汽車制動凸輪軸鍛造裝置的製作方法

2023-05-06 19:05:46 1

專利名稱：汽車制動凸輪軸鍛造裝置的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種汽車配件的加工裝置，具體的說是一種汽車制動凸輪軸鍛造裝置。
背景技術：
汽車制動凸輪軸是在軸杆上端有一個為一體的「S」形軸頭，由於制動凸輪軸根據 汽車型號的不同，其軸杆的長短也不同，加之軸頭必須與軸杆為一體，在加工時，要根據軸 杆的長短調整工裝設備，傳統的工藝方法一是整體加熱，鍛出杆部和「S」形軸頭，二是將軸 頭多次加熱進行多次鍛造成形，這兩種方法都存在耗能高、人工費用投入大，並對加工件的 材料容易產生過渡氧化皮，造成材料損耗大。
發明內容本實用新型的目的在於解決上述存在的加工技術上的不足，提供一種汽車制動凸 輪軸鍛造裝置，可將各種不同型號的凸輪軸一次加工成型，具有工效高、耗能低的顯著特
點ο本實用新型包括底座和用於鍛造的氣缸座，所採用的技術方案在於在底座的中 間設置有一個垂直的軸杆行腔，該軸杆行腔上端有為一體、用於鍛造凸輪軸頭的模腔，底座 上方有用於鍛造的氣缸座，在氣缸座上裝有上凸摸。所述模腔與上凸模是兩個對應的「S」 型軸頭模具，在主缸座下行鍛造時，可將軸頭一次成型。上述技術還包括在模腔的兩側各設有一個可調節墊板，主要用於對模腔進行固 定調節和裝拆。本實用新型通過上述技術方案，整體結構科學合理，使用時，只需將不同型號的 軸杆，根據長短，在軸杆行腔內放入相應的墊杆，使上端位於模腔內就一次鍛造成型，由於 具有可調節不同型號的適應性，生產時，只需一次將軸頭加熱到工藝所需溫度，就可一次成 型，由此，減少了多次加熱和多次鍛造的傳統工藝麻煩，相應降低了能耗，減少了材料消耗 和成本投入，加工精度大大提高，與現有技術相比材料利用率由現在的65%提高到90%以 上，電能消耗降低70%左右，用工減少四分之三，一臺工具機二人操作單班可鍛工件550件以 上，提高工效4倍左右，產生的積極效果非常顯著。
以下結合附圖
和實施例對本實用新型作進一步詳述。附圖為本實用新型結構示意圖。圖中1、底座，2、軸杆行腔，3、模腔，4、上凸模，5、主缸座，6、可調節墊板。
具體實施方式
附圖實施例所示在底座1的中間設置有一個垂直的軸杆行腔2，該軸杆行腔2上端有為一體、用於鍛造凸輪軸頭的模腔3，底座1上方有用於鍛造的氣缸座5，在氣缸座5上 裝有上凸摸4。模腔3的兩側各設有一個可調節墊板6。使用時，首先按不同型號的凸轉軸的長短實際，在軸杆行腔2內放入墊杆，所放墊 杆的長度，應與加工軸杆相加等於軸杆行腔2底端至上端的模腔3加工處，留出應鍛造的軸 頭長度，然後將軸頭一端加熱到工藝的設定溫度，再放入軸杆行腔2內，即可啟動上方的主 缸座，讓上凸模4下行鍛壓，由於上凸模4與模腔3是對應吻合的模具，在主缸座5的壓力 下，加上軸頭已加熱到工藝加工所需的最佳溫度，即可一次成型為凸輪軸成品。本實用新型由於所有的加工運行都是在裝置內完成，工件與設備配合吻合精度 高，所加工工差很小，克服了現有技術加工中工件毛刺飛邊多，需人工多次剪邊和打磨修整 的狀況，運用本裝置，可促使我國汽車產業的更快更好的發展。
權利要求一種汽車制動凸輪軸鍛造裝置，包括底座(1)和用於鍛造的氣缸座(5)，其特徵在於在底座(1)的中間設置有一個垂直的軸杆行腔(2)，該軸杆行腔(2)上端有為一體、用於鍛造凸輪軸頭的模腔(3)，底座(1)上方有用於鍛造的氣缸座(5)，在氣缸座(5)上裝有上凸摸(4)。
2.根據權利要求1所述的汽車制動凸輪軸鍛造裝置，其特徵在於所述模腔(3)的兩 側各設有一個可調節墊板(6)。
專利摘要本實用新型提供一種汽車制動凸輪軸鍛造裝置，在底座中間有一垂直的軸杆行腔，上端有用於鍛造凸輪軸頭的模腔，上方是用於鍛造的氣缸座，在氣缸座上裝有上凸摸，兩側各有一個可調節墊板。本實用新型可將各種型號的制動凸輪軸一次鍛造成型，使用時，根據汽車型號的不同，將長短不同的軸杆的頭部加熱到工藝所需溫度，根據軸杆長短在軸杆行腔中放入相應的墊杆，讓加熱軸頭位於模腔中，即可一次鍛造成型，由於底座中的軸杆行腔可放入墊杆使軸杆加工件可以調節高度，使之具有可適應各種型號制動凸輪軸，材料利用率提高到90％以上，單班可鍛工件550件以上，提高工效3～4倍，並可相應大幅降低能耗和人工費用。
文檔編號B21K1/12GK201669369SQ20102019066
公開日2010年12月15日 申請日期2010年5月14日 優先權日2010年5月14日
發明者付仕忠 申請人:付仕忠