萬能折彎機的製作方法
2023-05-16 05:44:07 1
本發明涉及一種萬能折彎機，屬於機械技術領域。
背景技術：
現有的折彎機折彎角度單一，每臺折彎機僅能實現一種已設定的折彎角度，因此，當需要的折彎角度不同時，需要採用不同的折彎機來進行折彎，增加了折彎機設備的投入和折彎機佔用的場地空間，使生產成本大大增加。尤其是對於現有生產線的改造，可利用的場地空間有限，無法實現布置多臺折彎機。
折彎機在折彎時，進入折彎機的鋼板需要由壓角塊壓緊，然後由折彎刀對鋼板進行折彎。目前的壓角塊為一長條整體，重量較重，更換不便；另一方面，對於寬度不同的鋼板，壓角塊使用非常不靈活，若鋼板寬度太寬時，壓角塊長度不夠，無法實現對摺彎鋼板的壓覆，若鋼板寬度太窄時，鋼板兩端的結構可能會阻礙壓角塊的壓覆。
技術實現要素：
本發明所要解決的技術問題是克服現有技術的缺陷，提供一種萬能折彎機，一臺折彎機即可實現多種折彎角度，且可以朝向不同的方向進行折彎，滿足各種折彎需要。
為解決上述技術問題，本發明提供一種萬能折彎機，其特徵是，包括可進行垂直和水平運動的斜楔刀架、位於斜楔刀架兩端起支撐作用的支撐框架；斜楔刀架的一側面安裝有折彎刀，朝向斜楔刀架上的折彎刀設置一與斜楔刀架平行的壓角塊，壓角塊安裝於可垂直運動的驅動架上，壓角塊的刃部與折彎刀的刀刃相對；壓角塊下方設置一用於承載待折彎板的折彎平臺，折彎平臺的兩端由支撐框架支撐；壓角塊包括多個可與驅動架相卡合的壓塊，每個壓塊頂面設有至少一個卡臺，與驅動架側面或下表面上的卡槽相配合，當壓塊上的卡臺插入到驅動架上的卡槽中時，壓塊掛於驅動架下方。斜楔刀架包括一刀架和位於刀架兩端支撐刀架垂直運動的安裝架；刀架具有上、下兩根相距一設定距離的刀架杆，分別用於安裝一折彎刀，折彎刀朝向兩個刀架杆的中心線方向設置，刀刃朝向刀架的側面；兩根刀架杆均在兩端連成一體形成支撐部，支撐部與安裝摺彎刀相異的另一側面為斜面；支撐部的斜面一側設置一可垂直運動的楔塊，楔塊具有一與支撐部的斜面相配合的斜楔面。
楔塊由固定於安裝架上的第一驅動裝置驅動垂直運動。
楔塊上端具有一凸出的凸塊，凸塊上設置一通孔，凸塊下方與安裝架之間的空間位置可以容納下第一驅動裝置，第一驅動裝置的驅動軸伸入凸塊的通孔中，與楔塊固定連接。
安裝架由一設置在安裝架上方的第二驅動裝置驅動整體進行垂直運動。
在壓塊與驅動架相接觸的頂面上設置一凹室，凹室與壓塊的外側面貫通形成一通道；凹室內設置一限位塊，限位塊與從壓塊外側面伸入通道中的控制杆相連接，通過轉動控制杆來控制限位塊的轉動。
在驅動架上與壓塊上的凹室相對的面上也對應地設置一凹室。
限位塊轉動時，可完全轉入凹室內、不凸出於壓塊頂面，或至少有一部分限位塊凸出於壓塊頂面而進入到驅動架上的凹室中。
控制杆採用內六角螺栓或內六角螺釘。
與壓塊的外側面相異的壓塊的內側面為凹形，位於壓塊底部的凹形的一端為與向上彎折起來的鋼板或向下彎折下去的鋼板相抵的刃部。
本發明所達到的有益效果：本發明的萬能折彎機，一臺折彎機即可實現多種折彎形狀(包括圓角及倒角)及角度，折彎角度可達0°－135°；且可以朝向不同的方向進行折彎，滿足各種折彎需要。尤其是在現有生產線的改造時，可利用的場地空間有限，只需布置一臺本發明的萬能折彎機，即可滿足各種折彎需求；且本發明的萬能折彎機可以方便地與生產流水線對接，實現生產自動化。
附圖說明
圖1是本發明的萬能折彎機示意圖；
圖2是圖1的萬能折彎機一端縱向剖示圖；
圖3是斜楔刀架示意圖；
圖4是楔塊示意圖；
圖5是壓角塊示意圖；
圖6是壓角塊中單個的壓塊示意圖；
圖7是圖6的剖視圖。
具體實施方式
下面結合附圖對本發明作進一步描述。以下實施例僅用於更加清楚地說明本發明的技術方案，而不能以此來限制本發明的保護範圍。
如圖1和圖2所示，本發明的萬能折彎機包括安裝摺彎刀2的斜楔刀架1、位於斜楔刀架1兩端起支撐作用的支撐框架5；斜楔刀架1安裝摺彎刀2的一側設置一與斜楔刀架平行的壓角塊6，壓角塊6安裝於驅動架7的下端，壓角塊6的刃部66與折彎刀2的刀刃相對；驅動架7由設置在支撐框架5上的第三驅動裝置8驅動做垂直運動；壓角塊6下方設置一折彎平臺9，折彎平臺9的兩端由兩端的支撐框架5進行支撐，用於承載需要折彎的鋼板。
支撐框架5頂部可以用於布置各種控制所需的閥或採用液壓驅動裝置作為驅動裝置時的液壓系統等。
結合圖3和圖4所示，斜楔刀架1兩端對稱設置，包括一安裝架11和一刀架12。刀架具有上、下兩根相距一設定距離的刀架杆121，分別用於安裝一折彎刀2，兩個折彎刀相對設置，刀刃均朝向刀架的同一側面。當需要朝向上方進行折彎時，在上方的刀架杆121上安裝摺彎刀2，當需要朝向下方進行折彎時，在下方的刀架杆121上安裝摺彎刀2，不需要更換刀架，方便快捷。
兩根刀架杆121均在兩端連成一體形成支撐部122，支撐部122與安裝摺彎刀相異的另一側面為斜面123。支撐部的斜面123一側設置一楔塊13，楔塊13具有一與支撐部的斜面123相配合接觸的斜楔面131。
楔塊13上端具有一凸出的凸塊132，凸塊132上設置一通孔1321，凸塊132下方與安裝架11之間的空間位置可以容納下第一驅動裝置3，第一驅動裝置3安裝於安裝架11上，其驅動杆伸入凸塊的通孔1321中，與楔塊13固定連接，使楔塊13由第一驅動裝置3驅動垂直運動。
楔塊13垂直運動時，帶動刀架12水平運動，使刀架12上的折彎刀2進行水平移動，通過楔塊的垂直運動轉換成折彎刀2的水平移動。第一驅動裝置3容納在楔塊13和安裝架12之間的空間中，使結構緊湊，所佔立體空間更小。
安裝架11由一設置在安裝架11上方的第二驅動裝置4驅動整體進行垂直運動。安裝架11整體垂直運動時，其上的第一驅動裝置3、楔塊13及刀架12均一同進行垂直運動，從而實現刀架12上的折彎刀2的垂直運動。
第二驅動裝置4固定於支撐框架5上，其驅動杆與安裝架11相連，用於驅動安裝架11整體做垂直運動。
較佳地，第二驅動裝置4採用同步伺服液壓缸。第一驅動裝置3採用差動伺服液壓缸。
為了保證斜楔刀架兩端的第一驅動裝置位移的同步性，在兩端的第一驅動裝置側面分別設置一光柵尺，對驅動位移進行絕對檢測。
結合圖5、圖6和圖7所示，壓角塊6由多個可與驅動架7相卡合的壓塊61構成，每個壓塊61頂面設有至少一個卡臺611，與驅動架7側面或下表面上的卡槽71相配合，壓塊61上的卡臺611可水平移動插入到驅動架7的卡槽71中，在重力作用下，壓塊61掛於驅動架7下方，壓塊61與驅動架7在垂直方向上無相對運動。
為了避免卡合在驅動架7上的壓塊61受到具有水平分量的外力作用，與驅動架7發生相對位移，在壓塊61與驅動架7相接觸的頂面上設置一凹室62，凹室62與壓塊61的外側面貫通形成一通道612。在驅動架7上、與壓塊61上的凹室62相對的面上也對應地設置一凹室(圖中未示出)。
壓塊61上的凹室62內設置一限位塊63，限位塊63與從壓塊61外側面伸入通道中的控制杆64相連接，通過轉動控制杆64可以控制限位塊63的轉動，使限位塊63完全轉入壓塊61上的凹室62內，不凸出於壓塊61頂面，這時，不受限位塊63的限制，可以實現將壓塊61安裝於驅動架7上或將壓塊61從驅動架7上拆卸下來；或者，通過轉動控制杆64控制限位塊63的轉動，使限位塊63轉動到至少有一部分凸出於壓塊61頂面而進入到驅動架7上的凹室內，這時，受限位塊63的限位作用，壓塊61可以穩定地卡合於驅動架7上，與驅動架7保持水平無相對運動。
較佳地，限位塊63可以採用凸輪。
較佳地，控制杆64可以採用內六角螺栓或內六角螺釘，不凸出於壓塊61的外側面，操作人員可通過內六角扳手插入到內六角螺栓或內六角螺釘中，對控制杆64的旋轉進行控制，省時省力。
與壓塊61的外側面相異的壓塊61的內側面為凹形65，位於壓塊61底部的凹形65的一端為與向上彎折起來的鋼板或向下彎折下去的鋼板相抵的刃部66。
可根據折彎的鋼板的寬度或特殊結構來選擇對應數量和/或不同寬度規格的壓塊61，多個壓塊61依次排列構成了長的壓角塊6掛於驅動架7上，各壓塊61的刃部66位於一條直線上。由於每個壓塊61都相對較小，操作人員在安裝拆卸時方便省力。當驅動架7由驅動裝置驅動垂直向下運動時，帶動壓角塊6一起向下運動，壓緊在鋼板上，然後由折彎刀對鋼板進行折彎。
工作過程：當鋼板由自動進料裝置驅動進入到折彎平臺上時(也可由人工手動將鋼板上料至折彎平臺)，第三驅動裝置驅動著驅動架及壓角塊垂直向下運動，將鋼板壓緊在折彎平臺上；第二驅動裝置驅動安裝架垂直運動，帶動第一驅動裝置、楔塊及刀架均一同進行垂直運動，調整刀架上的折彎刀至合適的高度；然後，由固定在安裝架上的第一驅動裝置驅動楔塊垂直運動，楔塊垂直運動時，帶動刀架水平運動，使刀架上的折彎刀進行水平移動，折彎刀推動鋼板，將鋼板沿壓角塊的刃部進行折彎。通過控制折彎刀的水平移動距離和位置，可以實現折彎成不同的角度。
若需折彎成圓角，則再配合鋼板的進料，折彎刀每折彎一次後，鋼板向前送料一預算的距離，再由折彎刀繼續折彎，如此循環，折彎形成圓角。
因鋼板折彎後具有一定的回彈量，為了保證折彎處的形狀和角度符合要求，在折彎平臺的兩端分別設置一個一體化攝像機10，一體化攝像機10均朝向鋼板的折彎處，對摺彎處進行實時拍攝，並將拍攝的圖像傳送至控制裝置如計算機等進行分析顯示，以便實時監控折彎角度是否滿足要求。
當需要對鋼板進行某一形狀或角度的折彎時，可以先預試折，經一體化攝像機拍攝後，分析調整折彎刀的運動軌跡，達到折彎要求後，再按調整好的運動軌跡對鋼板進行批量折彎。
以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出，對於本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也應視為本發明的保護範圍。