一種處理高濃度含氯廢水的方法
2023-12-05 06:50:36 2
一種處理高濃度含氯廢水的方法
【專利摘要】一種處理高濃度含氯廢水的方法，包括如下步驟：經過配液後在60～70℃採用石灰中和沉鋅，反應後過濾得到沉鋅渣和濾液，沉鋅渣洗滌後回收金屬鋅，濾液加入石灰中和到pH=8.5～9.0後，靜置24小時以除去砷、鐵、鉛、鎂等雜質，除雜後液進行蒸發濃縮結晶得到工業無水氯化鈣產品。採用本發明能夠回收高濃度含氯廢水中的鋅銦金屬，並使廢水中的氯元素轉為氯化鈣產品，達到含氯廢水無害化處理，既解決了環保問題，又實現經濟效益。
【專利說明】一種處理高濃度含氯廢水的方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及有色金屬冶煉【技術領域】，特別是一種處理高濃度含氯廢水的方法。
【背景技術】
[0002]目前，處理高銦高鐵鋅精礦提取鋅銦的生產工藝流程，產出的含鋅200g/L、鐵5g/L、氯225g/L的置換後液和含鹽酸180g/L、含鐵15g/L的反鐵水，按普通廢水直接排放到廢水處理站用石灰進行中和，沒有回收金屬鋅和鹽酸，對工業廢水處理系統造成很大困擾，不但造成鋅金屬損失，而且造成提銦生產成本增加，同時導致工業廢水氯離子濃度高而不能返回生產崗位循環使用。
【發明內容】
[0003]本發明的目的是提供一種處理高濃度含氯廢水的方法，該方法能夠回收高濃度含氯廢水中的金屬鋅，氯離子得到無害化處理並轉為氯化鈣產品，實現系統的氯離子開路，有效保護了環境。
[0004]本發明通過以下技術方案實現上述目的:一種處理高濃度含氯廢水的方法，包括如下步驟:
[0005](I)配液:將含鋅200g/L、鐵5g/L、氯225g/L的置換後液和含鹽酸180g/L、含鐵15g/L的反鐵水按體積比1:1~1: 1.5進行混合配液，得到混合液；
[0006](2)中和沉鋅:在反應溫度60~70°C條件下，往混合液中加入石灰和雙氧水進行沉鋅，石灰用量為理論量1.40~1.46倍，雙氧水加入量為混合液體積的3.8%~4.0%，沉鋅反應為3小時，然後過濾，得到沉鋅渣和`過濾液；
[0007](3)沉鋅渣洗滌:在常溫下，用自來水按液固比3:1對沉鋅渣進行洗滌30min後，過濾，沉鋅渣回收金屬鋅；
[0008](4)過濾液除雜:在常溫下，加入石灰同時攪拌調節過濾液pH值到8.5~9.0，再靜置24h，除去過濾液中的砷、鐵、鉛、鎂等雜質，得到氯化鈣溶液；
[0009](5)氯化鈣產品產出:氯化鈣溶液濃縮蒸髮結晶後，將結晶體在烘乾爐內加熱到170°C並保溫3小時，得到工業氯化鈣產品。
[0010]本發明所述的高濃度含氯廢水是指從鋅銦冶煉過程中產出置換後液和反鐵水，其中氯離子含量達到150g/L以上的高濃度含氯廢水。
[0011]除另有說明外，本發明所述的百分比均為質量百分比，各組分含量百分數之和為
100% O
[0012]本發明的優點在於:
[0013]通過採用廉價的石灰中和混合液，鋅金屬沉澱到固體中，與含氯液體分離，通過對沉鋅渣的處理，使高濃度含氯廢水中的鋅金屬得到有效回收；沉鋅後的溶液，通過石灰調節PH值後靜置，達到了低成本除雜的目的，除雜後的氯化鈣溶液經蒸發濃縮結晶乾燥後得到氯化鈣產品，實現了高濃度含氯廢水的鋅金屬回收和無害化處理，解決了系統的氯離子平衡和開路，為鋅銦冶煉過程的正常生產創造了有利條件，具有良好的經濟效益和環境效益。【專利附圖】
【附圖說明】
[0014]圖1為本發明所述的處理高濃度含氯廢水的方法的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0015]以下通過附圖和實施例對本發明的技術方案作進一步說明。
[0016]實施例1
[0017]本實施例為本發明所述的處理高濃度含氯廢水的方法的第一實例，包括如下步驟:
[0018](I)配液:將含鋅200g/L、含鐵5g/L、含氯225g/L的置換後液IOm3和含鹽酸180g/L、含鐵15g/L的反鐵水10m3，在容積30m3的混合槽進行混合配液，得到含鋅100g/L、含鐵2.5g/L、含鹽酸90g/L的氯化鋅酸性混合液20m3 ；
[0019](2)中和沉鋅:反應溫度60°C條件下，在20m3混合液中加入石灰4450公斤和雙氧水0.76m3進行沉鋅，沉鋅反應為3小時，然後過濾，得到含水43%、含鋅51%的溼態沉鋅渣
6.8噸和過濾液17.2m3 ；
[0020](3)沉鋅渣洗滌:在常溫下，用自來水按液固比3:1對沉鋅渣進行洗滌30min後，過濾，沉鋅渣回收金屬鋅；
[0021](4)過濾液除`雜:在常溫下，加入石灰420公斤，同時攪拌調節過濾液pH值到8.5，再靜置24h，除去過濾液中的砷鐵鉛鎂等雜質，得到氯化鈣溶液；
[0022](5)氯化鈣產品產出:氯化鈣溶液17.2m3濃縮蒸髮結晶後，將結晶體在烘乾爐內加熱到170°C並保溫3小時，得到工業氯化鈣產品6172公斤。
[0023]實施例2
[0024]本實施例為本發明所述的處理高濃度含氯廢水的方法的第二實例，包括如下步驟:
[0025](I)配液:將含鋅200g/L、含鐵5g/L、含氯225g/L的置換後液12m3和含鹽酸180g/L、含鐵15g/L的反鐵水10m3，在容積30m3的混合槽進行混合配液，得到含鋅109g/L、含鐵
2.7g/L、含鹽酸82g/L的氯化鋅酸性混合液22m3 ；
[0026](2)中和沉鋅:反應溫度65°C條件下，在22m3混合液中加入石灰5075公斤和雙氧水0.86m3進行沉鋅，沉鋅反應為3小時，然後過濾，得到含水45%、含鋅50%的溼態沉鋅渣
8.7噸和過濾液18.8m3 ；
[0027](3)沉鋅渣洗滌:在常溫下，用自來水按液固比3:1對沉鋅渣進行洗滌30min後，過濾，沉鋅渣回收金屬鋅；
[0028](4)過濾液除雜:在常溫下，加入石灰450公斤，同時攪拌調節過濾液pH值到8.8，再靜置24h，除去過濾液中的砷鐵鉛鎂等雜質，得到氯化鈣溶液；
[0029](5)氯化鈣產品產出:氯化鈣溶液18.Sm3濃縮蒸髮結晶後，將結晶體在烘乾爐內加熱到170°C並保溫3小時，得到工業氯化鈣產品7030公斤。
[0030]實施例3
[0031]本實施例為本發明所述的一種處理高濃度含氯廢水的方法的第三實例，包括如下步驟:
[0032](I)配液:將含鋅200g/L、含鐵5g/L、含氯225g/L的置換後液15m3和含鹽酸180g/L、含鐵15g/L的反鐵水10m3，在容積30m3的混合槽進行混合配液，得到含鋅120g/L、含鐵3g/L、含鹽酸72g/L的氯化鋅酸性混合液25m3 ；
[0033](2)中和沉鋅:反應溫度70°C條件下，在25m3混合液中加入石灰5870公斤和雙氧水1.0m3進行沉鋅,沉鋅反應為3小時,然後過濾,得到含水44%、含鋅49%的溼態沉鋅洛10.9噸和過濾液20.9m3 ；
[0034](3)沉鋅渣洗滌:在常溫下，用自來水按液固比3:1對沉鋅渣進行洗滌30min後，過濾，沉鋅渣回收金屬鋅；
[0035](4)過濾液除雜:在常溫下，加入石灰530公斤，同時攪拌調節過濾液pH值到9.0，再靜置24h，除去過濾液中的砷鐵鉛鎂等雜質，得到氯化鈣溶液；[0036](5)氯化鈣產品產出:氯化鈣溶液20.9m3濃縮蒸髮結晶後，將結晶體在烘乾爐內加熱到170°C並保溫3小時，得到工業氯化鈣產品7968公斤。
【權利要求】
1.一種處理高濃度含氯廢水的方法，其特徵在於，該方法包括如下步驟: (1)配液:將含鋅200g/L、鐵5g/L、氯225g/L的置換後液和含鹽酸180g/L、鐵15g/L的反鐵水按體積比1:1~1: 1.5進行混合配液，得到混合液； (2)中和沉鋅:在反應溫度60~70°C條件下，往混合液中加入石灰和雙氧水進行沉鋅，石灰用量為理論量1.40~1.46倍，雙氧水加入量為混合液體積的3.8~4.0%，沉鋅反應為3小時，然後過濾，得到沉鋅渣和過濾液； (3)沉鋅渣洗滌:在常溫下，用自來水按液固比3:1對沉鋅渣進行洗滌30min後，過濾，沉鋅渣回收金屬鋅； (4)過濾液除雜:在常溫下，加入石灰同時攪拌調節過濾液pH值到8.5~9.0，再靜置24h，除去濾液中的砷、鐵、鉛、鎂雜質，得到氯化鈣溶液； (5)氯化鈣產品產出:氯化鈣溶液經濃縮蒸髮結晶後，將結晶體在烘乾爐內加熱到170°C並保溫3小時，得到工業氯化鈣產品。
【文檔編號】C02F9/04GK103695649SQ201310681781
【公開日】2014年4月2日 申請日期:2013年12月13日 優先權日:2013年12月13日
【發明者】陳光耀, 鄒魁, 李顯華, 劉俊蘭, 潘久華 申請人:來賓華錫冶煉有限公司