一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝的製作方法
2023-05-24 09:05:01
專利名稱：一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，它屬於紡織品印花技術領域。
背景技術：
參見圖l，現有技術中的純棉織物活性染料印花，是將調好的色漿印製到織物 表面後，進行烘乾，然後進入下一道工序蒸化(俗稱長環蒸化)，長環蒸化蒸汽溫度達 102-105t:，時間7-8分鐘，才能將印製的花型充分固色。這樣時間長，蒸汽耗用量大，生產 效率低，蒸汽能耗幾乎佔到整個生產過程中總能耗的50%以上。
發明內容
本發明的目的是針對現有技術中存在需要大量的熱能將印花織物固色時間長、蒸 汽溫度高、耗汽用量大、生產效率低的問題，而提供一種不用長環蒸化的生產過程，採用焙 烘固色法，從而大大降低蒸汽能耗和生產成本的一種純棉織物的印花工藝。
本發明解決上述技術問題所採用的技術方案是一種純棉織物的活性染料焙烘固 色印花工藝包括調漿、印花、焙烘固色、水洗、烘乾工序，其特徵在於所述調漿包括原糊 製備和色漿製備；原糊的組成為海藻酸鈉與KG-2活性印花糊料，其配比為海藻酸鈉糊佔原 糊總重量的50% (其中海藻酸鈉總量佔6. 7%，水佔93. 3% ) ， KG-2活性印花糊料佔原糊 總重量50%;色漿的配比為活性染料佔色漿總重量的3%，小蘇打佔色漿總重量的2%，尿 素佔色漿總重量的10-15% (較現有生產技術中尿素用量增加50% )，防染鹽佔色漿總重量 的1 % ，水佔色槳總重量的59 % ，原糊佔色槳總重量的20-25 % 。 本發明所述的一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，其焙烘固色工藝中， 焙烘固色溫度為155-165t:、時間為2分30秒至2分40秒；加熱方式採用電加熱或熱載 體油加熱。 本發明所述的一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，其水洗工序中，在平 洗槽內，第一步常溫水洗2格；第二步40—5(TC溫水洗2格；進入皂洗箱皂洗，皂洗溫度為 90-95°C ;後進入平洗槽內、溫度為80-85t:熱水洗3格；皂洗所用洗滌劑為中性洗滌劑。
本發明與現有技術相比，具有以下優點和效果見下表1
長環蒸化用汽 量(kg/h)焙烘固色折合 用汽量(kg/h)生產量 (m/h)
現有技術360/1470
本發明/262. 592100 1、不用長環蒸化而採用焙烘固色工藝，大幅度降低了蒸汽能耗，節約了生產成本。
3
2、縮短了固色時間，提高了生產效率，單位時間內產量得以提高。
下面結合附圖和實施例對本發明作進一步描述
圖1為現有技術工藝流程圖
圖2為本發明的工藝流程圖 在圖1現有技術工藝流程中未印花純棉織物經調漿、印花、烘乾、長環蒸化、水 洗、烘乾工序完成純棉印花布。 未印花純棉織物經過印花後，通過烘乾，烘乾布面的水分直接進入長環蒸化機，長 環蒸化機的容布量一般為210米左右，蒸化時間必須達到7-8分鐘，溫度為102-105°C ，才能 達到充分固色的目的。 在圖2本發明的實施例中，本發明的一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝 中包括製漿、印花、焙固、水洗和烘乾。其中調漿又可以分為原糊製備和色漿製備，現有生 產技術中原糊製備只採用海藻酸鈉糊，而本發明中原糊製備採用海藻酸鈉糊與KG-2活性 印花糊料混合製備，能提高純棉織物印花印製輪廓的清晰度，防止滲化。本發明中的原糊制 備採用的最佳方案中，海藻酸鈉糊中海藻酸鈉乾粉所佔比例為6. 7%，與KG-2活性印花糊 料1 : 1的配比製備。
其工藝步驟如下 ①、調漿包括原糊製備和色漿製備；原糊的組成為海藻酸鈉與KG_2活性印花糊 料，其配比為海藻酸鈉糊佔原糊總重量的50%，其中海藻酸鈉總量佔6.7%，水佔93.3% ; KG-2活性印花糊料佔原糊總重量50%;色漿的配比為活性染料佔色漿總重量的3%，小蘇 打佔色漿總重量的2%，尿素佔色漿總重量的10-15%，防染鹽佔色漿總重量的1%，水佔色 漿總重量的59%，原糊佔色漿總重量的20-25%。色漿製備是在現有生產技術的基礎上， 增加了尿素在色漿中所佔有的使用比例，由現有技術的8%提高至15%左右，其主要作用 是在焙烘固色過程中增強其吸溼的作用；其它可根據實際情況的不同，按不同比例進行調 整； ②、印花採用圓網(刮刀或磁棒式)印花機印製； ②、焙烘固色採用LMH688Y-180型焙烘機進行，溫度155_165°C ，車速35-40米/ 分，焙烘時間2分30秒-2分40秒； 、水洗採用皂洗機水洗，在平洗槽內，第一步常溫水洗2格；第二步40—5(TC溫 水洗2格；進入皂洗箱皂洗，皂洗溫度為90-95°C ;後進入平洗槽內、溫度為80-85t:熱水洗 3格； ⑤、烘乾將織物烘乾為止。
權利要求
一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，包括調漿、印花、焙烘固色、水洗、烘乾工序，其特徵在於調漿包括原糊製備和色漿製備；原糊的組成為海藻酸鈉糊與KG-2活性印花糊料，其配比為海藻酸鈉糊佔原糊總重量的50％，KG-2活性印花糊料佔原糊總重量50％；色漿的配比為活性染料佔色漿總重量的3％，小蘇打佔色漿總重量的2％，尿素佔色漿總重量的10-15％，防染鹽佔色漿總重量的1％，水佔色漿總重量的59％，原糊佔色漿總重量的20-25％。
2. 根據權利要求1所述的一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，其特徵在於 採用電加熱或熱載體油加熱方式焙烘固色工藝，其焙烘固色溫度為155-165t:，時間2分 30秒至2分40秒。
3. 根據權利要求1所述的一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，其特徵在於 在平洗槽內，第一步常溫水洗2格；第二步40—5(TC溫水洗2格；進入皂洗箱皂洗，皂洗溫 度為90-95°C ;後進入平洗槽內、溫度為80-85t:熱水洗3格；皂洗所用洗滌劑為中性洗滌 劑。
4. 根據權利要求1所述的一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，其特徵在於 海藻酸鈉糊佔原糊總重量的50%，其中海藻酸鈉糊中海藻酸鈉濃度為6. 7%，水佔93. 3%。
全文摘要
一種純棉織物的活性染料焙烘固色印花工藝，其特徵在於調漿包括原糊製備和色漿製備；原糊的組成為海藻酸鈉與KG-2活性印花糊料，其配比各佔原糊總重量50％；色漿的配比為活性染料佔色漿總重量的3％，小蘇打佔色漿總重量的2％，尿素佔色漿總重量的10-15％，防染鹽佔色漿總重量的1％，水佔色漿總重量的59％，原糊佔色漿總重量的20-25％；焙烘固色溫度為155-165℃、時間為2分30秒至2分40秒；第一步常溫水洗2格；第二步40-50℃溫水洗2格；皂洗溫度為90-95℃；平洗槽內溫度為80-85℃熱水洗3格；用中性洗滌劑皂洗。本發明焙烘時間短、固色好，大幅度降低了蒸汽能耗，節約生產成本。
文檔編號D06P5/20GK101768881SQ20081024634
公開日2010年7月7日 申請日期2008年12月27日 優先權日2008年12月27日
發明者劉勇, 劉顯紅, 張彬, 邱雙林 申請人:襄樊新四五印染有限責任公司