一種鋁合金車門壓鑄裝置的製作方法
2023-05-12 06:21:52
本實用新型涉及壓鑄技術領域，更具體地說，涉及一種鋁合金車門壓鑄裝置。
背景技術：
目前，絕大多數的車門框架都是由衝壓成型的鈑金件，具有製造困難、工序多、工藝複雜等不利因素，因此國內外的技術人員希望採用壓鑄成型的製造手段來生產鋁合金車門框架。
壓鑄是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓。模具通常是用強度更高的合金加工而成的。根據壓鑄類型的不同，需要使用冷室壓鑄機或者熱室壓鑄機。然而，由於鋁合金車門壓鑄件是特大型薄壁件，車門框架外形尺寸較大，壁大型薄壁件的模具龐大，模具溫度對鑄件的成型、尺寸、變形有很大的影響。而壓鑄成型均採用運水冷卻的方法，只能冷卻模具，而不能有效控制模具不同區域的溫度，當鑄件變形較大時，往往不可控制。
綜上所述，如何有效地解決鋁合金車門壓制模具溫度不均勻導致鑄件變形較大等問題，是目前本領域技術人員急需解決的問題。
技術實現要素：
有鑑於此，本實用新型的目的在於提供一種鋁合金車門壓鑄裝置，該鋁合金車門壓鑄裝置的結構設計可以有效地鋁合金車門壓制模具溫度不均勻導致鑄件變形較大的問題。
為了達到上述目的，本實用新型提供如下技術方案：
一種鋁合金車門壓鑄裝置，包括壓鑄模具和模溫機，所述壓鑄模具劃分為多個溫控區間，各所述溫控區間分別獨立設置有油路，所述油路均與所述模溫機連通形成油路循環並分別受所述模溫機的溫度控制；所述壓鑄模具包括與壓室連接的澆道本體、連接在澆道本體上的內澆口，所述澆道本體包括左澆道和右澆道，所述左澆道和右澆道並聯連接在壓室外側使澆道本體成m形，壓室位於m形中部的底端。
優選地，上述鋁合金車門壓鑄裝置中，各所述溫控區間對應設置有一個進油口和一個出油口，所述進油口與所述出油口之間通過內嵌的管道形成所述油路，所述進油口與所述出油口分別通過連接管與不同的模溫機連接。
優選地，上述鋁合金車門壓鑄裝置中，所述進油口和所述出油口均與所述連接管可拆卸的固定連接。
優選地，上述鋁合金車門壓鑄裝置中，所述每個溫控區間分別對應設置有用於測溫的溫度傳感器，所述溫度傳感器與所述模溫機電性連接。
優選地，上述鋁合金車門壓鑄裝置中，所述油路的橫截面包括流通部和若干換熱部，所述流通部下底面為弧形，流通部的上端面與水平面平行，各換熱部均設置在所述流通部的上端面，所述換熱部的上端面為弧形，所述換熱部的下端面與所述流通部的上端面連通。
優選地，上述鋁合金車門壓鑄裝置中，所述內澆口沿所述左澆道和所述右澆道的外側邊緣連續分布，所述澆道本體的總長不低於1000mm。
本實用新型提供的鋁合金車門壓鑄裝置包括壓鑄模具和模溫機。其中，壓鑄模具劃分為多個溫控區間，各溫控區間分別獨立設置有油路，油路均與模溫機連通形成油路循環並分別受模溫機的溫度控制。同時，壓鑄模具包括與壓室連接的澆道本體、連接在澆道本體上的內澆口，澆道本體包括左澆道和右澆道，左澆道和右澆道並聯連接在壓室外側使澆道本體成m形，壓室位於m形中部的底端。
應用本實用新型提供的鋁合金車門壓鑄裝置，由於壓鑄模具劃分為多個溫控區間，各個溫控區間內獨立設置有油路，且油路均與模溫機連通形成油路循環，因而通過模溫機能夠有效控制各個溫控區間的溫度，使得壓鑄模具各位置處溫度均衡，溫差小於30度，不容易出現冷隔。同時，通過左澆道和右澆道的設置，且二者並聯連接在壓室外側使澆道本體呈m形，並採用內澆口，使得壓鑄時料液流動有條理的散開，不易產生紊流卷氣。
附圖說明
為了更清楚地說明本實用新型實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對於本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
圖1為本實用新型一個具體實施例的鋁合金車門壓鑄裝置的結構示意圖；
圖2為圖1中壓鑄模具的局部結構示意圖；
圖3為油路的截面結構示意圖。
附圖中標記如下：
壓鑄模具1，模溫機2，油路3，進油口4，出油口5，左澆道6，右澆道7，內澆口8，壓室9，流通部31，換熱部32。
具體實施方式
本實用新型實施例公開了一種鋁合金車門壓鑄裝置，以保證鋁合金車門壓制模具的均溫性，減小溫度不均勻導致的鑄件變形。
下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基於本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬於本實用新型保護的範圍。
請參閱圖1-圖3，圖1為本實用新型一個具體實施例的鋁合金車門壓鑄裝置的結構示意圖；圖2為圖1中壓鑄模具的局部結構示意圖；圖3為油路的截面結構示意圖。
在一個實施例中，本實用新型提供的鋁合金車門壓鑄裝置包括壓鑄模具1和模溫機2。
其中，壓鑄模具1劃分為多個溫控區間，各溫控區間分別獨立設置有油路3，油路3均與模溫機2連通形成油路3循環並分別受模溫機2的溫度控制。具體溫控區間的劃分可根據需要進行設置，具體溫控區間的個數及劃分方式可以不作限定。例如，可以將壓鑄模具1劃分呈田字形的四個溫控區間。各個溫控區間分別獨立設置有油路3，指每個溫控區間內的油路3是相互獨立的，分別單獨受模溫機2的控制。各溫控區間的油路3分別與模溫機2連通形成在該溫控區間內的油路3循環，從而在模溫機2的溫度控制下進行加熱。
同時，壓鑄模具1包括與壓室9連接的澆道本體、連接在澆道本體上的內澆口8，澆道本體包括左澆道6和右澆道7，左澆道6和右澆道7並聯連接在壓室9外側使澆道本體成m形，壓室9位於m形中部的底端。壓鑄時，鋁液從壓室9中流出，而後分成兩路同時進入左澆道6和右澆道7，當鋁液充滿澆道本體後，從與澆道本體長度大致相同的內澆口8處進入型腔內冷卻。
應用本實用新型提供的鋁合金車門壓鑄裝置，由於壓鑄模具1劃分為多個溫控區間，各個溫控區間內獨立設置有油路3，且油路3均與模溫機2連通形成油路3循環，因而通過模溫機2能夠有效控制各個溫控區間的溫度，使得壓鑄模具1各位置處溫度均衡，溫差小於30度，不容易出現冷隔。同時，通過左澆道6和右澆道7的設置，且二者並聯連接在壓室9外側使澆道本體呈m形，並採用內澆口8，使得壓鑄時料液流動有條理的散開，不易產生紊流卷氣。
進一步地，各溫控區間對應設置有一個進油口4和一個出油口5，進油口4與出油口5之間通過內嵌的管道形成油路3，進油口4與出油口5分別通過連接管與不同的模溫機2連接。也就是油路3包括內嵌的管道，管道兩端分別為進油口4和出油口5，進油口4與出油口5分別與模溫機2連接，形成循環的油路3。在油路3循環中加入恆溫油後，每個油路3循環位於模具本體內的部分即形成一個控溫區。各個溫控區間分別對應不同的模溫機2，便於溫度控制，進而在壓鑄開始時，油路3循環給壓鑄模具1加溫，一直加溫到設定溫度，以快速提高鑲塊溫度，在鋁合金壓鑄中，有效減少熱模時間；在壓鑄過程中，通過恆溫機的加熱，使其一直保持在一個高溫狀態下，有利於填充成型，減少冷隔；當產品出現較大變形時，可以通過不同控溫區的溫度差異，改變鑄件的冷卻收縮，減少鑄件的變形，保證鑄件的鑄造質量。
更進一步地，進油口4和出油口5均與連接管可拆卸的固定連接。因而可以改變各個油路3的連接關係，使得溫控更為多遠化。同時可拆卸的固定連接，便於對各部件的維修或更換，以降低後期維護成本。
在上述各實施例中，每個溫控區間分別對應設置有用於測溫的溫度傳感器，溫度傳感器與模溫機2電性連接。因而模溫機2對恆溫油的加熱或者冷卻通過溫度傳感器進行反饋，有效保證了溫度控制的精確性。
進一步地，油路3的橫截面包括流通部31和若干換熱部32，流通部31下底面為弧形，流通部31的上端面與水平面平行，各換熱部32均設置在流通部31的上端面，換熱部32的上端面為弧形，換熱部32的下端面與流通部31的上端面連通。流通部31上方設置多個換熱部32，有效增加了與模具本體的接觸面積，也能夠增大換熱部32的熱容量。通過在流通通道上方設置換熱部32，不僅能夠增大流通通道與模具的接觸面積，還能夠容納熱量，在介質流動的過程中，有效提高了換熱效率，進一步便於壓鑄成型中的溫度控制，提高溫控精度。
在上述各實施例的基礎上，內澆口8沿左澆道6和右澆道7的外側邊緣連續分布，澆道本體的總長不低於1000mm。由於澆道本體較長，可以減少鋁材的消耗，且有效減少熱量的損失，有利於填充至型腔的鋁液保持較高溫度。
本說明書中各個實施例採用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似部分互相參見即可。
對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業技術人員能夠實現或使用本實用新型。對這些實施例的多種修改對本領域的專業技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實用新型的精神或範圍的情況下，在其它實施例中實現。因此，本實用新型將不會被限制於本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的範圍。