灰配消器的結構進行改進，以使所述生石灰配消器能夠為燒結工藝的每次配料持續提供按重量百分比計6% 8%的生石灰。
5.根據權利要求1或2所述的快速達產方法，其特徵在於，所述冷態試車包括單機試車與聯動試車且所述冷態試車的時間不低於72小時；所述熱負荷試車的時間不低於48小時，並處理所述冷態試車與熱負荷試車中出現的問題。
6.根據權利要求1所述的快速達產方法，其特徵在於，所述強化燒結工藝包括在為燒結機配置燒結物料時，以重量百分比計，配加普通富礦粉20 % 40 %、外配返礦35 % 45%、配加生石灰5-8%，並且將混合料水分控制為7. 5士0. 2%、將固定炭控制在2. 8% 3. 3%的範圍內；將混合料溫度提高至60°C以上。
7.根據權利要求1或2所述的快速達產方法，其特徵在於，所述燒結機的主抽風機風門開度彡60%，負壓彡15000Pa。
8.根據權利要求1或2所述的快速達產方法，其特徵在於，所述大型燒結機發生常見故障、事故的設備包括皮帶機、主抽風機、混合機、單輥破碎機、配料給料裝置、環冷機中的一種或多種，並且對所述設備進行改進性設計與提高安裝質量。
9.根據權利要求1或2所述的快速達產方法，其特徵在於，所述大型燒結機的原料包括釩鈦磁鐵精礦，所述釩鈦磁鐵精礦的成分以重量計含有TFe 52% 56%、狗0 33%, SiO2 2. 5% 4. 5%、Ca0 1. 5% 2. 2%、MgO 2. 0% 3. 2%、Al2O3 3.0% 4.5%、 V2O5 0. 5% 0. 65%、Ti& 10% 15%、S 0. 4% 0. 6%，餘量的雜質，並且所述釩鈦磁鐵精礦中按重量百分比計含有< 200目粒級的顆粒40% 60%。
全文摘要
本發明提供了一種大型燒結機燒結釩鈦磁鐵精礦的快速達產方法。所述快速達產方法包括在負壓為15000Pa以上且燒結機單位面積風量為100m3/(m2·min)～110m3/(m2·min)的條件下進行燒結；對所述大型燒結機問題較大的相關設備進行改進性設計，建成後進行冷態試車與熱負荷試車，並處理所述冷態試車與熱負荷試車中出現的問題；採用控制配料比和提高混合料溫度等強化燒結工藝來進行燒結生產。本發明的方法適用於燒結高鈦型釩鈦磁鐵精礦的大型燒結機，能夠使新建的用於燒結釩鈦磁鐵精礦的大型燒結機快速達到設計產能，並且能夠提高燒結機的產量。
文檔編號C22B1/16GK102220485SQ20111017462
公開日2011年10月19日 申請日期2011年6月27日 優先權日2011年6月27日
發明者於天齊, 何斌, 何木光, 馮偉, 宋劍, 李玉洪, 杜斯宏, 蔣大均, 雷電 申請人:攀鋼集團攀枝花鋼釩有限公司, 攀鋼集團有限公司