一種自動電芯極耳的折彎裝置的製作方法

2023-10-11 22:14:24 4

本申請屬於電芯的極耳折彎技術領域，具體地說，涉及自動電芯極耳的折彎裝置。

背景技術：

隨著電子技術的迅猛發展，電子產品的使用越來越廣泛，電池產業也是隨之迅速發展，電池的需求數量也是日益增加，電池生產設備由此產生。目前，現有的電池生產加工需要人工折彎極耳，勞動強度大，折彎的角度不統一，影響產品質量，生產效率低。雖然日後研發出自動折彎裝置，大福降低勞動強度，但目前的自動折彎裝置仍有部分缺陷需要改良，例如：設備的結構複雜，直線式的運作佔地面積廣，僅完成折彎操作，其他操作如撕紙仍需人工進行。

技術實現要素：

針對現有技術中的不足，本實用新型的目的是提供一種自動電芯極耳的折彎裝置。

為了解決上述技術問題，本實用新型揭示了一種自動電芯極耳的折彎裝置，自動電芯極耳的折彎裝置包括機架、上料機構、轉盤機構、定位機構、第一折彎機構、整形機構、第二折彎機構、撕紙機構、多個頂升機構、下料機構及傳送機構，上料機構設置於所述機架，轉盤機構設置於機架，並位於上料機構的一側，定位機構、第一折彎機構、整形機構、第二折彎機構及撕紙機構依序設置於機架，並圍繞轉盤機構，多個頂升機構設置於所述機架，並分別對應上料機構及下料機構，下料機構設置於機架，並位於撕紙機構的一側，且對應轉盤機構，傳送機構設置於機架並對應上料機構和下料機構。

根據本實用新型的一實施方式，上述轉盤機構包括轉盤安裝座、轉盤驅動元件、分割器、同步機構、轉盤及多個定位夾具，轉盤安裝座設置於機架，轉盤驅動元件設置於轉盤安裝座，分割器設置於機架，並位於轉盤驅動元件的上方，同步機構連接轉盤驅動元件及分割器，轉盤設置於分割器的輸出端，多個定位夾具設置於轉盤。

根據本實用新型的一實施方式，上述上料機構包括上料安裝座、上料導軌、上料移動件、上料驅動元件及上料機械手，上料安裝座設置於機架，上料導軌設置於上料安裝座，上料移動件設置於上料導軌，上料驅動元件設置於上料移動件，上料機械手設置於上料驅動元件的輸出端，並對應轉盤機構。

根據本實用新型的一實施方式，上述定位機構包括第一定位安裝座、第一定位驅動元件、第二定位安裝座、第二定位驅動元件、第一定位固定件、第三定位驅動元件、第二定位固定件、第四定位驅動元件及定位件，第一定位安裝座設置於機架，並位於轉盤機構的一側，第一定位驅動元件設置於第一定位安裝座，第二定位安裝座設置於第一定位驅動元件的輸出端，第二定位驅動元件設置於第二定位安裝座，第一定位固定件設置於第二定位驅動元件的輸出端，第三定位驅動元件設置於第一定位安裝座，並位於第一定位驅動元件的一側，第二定位固定件設置於第三定位驅動元件的輸出端，第四定位驅動元件設置於第一定位安裝座，並與第三定位驅動元件相對設置，定位件設置於第四定位驅動元件的輸出端，並對應第二定位固定件。

根據本實用新型的一實施方式，上述第一折彎機構包括折彎安裝座、第一折彎驅動元件、第一折彎滑座、第一折彎固定件、第二折彎驅動元件、第二折彎滑座、第二折彎固定件、第三折彎驅動元件、折彎移動件、第四折彎驅動元件及第一折彎件，折彎安裝座設置於機架，並位於定位機構的一側，第一折彎驅動元件設置於折彎安裝座，第一折彎滑座設置於第一折彎驅動元件，第一折彎固定件設置於第一折彎滑座，第二折彎驅動元件設置於折彎安裝座，第二折彎驅動元件與第一折彎驅動元件相對設置，第二折彎滑座設置於第二折彎驅動元件，第二折彎固定件設置於第二折彎滑座，第二折彎固定件與第一折彎固定件相對設置，第三折彎驅動元件設置於折彎安裝座，並位於第一折彎驅動元件的一側，折彎移動件設置於第三折彎驅動元件的輸出端，第四折彎驅動元件設置於折彎移動件，第一折彎件設置於第四折彎驅動元件的輸出端。

根據本實用新型的一實施方式，上述整形機構包括整形安裝座、第一整形驅動元件、整形底座、第二整形驅動元件及整形件，整形安裝座設置於所述機架，並位於第一折彎機構的一側，第一整形驅動元件設置於整形安裝座，整形底座設置於第一整形驅動元件的輸出端，第二整形驅動元件設置於整形安裝座，並與第一整形驅動元件相對設置，整形件設置於第二整形驅動元件的輸出端，整形件的底端具有二個定位塊，二個定位塊分別對應電芯的二個極耳。

根據本實用新型的一實施方式，上述撕紙機構包括第一撕紙安裝座、第一撕紙導軌、第一撕紙移動件、第一撕紙驅動元件、第二撕紙安裝座、撕紙固定座、第二撕紙導軌、第二撕紙移動件、第二撕紙驅動元件、第三撕紙驅動元件及撕紙夾子，第一撕紙安裝座設置於機架，並位於轉盤機構的一側，第一撕紙導軌設置於第一撕紙安裝座，第一撕紙移動件設置於第一撕紙導軌，第一撕紙驅動元件設置於第一撕紙安裝座，第一撕紙驅動元件的輸出端連接第一撕紙移動件，第二撕紙安裝座設置於第一撕紙移動件，撕紙固定座設置於第二撕紙安裝座，第二撕紙導軌設置於撕紙固定座，第二撕紙移動件設置於第二撕紙導軌，第二撕紙驅動元件設置於撕紙固定座，第二撕紙驅動元件的輸出端連接第二撕紙移動件，第三撕紙驅動元件設置於第二撕紙移動件，撕紙夾子設置於第三撕紙驅動元件。

根據本實用新型的一實施方式，上述下料機構包括下料安裝座、第一下料導軌、第二下料導軌、第一下料驅動元件、第二下料驅動元件、下料移動件及下料機械手，下料安裝座設置於機架，並位於撕紙機構的一側，第一下料導軌設置於下料安裝座，第二下料導軌設置於下料安裝座並平行於第一下料導軌，第一下料驅動元件設置於第一下料導軌，第二下料驅動元件設置於第一下料驅動元件及第二下料導軌，下料移動件設置於第二下料驅動元件，下料機械手設置於下料移動件。

根據本實用新型的一實施方式，上述頂升機構包括多個頂升驅動元件、多個頂升件及多個頂升壓塊，其中多個頂升驅動元件設置於機架並位於轉盤的下方，且分別對應上料機構和所述下料機構；多個頂升件穿設於轉盤並分別對應多個定位夾具，多個頂升壓塊分別連接於多個頂升件，並且分別壓設於多個定位夾具的上端。

根據本實用新型的一實施方式，上述傳送機構包括上料傳送機構和下料傳送機構，上料傳送機構連接於機架並對應上料機構，下料傳送機構連接於機架並對應下料機構。

本實用新型的自動電芯極耳的折彎裝置結構簡單，通過轉盤式結構完成上料、定位、折彎、整形和撕紙操作，佔地空間小，同時減少人工操作，提高加工效率和加工精度，提高產品良率，降低生產成本。當然，實施本申請的任一產品必不一定需要同時達到以上所述的所有技術效果。

附圖說明

此處所說明的附圖用來提供對本申請的進一步理解，構成本申請的一部分，本申請的示意性實施例及其說明用於解釋本申請，並不構成對本申請的不當限定。在附圖中：

圖1為本實用新型一實施例的自動電芯極耳的折彎裝置的示意圖。

圖2為本實用新型一實施例的轉盤機構和頂升機構的示意圖。

圖3為本實用新型一實施例的上料機構的示意圖。

圖4為本實用新型一實施例的定位機構的示意圖。

圖5為本實用新型一實施例的第一折彎機構的示意圖。

圖6為本實用新型一實施例的整形機構的示意圖。

圖7為本實用新型一實施例的撕紙機構的示意圖。

圖8為本實用新型一實施例的下料機構的示意圖。

具體實施方式

以下將以圖式揭露本實用新型的多個實施方式，為明確說明起見，許多實務上的細節將在以下敘述中一併說明。然而，應了解到，這些實務上的細節不應用以限制本實用新型。

關於本文中所使用之「第一」、「第二」等，並非特別指稱次序或順位的意思，亦非用以限定本實用新型，其僅僅是為了區別以相同技術用語描述的組件或操作而已。

請參閱圖1，其為本實用新型一實施例的自動電芯極耳的折彎裝置1的示意圖；如圖所示，自動電芯極耳的折彎裝置1包括機架101、上料機構102、轉盤機構103、定位機構104、第一折彎機構105、整形機構106、第二折彎機構107、撕紙機構108、多個頂升機構109、下料機構110及傳送機構111。上料機構102設置於機架101，轉盤機構103設置於機架101並位於上料機構102的一側，定位機構104、第一折彎機構105、整形機構106、第二折彎機構107及撕紙機構108分別設置於機架101並依序圍繞轉盤機構103，多個頂升機構109包含兩個頂升機構109，其位於轉盤機構103下方並分別對應上料機構102及下料機構110，下料機構110設置於機架101，並位於撕紙機構108的一側，傳送機構111包括上料傳送機構1111和下料傳送機構1112，上料傳送機構1111連接於機架101並對應上料機構102，下料傳送機構1112連接於機架101並對應下料機構110。在電芯極耳的折彎加工中，電芯通過上料傳送機構1111傳送至上料機構102，上料機構102將電芯移動至轉盤機構103；同時，多個頂升機構109將轉盤機構103的預定位置頂升，上料機構102將電芯放置於轉盤機構103的預定位置；轉盤機構103帶動電芯轉動，電芯依次經過定位機構104、第一折彎機構105、整形機構106、第二折彎機構107及撕紙機構108；定位機構104對電芯進行定位；定位機構104定位完成後，第一折彎機構105對電芯的二個極耳及保護板進行第一次折彎；第一次折彎完成後，整形機構106對電芯的二個極耳及保護板的焊接位置進行整平；整平完成後後，第二折彎機構107對電芯的二個極耳及保護板進行第二次折彎；第二次折彎完成後，撕紙機構108將電芯端面的雙面膠的離型紙撕除；撕紙機構108將離型紙撕除後，轉盤機構103帶動電芯轉動至下料機構110，同時，多個頂升機構109將轉盤機構103的預定位置頂升；多個頂升機構109將轉盤機構103頂升後，下料機構110將電芯移動至下料傳送機構1112；下料傳送機構1112將電芯傳送至下一工序進行後續加工。

再一併參閱圖2，其為本實用新型一實施例的轉盤機構103和頂升機構109的示意圖；如圖所示，轉盤機構103包括轉盤安裝座1031、轉盤驅動元件1032、分割器1033、同步機構1034、轉盤1035及多個定位夾具1036。轉盤安裝座1031設置於機架101，轉盤驅動元件1032設置於轉盤安裝座1031，分割器1033設置於機架101並位於轉盤驅動元件1032的上方；同步機構1034包含兩個同步輪10341和套設於兩個同步輪10341的同步帶10342，兩個同步輪10341分別連接轉盤驅動元件1032及分割器1033；轉盤1035設置於分割器1033的輸出端，多個定位夾具1036設置於轉盤1035，上料機械手1025將逐一將上料傳送機構1111的電芯吸取至多個定位夾具1036的一者。轉盤驅動元件1032為伺服電機，其驅動同步機構1034轉動，同步機構1034帶動分割器1033轉動，分割器1033帶動轉盤1035轉動，轉盤1035上的多個定位夾具1036亦隨之轉動；多個定位夾具1036帶動電芯依次經過定位機構104、第一折彎機構105、整形機構106、第二折彎機構107及撕紙機構108進行加工。單個定位夾具1036每到達上述其中一個機構時，轉盤驅動元件1032停止驅動，轉盤1035停止轉動，待對應的機構加工完畢電芯後，轉盤驅動元件1032再次啟動，帶動定位夾具1036上的電芯轉至下一機構繼續加工，當電芯經過上述所有機構加工後，即完成電芯的加工

多個頂升機構109包括多個頂升驅動元件1091、多個頂升件1092及多個頂升壓塊1093，其中多個頂升驅動元件1091為氣缸，其設置於機架101並位於轉盤1035的下方，其數量為二個，分別對應上料機構102和下料機構110；多個頂升件1092穿設於轉盤1035並分別對應多個定位夾具1036，即頂升件1092的數量與定位夾具1036的數量相同；多個頂升壓塊1093的數量等於多個頂升件1092的數量，多個頂升壓塊1093的一端分別連接於多個頂升件1092，並且其另一端分別壓設於多個定位夾具1036的上端。當轉盤1035帶動定位夾具1036轉動時，多個頂升件1092和多個頂升壓塊1093亦隨之轉動。當定位夾具1036經過上料機構102和下料機構110時，頂升驅動元件1091的輸出端向上驅動並頂起頂升件1092，頂升件1092被頂起，並帶動頂升壓塊1093上移，頂升壓塊1093鬆開定位夾具1036，從而方便上料機構102和下料機構110放置或吸取電芯。

請一併參閱圖3，其為本實用新型一實施例的上料機構102的示意圖；如圖所示，上料機構102包括上料安裝座1021、上料導軌1022、上料移動件1023、上料驅動元件1024及上料機械手1025。上料安裝座1021設置於機架101，並位於轉盤機構103和上料傳送機構1111一側，上料導軌1022設置於上料安裝座1021，上料移動件1023套設於上料導軌1022，上料驅動元件1024設置於上料移動件1023，上料機械手1025設置於上料驅動元件1024的輸出端，並位於轉盤機構103上方。當電芯通過上料傳送機構1111傳送至接近上料機構102後，上料驅動元件1024驅動上料移動件1023沿上料導軌1022移動，上料移動件1023帶動上料機械手1025沿上料導軌1022移動至上料傳送機構1111上的電芯上方，上料機械手1025吸取電芯；上料機械手1025吸取電芯後，上料驅動元件1024驅動上料移動件1023沿上料導軌1022反方向移動，上料移動件1023帶動上料機械手1025及電芯移動至轉盤機構103；與此同時，對應上料機構102的頂升機構109開始運轉，頂升驅動元件1091將對應上料機構102的定位夾具的頂升壓塊1093頂起，從而方便上料機械手1025將電芯放置於該定位夾具102，待電芯放置好後，頂升驅動元件1091反向驅動回復至原始位置，頂升件1092隨之落下，並帶動頂升壓塊1093落下，頂升壓塊1093壓設於電芯表面，從而固定電芯的位置。上料完畢後，轉盤1035繼續轉動至下一工位，進行定位。

再一併參閱圖4，其為本實用新型一實施例的定位機構104的示意圖；如圖所示，定位機構104包括第一定位安裝座1041、第一定位驅動元件1042、第二定位安裝座1043、第二定位驅動元件1044、第一定位固定件1045、第三定位驅動元件1046、第二定位固定件1047、第四定位驅動元件1048及定位件1049。其中第一定位安裝座1041設置於機架101並位於轉盤機構103的一側，第一定位驅動元件1042設置於第一定位安裝座1041，第二定位安裝座1043設置於第一定位驅動元件1042的輸出端，第二定位驅動元件1044設置於第二定位安裝座1043，第一定位固定件1045設置於第二定位驅動元件1044的輸出端，第三定位驅動元件1046設置於第一定位安裝座1041，第三定位驅動元件1046位於第一定位驅動元件1042的一側，第二定位固定件1047設置於第三定位驅動元件1046的輸出端，第四定位驅動元件1048設置於第一定位安裝座1041並與第三定位驅動元件1046相對設置，定位件1049設置於第四定位驅動元件1048的輸出端並對應第二定位固定件1047。

轉盤1035帶動放置在定位夾具1036上的電芯轉動至定位機構104，此時，第一定位驅動元件1042驅動第二定位安裝座1043向上移動，第二定位安裝座1043上的第二定位驅動元件1044亦隨之上移，第二定位驅動元件1044上的第一定位固定件1045亦隨之上移，進一步地，第一定位安裝座1041具有穿孔10411，待第一定位件104上移至與穿孔10411相對應後，第一定位驅動元件1044停止驅動，第二定位安裝座1043及第二定位驅動元件1044停止移動。隨後，第二定位驅動元件1044再驅動第一定位固定件1045穿過穿孔10411向電芯靠近；更詳細而言，第一定位固定件1045的一端具有朝下的直鉤10451，第一定位固定件1045的直鉤移動至電芯的極耳與端部之間。第二定位驅動元件1044停止驅動，第一定位固定件1045停止移動。

接著，第三定位驅動元件1046驅動第二定位固定件1047向上移動，第二定位固定件1047觸碰到電芯並將電芯頂起，使得電芯的極耳的高度與直鉤10451的高度齊平，第三定位驅動元件1046停止驅動，第二定位固定件1047隨即停止移動。此時，第二定位驅動元件1044驅動第一定位固定件1045反方向移動，第一定位固定件1045一端的直鉤10451移動至與極耳接觸，直鉤10451鉤住極耳，從而拉動電芯移動。當電芯移動到指定位置時，第四定位驅動元件1048驅動定位件1049向下移動，定位件1049移動至與電芯的上表面抵接，壓住電芯，防止第一定位固定件1045將電芯進一步拉動，同時，第二定位驅動元件1044停止驅動，第一定位固定件1045停止移動。此時，第四定位驅動元件1048驅動定位件1049向上移動至原始位置，第三定位驅動元件1046驅動第二定位固定件1047向下移動至回復原位，電芯隨即回復至原始高度，電芯的下端面與定位夾具1031的夾槽貼合，第二定位驅動元件1044驅動第一定位固定件1045反方向繼續移動，第一定位固定件1045的直鉤10451即可無阻礙的回覆原位。至此，本申請的定位機構104完成對電芯的定位，從而確保後序工序的加工準確度。定位完畢後，轉盤1035繼續轉動至下一工位，進行第一次極耳的折彎。

再一併參閱圖5，其為本實用新型一實施例的第一折彎機構105的示意圖；如圖所示，第一折彎機構105與第二折彎機構107結構相同，下面以第一折彎機構105為例說明其結構，第一折彎機構105包括折彎安裝座1051、第一折彎驅動元件1052、第一折彎滑座1053、第一折彎固定件1054、第二折彎驅動元件1055、第二折彎滑座1056、第二折彎固定件1057、第三折彎驅動元件1058、折彎移動件1059、第四折彎驅動元件10510及第一折彎件10511。

折彎安裝座1051設置於機架101，折彎安裝座1051位於定位機構104的一側，第一折彎驅動元件1052設置於折彎安裝座1051，第一折彎滑座1053設置於第一折彎驅動元件1052，第一折彎固定件1054滑設於第一折彎滑座1053，第二折彎驅動元件1055設置於折彎安裝座1051並位於第一折彎驅動元件1052的上方，且與第一折彎驅動元件1052相對設置；第二折彎滑座1056滑設於第二折彎驅動元件1055，第二折彎固定件1057設置於第二折彎滑座1056，並位於第一折彎固定件1054的上方，且與第一折彎固定件1054相對設置；第三折彎驅動元件1058設置於折彎安裝座1051，第三折彎驅動元件1058位於第一折彎驅動元件1052的一側，第三折彎驅動元件1058的輸出方向與第一折彎驅動元件1053的輸出方向相互垂直；折彎移動件1059設置於第三折彎驅動元件1058的輸出端，第四折彎驅動元件10510設置於折彎移動件1059，第一折彎件10511設置於第四折彎驅動元件10510的輸出端。其中折彎第一驅動元件1052、第二折彎驅動元件1055、第三折彎驅動元件1058分別為氣缸，第四折彎驅動元件10510為伺服電機。

電芯經過定位機構104進行定位後，轉盤1035繼續轉動，帶動定位夾具1036上的電芯轉動至第一折彎機構105，電芯的二個極耳置於第一折彎固定件1054和第二折彎固定件1057之間。第一折彎驅動元件1052驅動第一折彎滑座1053向上移動，第一折彎滑座1053帶動第一折彎固定件1054向上移動；同時，第二折彎驅動元件1055驅動第二折彎滑座1056向下移動，第二折彎滑座1056帶動第二折彎固定件1057向下移動，即第一折彎固定件1054及第二折彎固定件1057相對移動至相互抵接，從而第一折彎固定件1054及第二折彎固定件1057夾持固定住電芯的二個極耳，並漏出焊接於二個極耳一端的保護板；接著，第三折彎驅動元件1058驅動折彎移動件1059向電芯所在的位置移動，折彎移動件1059帶動第四折彎驅動元件10510及第一折彎件10511同向移動；

同時，第四折彎驅動元件10510帶動其輸出端的第一折彎件10511向電芯所在的位置移動，直至第一折彎件10511與極耳一端的保護板抵接，隨即第三折彎驅動元件1058停止驅動，折彎移動件1059則停止移動。

更詳細而言，第一折彎件10511的端面具有直角缺口，電芯的極耳保護板的上表面與直角缺口的水平端面相接觸，極耳保護板的頂端抵接於直角缺口的豎直端面。隨後，第四折彎驅動元件10510啟動，電機軸轉動，電機軸上的驅動第一折彎件10511隨之旋轉。電機軸旋轉90°後停止轉動，第一折彎件10511亦旋轉90°，第一折彎件10511上的直角缺口亦旋轉90°，與此同時，與直角缺口10512相接觸的極耳保護板被折彎，極耳保護板與水平面的初始夾角為0°，隨即被折彎成90°。至此，完成電芯極耳的折彎，折彎完成後，第一折彎驅動元件1052驅動第一折彎滑座1053向下移動至初始位置，第一折彎滑座1053帶動第一折彎固定件1054向下移動；第二折彎驅動元件1055驅動第二折彎滑座1056向上移動至初始位置，第二折彎滑座1056帶動第二折彎固定件1057向上移動，即第一折彎固定件1054及第二折彎固定件1057二者反向移動，鬆開電芯的二個極耳。第四折彎驅動元件10510的電機軸反向旋軸至初始位置，同時帶動第一折彎件10511反向旋轉回復至原始位置，第一折彎件10511上的直角缺口與極耳保護板分離；隨後第三折彎驅動元件1058驅動折彎移動件1059向電芯所在的位置反向移動至原始位置，第四折彎驅動元件10510隨之遠離電芯，折彎移動件1059亦遠離極耳保護板，隨後轉盤1035轉動，轉盤機構103帶動電芯旋轉至下一工位的整形機構106。

再一併參閱圖6，其為本實用新型一實施例的整形機構106的示意圖；如圖所示，整形機構106包括整形安裝座1061、第一整形驅動元件1062、整形底座1063、第二整形驅動元件1064及整形件1065，整形安裝座1061設置於機架101，整形安裝座1061位於第一折彎機構105的一側，第一整形驅動元件1062設置於整形安裝座1061，整形底座1063設置於第一整形驅動元件1062的輸出端，第二整形驅動元件1064設置於整形安裝座1061並與第一整形驅動元件1062相對設置，整形件1065設置於第二整形驅動元件1064的輸出端並位於整形底座1063的上方，整形件1065的底端具有二個定位凸塊50651，二個定位凸塊50651對應電芯的二個極耳與保護板的焊接位置。轉盤1035帶動電芯從第一折彎機構105轉動至整形機構106，第一整形驅動元件1062驅動整形底座1063向上移動至二個極耳和保護板的焊接位置的下方；第二整形驅動元件1064驅動整形件1065向下移動至二個極耳和保護板的焊接位置的上方；整形底座1063與整形件1065抵接並夾持二個極耳，二個定位凸塊50651整平電芯的二個極耳與保護板的焊接位置。整平完成後，第一整形驅動元件1062驅動整形底座1063向下移動，第二整形驅動元件1064驅動整形件1065向上移動，即整形底座1063和整形件1065反向移動鬆開二個極耳，並分別回復至原始位置。隨後轉盤1035轉動，轉盤1035帶動電芯旋轉至下一工位的第二折彎機構107進行加工。

第二折彎機構107與上述第一折彎機構105的結構和運作方式相同，第二折彎機構對電芯的二個極耳進行第二次折彎，通過第一次折彎和本次折彎，電芯的二個極耳最終摺疊成Z字形。電芯完成第二次折彎後，其隨轉盤1035轉動至下一工位的撕紙機構108進行撕紙加工。

再一併參閱圖7，其為本實用新型一實施例的撕紙機構108的示意圖；如圖所示，撕紙機構108包括第一撕紙安裝座1081、第一撕紙導軌1082、第一撕紙移動件1083、第一撕紙驅動元件1084、第二撕紙安裝座1085、撕紙固定座1086、第二撕紙導軌1087、第二撕紙移動件1088、第二撕紙驅動元件1089、第三撕紙驅動元件10810及撕紙夾子10811，第一撕紙安裝座1081設置於機架101，第一撕紙安裝座1081位於轉盤機構103的一側，第一撕紙導軌1082設置於第一撕紙安裝座1081，第一撕紙移動件1083滑設於第一撕紙導軌1082，第一撕紙驅動元件1084設置於第一撕紙安裝座1081，第一撕紙驅動元件1084的輸出端連接第一撕紙移動件1083，且第一撕紙驅動元件1084與第一撕紙導軌1082平行。第二撕紙安裝座1085設置於第一撕紙移動件1083，即第二撕紙安裝座1085隨著第一撕紙移動件1083的移動而移動。撕紙固定座1086設置於第二撕紙安裝座1085的上端，第二撕紙導軌1087設置於撕紙固定座1086，第二撕紙移動件1088滑設於第二撕紙導軌1087，第二撕紙驅動元件1089設置於撕紙固定座1086，第二撕紙驅動元件1089的輸出端連接第二撕紙移動件1088，第三撕紙驅動元件10810設置於第二撕紙移動件1088，撕紙夾子10811設置於第三撕紙驅動元件10810的輸出端，撕紙夾子10810對應多個定位夾具1036的一者。第三撕紙驅動元件10810驅動撕紙夾子10811的閉合。第一撕紙驅動元件1084、第二撕紙驅動元件1089及第三撕紙驅動元件10810為氣缸。

轉盤1035帶動電芯從整形機構107轉動至撕紙機構108，第一撕紙驅動元件1084驅動第一撕紙移動件1083沿第一撕紙導軌1082移動至與電芯相對應的位置，第一撕紙移動件1083帶動第二撕紙安裝座1085、撕紙固定座1086、第二撕紙導軌1087、第二撕紙移動件1088、第二撕紙驅動元件1089、第三撕紙驅動元件10810及撕紙夾子10811沿第一撕紙導軌1082移動至與電芯相對應的位置；待定位後，第一撕紙驅動元件1084則停止驅動，第一撕紙移動件1083停止移動。隨即，第二撕紙驅動元件1089驅動第二撕紙移動件1088沿第二撕紙導軌1087向下移動，第二撕紙移動件1088帶動第三撕紙驅動元件10810及撕紙夾子10811沿第二撕紙導軌1087移動至電芯上的雙面膠的一端，第二撕紙驅動元件1089停止驅動，第二撕紙移動件1088停止移動；隨後，第三撕紙驅動元件10810驅動撕紙夾子10811張開，使得雙面膠的一端位於撕紙夾子10811的開口之間；第三撕紙驅動元件10810再驅動撕紙夾子10811閉合，撕紙夾子10811從而夾住雙面膠背面的離型紙；此時，第二撕紙驅動元件1089驅動第二撕紙移動件1088沿第二撕紙導軌1087回復至原始位置，第二撕紙移動件1088從而帶動第三撕紙驅動元件10810及撕紙夾子10811沿第二撕紙導軌1087回復至原始位置，撕紙夾子10811夾住離型紙移動，從而撕開雙面膠背面的離型紙。當撕紙夾子10811撕落離型紙後，第一撕紙驅動元件1084驅動第一撕紙移動件1083沿第一撕紙導軌1082移動反向移動至原始位置，第三撕紙驅動元件10810驅動撕紙夾子10811張開，撕紙夾子10811鬆開離型紙，離型紙落入撕紙機構108下方的收納盒中，第三撕紙驅動元件10810驅動撕紙夾子10811閉合至原始位置。撕紙機構108完成電芯上的雙面膠的撕紙加工，隨後轉盤1035轉動，轉盤1035帶動電芯旋轉至下一工位的下料機構110。

再一併參閱圖8，其為本實用新型一實施例的下料機構110的示意圖；如圖所示，下料機構110包括下料安裝座1101、第一下料導軌1102、第二下料導軌1103、第一下料驅動元件1104、第二下料驅動元件1105、下料移動件1106及下料機械手1107，下料安裝座1101設置於機架101，下料安裝座1101位於撕紙機構108的一側，第一下料導軌1102設置於下料安裝座1101，第二下料導軌1103設置於下料安裝座1101並平行於第一下料導軌1102，第一下料驅動元件1104滑設於第一下料導軌1102，第二下料驅動元件1105連接於第一下料驅動元件1104並滑設於第二下料導軌1103，下料移動件1106設置於第二下料驅動元件1105的輸出端，下料機械手1107設置於下料移動件1106。轉盤1035帶動電芯從撕紙機構108轉動至下料機構110，第一下料驅動元件1104驅動第二下料驅動元件1105沿第一下料導軌1102及第二下料導軌1103移動至與定位夾具1036的對應，第二下料驅動元件1105隨第一下料驅動元件1104移動，並帶動下料移動件1106及下料機械手1107沿第一下料導軌1102及第二下料導軌1103移動至定位夾具的上方；接著，第二下料驅動元件1105驅動下料移動件1106向下移動，下料移動件1106帶動下料機械手1107移動至定位夾具1036所夾持的電芯上方；與此同時，對應下料機構110的頂升驅動元件1091的輸出端向上驅動並頂起頂升件1092，頂升件1092被頂起，並帶動頂升壓塊1093上移，頂升壓塊1093鬆開電芯，下料機械手1107吸取電芯；下料機械手1107吸取電芯後，第二下料驅動元件1105驅動下料移動件1106及下料機械手1107回復至原始位置；第一下料驅動元件1104驅動第二下料驅動元件1105沿第一下料導軌1102及第二下料導軌1103移動至下料傳送機構1112，第二下料驅動元件1105帶動下料移動件1106及下料機械手1107移動至下料傳送機構1112的上方下料機械手1107將電芯置於下料傳送機構1112，從而完成電芯的極耳折彎加工。下料完畢後，第一下料驅動元件1104驅動第二下料驅動元件1105沿第一下料導軌1102回復至原始位置，準備進行下一個電芯的下料。

由於轉盤機構103上具有多個定位夾具1036，本申請的折彎裝置可以同時對多個電芯進行加工，每一個電芯隨著轉盤機構103分別轉至定位機構104、第一折彎機構105、整形機構106、第二折彎機構107及撕紙機構108進行加工，生產效率得以極大的提高。

本實用新型的一或多個實施方式中，本實用新型的自動電芯極耳的折彎裝置結構簡單，通過轉盤式結構完成上料、定位、折彎、整形和撕紙操作，佔地空間小，同時減少人工操作，提高加工效率和加工精度，提高產品良率，降低生產成本。

綜上所述，本實用新型的一或多個實施方式中，上所述僅為本實用新型的實施方式而已，並不用於限制本實用新型。對於本領域技術人員來說，本實用新型可以有各種更改和變化。凡在本實用新型的精神和原理的內所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包括在本實用新型的權利要求範圍之內。