超硬材料合成壓機集成閥板式液壓站的製作方法

2023-12-02 07:47:21 1

專利名稱：超硬材料合成壓機集成閥板式液壓站的製作方法
技術領域：
本實用新型屬超硬材料合成設備技術領域，特別是用於0550缸徑以上 的超硬材料合成壓機集成閥板式液壓站。
背景技術：
目前，在超硬材料行業中，六面頂合成壓機配套使用的O550缸徑以上 液壓站一般由油箱、電機、油泵、工作液缸、增壓器、各種控制閥、液壓
管路和傳壓介質等組成，由於結構設計原因，多存在以下缺陷
(1) 卸壓程序為一次卸壓，這種卸壓方式由於配套增壓器很大，增壓 缸容積也很大，增壓器卸壓時間較長，工作效率低，不能適應超硬材料合 成新工藝的要求。
(2) 液壓站使用一塊閥板或多塊閥板，前者油道複雜、斜孔多；後者 油道雖相對簡單、斜孔少，但由於各閥板由外部管路連接，使液壓站布局
繁雜，管道製作、安裝困難，漏油點多，且不便維修。特別是O550缸徑以 上泵站由於液壓閥外形尺寸大、數量多、油路複雜，閥板要使用大量斜孔，
造成閥板加工製造困難，生產效率低，且質量難以保證；再則，閥板上大
量的工藝孔堵使用焊接堵或錐螺堵，造成加工困難，密封可靠性差。
(3) 油泵吸油管、閥板回油管與油箱蓋板之間用法蘭連接，油泵出油
管與閥板之間使用鋼管連接，而且電機只能單向調整，當維修更換油泵時， 由於油泵、電機、泵支架製造誤差，油管焊接變形，使油泵油管安裝尺寸 發生變化，安裝困難，勉強安裝後，管接頭安裝不正確，造成接頭密封不
嚴，滲漏油、進氣嚴重，且易產生噪音。
(4)油箱內油液使用單濾芯過濾，雜質沉降在箱底，濾芯易堵塞，易造 成液壓系統工作程序紊亂。清理時，需將油箱內油液抽淨，而且需要人進 入箱內清理沉積雜質，清理耗用時間長、效率低，工作又髒又繁重。
實用新型內容
本實用新型目的是提供一種設計合理、結構緊湊、性能良好、工作效率 高、維護方便、耗材少的超硬材料合成壓機集成閥板式液壓站。
實現本實用新型的目的所釆取的技術方案是該液壓站包括電機、油 泵、油箱、液壓控制系統，其中
a) 電機底部設置有用於雙向調位的十字滑槽墊板，並通過該墊板固裝 在主油箱上部，油泵與電機固定連接，並通過易於拆裝調節的油管組件與 主油箱連通；
b) 油箱採用主油箱與分油箱套裝的兩體結構，分油箱設在主油箱內腔 底部，並通過油管與液壓控制系統的回油口聯通，其內部裝有雙濾芯濾油 器，濾油器通過分油箱內壁上的通孔與主油箱連通，分油箱的外壁設有通 孔，並裝有易於拆裝的封蓋；
C)液壓控制系統採用集成式控制閥板，位於主油箱頂部，是由主控制 閥板和輔助閥板組成，輔助閥板貼合在主控制閥板上，兩閥板內部均設有 液路通道，液壓控制系統中各液路的控制閥件分別安裝在兩控制閥板上。
所述油管組件由用於連接油泵並插入主油箱內的吸油管、帶有凸緣的 套管、油管接頭和壓緊嫘套構成，其中油管接頭焊接在主油箱的頂蓋上， 吸油管穿裝在套管內，並與套管焊接連接，套管插裝在油管接頭內，並通
過壓緊螺套壓緊固定。
所述液壓控制系統設置有二次卸荷控制液路，該液路並聯於增壓器給 液端的液路上，由依次聯接的電磁球閥和並聯聯接的液控單向閥、節流閥 組成，節流閥通過液路通道與液壓控制系統回油口連通。
所述主控制閥板上組裝有分別控制六面頂液缸大通徑給液的超高壓六 個液控單向閥、六個電液換向閥、六個疊加式節流閥和主控制液路的兩個 電液換向閥、兩個電磁換向閥、 一個液控單向閥、 一個單向節流閥、 一個 回程電磁溢流閥，各閥件之間均通過閥板內部設置的液路通道對應聯接， 閾板底側面設有與油泵油液輸出端聯通的進油孔。
所述輔助閥板通過螺栓與主控制閥板貼合連接，在輔助閥板上安裝有 用於二次卸荷控制的電磁球閥、液控單向閥、手動卸荷閥、節流閥和液壓 控制系統的主溢流閥，各閥件通過閥板內部的液路通道對應聯通，在輔助 閥板的側部設有與分油箱連通的回油孔。
所述主控制閥板、輔助閥板及兩閥板貼合面上設有與液路通道連通的 閥件對接孔和用於製作液路通道的工藝孔以及兩閥板相互之間的油道連通 孔，其中，工藝孔內裝有螺堵，並採用密封墊和密封膠雙重密封。
按照上述方案製成的液壓站，其有益效果為
1、 液壓控制系統結構簡單，設計合理，布局緊湊，佔用空間小，使用 性能可靠，操作、維護方便，而且製作工藝簡便，可節省高壓管材，省工
省時；較好地解決了①550缸徑以上壓機泵站閥板布局繁雜，工藝性差，加 工難度大、效率低、質量不易保證的問題。
2、 通過在液路中增設的二次卸荷控制液路，能夠有效地解決大缸徑壓
機由於配套增壓器大造成的卸壓時間長、工作效率低，難於滿足超硬材料 合成工藝要求的問題。
3、該液壓站通過釆用集成式控制閥板結構，可大大提高液路系統的密 封可靠性，有效地消除滲油、漏氣等現象。
4、該液壓站能有效地保證液壓介質的清潔，保證液壓系統的正常運行， 延長液壓元器件的使用壽命。同時使大量雜質沉降在分油箱內，可方便地 進行濾芯的更換及油箱的清理，大大減少主油箱清理頻次。
5、電機安裝位置能夠進行相互垂直的雙向調整，從而消除連接件製造 誤差造成的油泵安裝難度，而且在油泵、電機更換維修時，油泵、電機在 安裝尺寸發生變化的情況下也能方便的進行安裝。

圖1是本實用新型液壓站的主視圖2是圖2的俯視圖3是圖2中I的局部放大圖4是本實用新型的液壓控制系統原理圖。
圖5是閥板總成的主視圖； 圖6是閥板總成的後視圖； 圖7是主控制閥板貼合面的油路布設圖； 圖8是輔助閾板貼合面的油路布設圖；具體實施方式
參看圖l、圖2、圖3，本實用新型的液壓站由電機33、 35、油泵34、 36、油箱和液壓控制系統組成。其中，油泵34、 36分別與電機33、 35固
定連接，並由電機帶動運行。電機33、 35通過各自的墊板41安裝在油箱 的頂蓋上，墊板41上設有十字滑槽，電機33、 35的安裝位置可以通過十 字滑槽進行雙向任意調整，在相關構件存在尺寸誤差或變形的情況下也能 方便快捷地進行安裝。
為了安裝方便，保證密封，防止滲漏，油泵34、 36與油箱之間裝有易 於拆裝的油管組件42，該油管組件由連接油泵34、 36並插入主油箱43內 的吸油管42-1、壓緊螺套42-2、油管接頭42-3和帶有凸緣的套管42-4構成。 其中，油管接頭42-3焊接在主油箱43的頂蓋上開設的通孔內，吸油管42-l 穿裝在套管42-4中，並與套管42-4焊接連接，套管42-4插裝在油管接頭 42-3內，套管42-4上的凸緣直徑小於壓緊螺套42-2的內徑，安裝時凸緣與 螺套42-4內壁之間所形成的間隙可用於吸油管42-l安裝位置的徑向調整。 在拆裝維修油泵34、 36或電機33、 35時，只需卸下壓緊螺套42-2，吸油 管42-l即可拔出，不會導致任何構件的損傷。維修完畢後，只要將吸油管 42-1通過油管接頭42-3插入主油箱43，旋緊壓緊螺套42-2，即可保證油路 的密封，不會產生滲油、漏氣現象，同時，拆裝維修作業十分方便快捷。
本案中，油箱採用主油箱43與分油箱44套裝的兩體結構，分油箱44 設置在主油箱43內底部，分油箱44的內側壁上裝有雙濾芯濾油器46,並 通過分油箱44內壁上的通孔與主油箱43連通，分油箱44通過輸油管與液 壓控制系統的回油口50 (見圖6)聯通。這樣，液壓控制系統的回油全部 先進入分油箱44，經濾油器46過濾後再進入主油箱43供給液壓系統使用 循環，並使大量雜質沉降在分油箱44內，可有效地保證液壓用油的清潔， 也可大大減少主油箱43的清理頻次。另外，分油箱44的外壁開設有維修 通孔45，並裝有易於拆裝的封蓋，打開封蓋即可進行分油箱44的清理和濾 清器46的清洗、更換，可大大縮短維護時間，提高液壓系統的使用效率。
參看圖4，是本實用新型的液壓控制系統原理圖，圖中各標號分別為-壓力表l、 2、壓力傳感器3、 二位七通閥4、超高壓液控單向閥5、 6、 7、 8、 9、 10、電磁換向閥ll、 21、電液換向閥12、 13、 14、 15、 16、 17、直 通單向閥29、 30、疊加式節流閥19、增壓器20、單向節流閥22、液控單 向閥23、 28、 39、電磁球閥24、 38、電液換向閥25、 27、回程電磁溢流閥 31、手動卸荷閥32、油泵34、 36、電動機33、 35、溢流閥37、節流閥40。
圖中1CT 17CT表示控制各閥件通斷的電磁鐵。
該液壓控制系統安裝在主油箱43頂頂蓋上，為了縮短卸壓時間，提高 工作效率，在液壓控制系統增設了一個二次卸荷控制液路，該液路並聯在 增壓器20給液端的液路上。二次卸荷控制液路由依次聯接電磁球閥38和 並聯聯接的液控單向閾39、節流閥40構成，節流閥40通過液路通道與液 壓控制系統回油口連通。卸壓時，增壓器20下腔的壓力油可通過電磁球閥 24接收電訊號，打開液控單向閥23並通過單向節流閥22控制增壓器20的 一次卸壓速度，當壓力降到設定值時，電磁球閥38控制液控單向閥28同 時打開，進行二次卸壓，與一次卸壓液路同時卸壓，可大大縮短增壓器20 的卸壓時間。
參看圖5、圖6，分別是集成式控制閥板的主視圖和後視圖，該集成式 控制閥板由主控制閥板47和貼合在主控制閥板一端的輔助閥板48組成， 兩閥板內部均設有液路通道，液壓控制系統中各液路的控制閥件分別安裝 在兩控制閥板上。所述主控制閥板47、輔助閥板48及兩閥板貼合面上設有
用於製作液路通道的工藝孔52以及兩閥板相互之間的油道連通孔53(見圖 7、圖8)，其中，工藝孔52內裝有螺堵，並採用密封墊和密封膠雙重密封， 可保證在使用過程中不會滲漏，同時在液路通道需要維修時，可將螺堵拆 下，對液路通道進行清理。在主控制閥板47的上側面組裝有分別控制六面 頂液缸大通徑給液的超高壓液控單向閥5、 6、 7、 8、 9、 10、 6個疊加式 節流閥19和主控制液路的電液換向閥25、 27、液控單向閥23、 28、單向 節流閥22和回程電磁溢流閥31;底側面組裝有電磁換向閥11、 21、電液 換向閥12、 13、 14、 15、 16、 17。在主控制閥板47的底側設有進油孔50， 並採用高壓軟管49 (見圖2)與油泵34、 36的油液輸出端聯通。輔助閥板 48通過螺栓及密封粘接材料雙重緊固與主控制閥板47貼合連接，使二塊閥 板按集成塊方式集成一體。輔助閥板48上安裝有二次卸荷控制液路的電磁 球閥24、 38、液控單向閥39、節流閥40，以及液壓控制系統的溢流閥37。 輔助閥板48內部與各閥件對應設有液路通道，用於各閥件的液路聯接。輔 助閥板48的側部設有液壓控制系統中各溢流閥連通的總回油孔51，並通過 油管與分油箱44連通。整個液壓控制系統採用集成式控制閥板結構，用閥 板中的液路通道取代了高壓油管，並避免了連接斜孔的加工及液路的安裝 連接，使閥板上各閥件布置合理、緊湊，節省了大量空間，給加工、安裝 和操作都帶來很大的方便，同時也杜絕了油路的滲漏。
權利要求1、一種超硬材料合成壓機集成閥板式液壓站，包括電機、油泵、油箱、液壓控制系統，其特徵在於a)電機底部設置有用於雙向調位的十字滑槽墊板，並通過該墊板固裝在主油箱上部，油泵與電機固定連接，並通過易於拆裝調節的油管組件與主油箱連通；b)油箱採用主油箱與分油箱套裝的兩體結構，分油箱設在主油箱內腔底部，並通過油管與液壓控制系統的回油口聯通，其內部裝有雙濾芯濾油器，濾油器通過分油箱內壁上的通孔與主油箱連通，分油箱的外壁設有通孔，並裝有易於拆裝的封蓋；c)液壓控制系統採用集成式控制閥板，位於主油箱頂部，是由主控制閥板和輔助閥板組成，輔助閥板貼合在主控制閥板上，兩閥板內部均設有液路通道，液壓控制系統中各液路的控制閥件分別安裝在兩控制閥板上。
2、 根據權利要求l所述的超硬材料合成壓機集成閥板式液壓站，其特徵 在於所述油管組件由用於連接油泵並插入主油箱內的吸油管、帶有凸緣的 套管、油管接頭和壓緊螺套構成，其中油管接頭焊接在主油箱的頂蓋上，吸 油管穿裝在套管內，並與套管焊接連接，套管插裝在油管接頭內，並通過壓 緊螺套壓緊固定。
3、 根據權利要求1所述的超硬材料合成壓機集成閥板式液壓站，其特徵 在於所述液壓控制系統設置有二次卸荷控制液路，該液路並聯於增壓器給 液端的液路上，由依次聯接的電磁球閥和並聯聯接的液控單向閥、節流閥組 成，節流閥通過液路通道與液壓控制系統回油口連通。
4、 根據權利要求1所述的超硬材料合成壓機集成閥板式液壓站，其特徵 在於所述主控制閥板上組裝有分別控制六面頂液缸大通徑給液的超高壓六 個液控單向閥、六個電液換向閥、六個疊加式節流閥和主控制液路的兩個電 液換向閥、兩個電磁換向閥、 一個液控單向閥、 一個單向節流閥、 一個回程 電磁溢流閥，各閥件之間均通過閥板內部設置的液路通道對應聯接，閥板底 側面設有與油泵油液輸出端聯通的進油孔。
5、 根據權利要求1所述的超硬材料合成壓機集成閥板式液壓站，其特徵 在於所述輔助閥板通過螺栓與主控制閥板貼合連接，在輔助閥板上安裝有 用於二次卸荷控制的電磁球閥、液控單向閥、手動卸荷閥、節流閥和液壓控 制系統的主溢流閥，各閥件通過閥板內部的液路通道對應聯通，在輔助閥板 的側部設有與分油箱連通的回油孔。
6、 根據權利要求1所述的超硬材料合成壓機集成閥板式液壓站，其特徵 在於所述主控制閥板、輔助閥板及兩閥板貼合面上設有與液路通道連通的 閥件對接孔和用於製作液路通道的工藝孔以及兩閥板相互之間的油道連通 孔，其中，工藝孔內裝有螺堵，並採用密封墊和密封膠雙重密封。
專利摘要本實用新型是一種用於超硬材料合成設備的超硬材料合成壓機集成閥板式液壓站，它由電機、油泵、油箱和液壓控制系統組成，其主要特點是電機墊板上設有用於調節電機位置的十字滑槽；油泵與油箱之間裝有易於拆裝的油管組件；油箱內底部設有分油箱，濾油器安裝在分油箱內；液壓控制系統設置有二次卸荷控制液路，並採用集成式控制閥板結構。該液壓站具有良好的適用性、可靠性、工藝性和維修性，而且結構簡單、布局合理緊湊、性能可靠、安裝操作維護方便，並能大大縮短增壓器卸壓時間，提高工作效率，較好地滿足超硬材料合成工藝的要求。
文檔編號F15B1/02GK201057179SQ200720090668
公開日2008年5月7日 申請日期2007年6月11日 優先權日2007年6月11日
發明者孟慶偉, 龐昊紅, 張興武, 李玉順, 楊清建, 濤 林, 郭建國, 蕾 閻 申請人:南陽中南金剛石有限公司