液壓控制閥的製作方法

2024-02-05 18:02:15

專利名稱：液壓控制閥的製作方法
技術領域：
本發明涉及液壓領域，具體地，涉及一種液壓控制閥。
背景技術：
圖I所示為一種傳統的液壓控制閥，該液壓控制閥包括第一滑閥11和第二滑閥12，所述第一滑閥11具有進油口 14、第一控制口 XI、工作油口 A和回油口 T，所述第二滑閥12具有進油口 15、第二控制口 X2和的出油口 16，其中，所述進油口 15與系統油源P相通，
所述出油口 16與所述第一滑閥11的進油口 14連通。如圖I所示，當第一控制口 Xl和第二控制口 X2均不加壓時，第一滑閥11的進油口 14和工作油口 A直接相通，第二滑閥12的進油口 15與所述出油口 16直接相通，因此，系統油源P與工作油口 A直接相通，進而通過該工作油口 A供應到執行機構(未圖示)。當第二控制口 X2加壓，而第一控制口 Xl不加壓時，第二滑閥12的進油口 15與所述出油口 16單向連通，因而系統油源P與工作油口 A單向連通。當第一控制口 Xl加壓，而第二控制口 X2不加壓時，系統油源P與所述第二滑閥12的出油口 16直接相通，第一滑閥11的進油口 14截止，所述第一滑閥11的工作油口 A和回油口 T直接連通。當第一控制口 Xl和第二控制口 X2同時加壓時，工作狀態與當第一控制口 Xl加壓而第二控制口 X2不加壓時的工作狀態類似，這裡不再贅述。在某些工況下，還要求上述液壓控制閥滿足如下條件當系統油源P與工作油口 A單向連通時(即當第二控制口 X2加壓，而第一控制口 Xl不加壓時)，如果系統油源P沒有壓力，工作油口 A也能夠在預定時間內保持有預定的壓力。然而，在該情況下，由於第一滑閥11的回油口 T的截止是通過滑閥機能來實現的，因而第一滑閥11的內洩漏會使工作油口 A處的壓力液壓油通過第一滑閥11的油口(如回油口 T、第一控制口 Xl或第二控制口 X2)而迅速洩漏，從而使工作油口 A的壓力迅速下降，進而無法滿足上述條件「當系統油源P與工作油口 A單向連通時，如果系統油源P沒有壓力，工作油口 A也能夠在預定時間內保持有預定的壓力」。為了解決該問題，目前提出了改進的技術方案。如圖2所示，相對於圖I所示的技術方案，圖2所示的技術方案增加有蓄能器13，該蓄能器13與工作油口 A相連。通過設置有蓄能器13，能夠在系統油源P與工作油口 A單向連通且系統油源P沒有壓力的情況下彌補通過第一滑閥11內洩漏的壓力損失，以能夠延長工作油口 A保持有預定的壓力的時間，從而滿足上述要求。然而，雖然圖2所示的技術方案能夠在一定程度上解決上述問題，但是其技術缺陷也是顯而易見的。首先，利用蓄能器13仍然無法徹底解決滑閥內洩漏的問題，因此增加蓄能器13的方法可以稱之為是「治標不治本」的解決方式。其次，即便增加有蓄能器13，由於滑閥內洩漏依然存在，因此僅能適當延長工作油口 A保持有預定壓力的時間，而不能使工作油口 A在較長時間內保持有預定的壓力。再次，由於增加有蓄能器13，造成液壓控制閥的整個系統較為複雜，使得成本顯著增加，並使系統可靠性降低。
因此，如何提供一種無需增加蓄能器就能夠滿足上述工況要求的技術方案成為本領域需要解決的技術問題。

發明內容
本發明的目的是提供一種液壓控制閥，該液壓控制閥無需增加蓄能器就能夠滿足上述工況要求。為了實現上述目的，本發明提供一種液壓控制閥，該液壓控制閥包括系統主閥，該系統主閥具有與系統油源P連通的進油口和與執行機構連通的工作油口 A，該進油口能夠通過內部的第一單向閥向所述工作油口 A單向連通，該液壓控制閥還包括連接在所述工作油口A與回油路之間並能夠接通或切斷所述工作油口A和回油路的常閉的開關閥。優選地，所述開關閥為液控單向閥、電控單向閥或手控單向閥；或者所述開關閥為液控截止閥、電控截止閥或手控截止閥。優選地，所述系統主閥包括第一方向控制閥，該第一方向控制閥包括進油口和出油口，當所述第一方向控制閥的閥芯處於初始位置時，所述第一方向控制閥的進油口與出油口直接連通，當所述第一方向控制閥的閥芯處於偏置位置時，所述第一方向控制閥的進油口與出油口截止；第二方向控制閥，該第二方向控制閥包括進油口和出油口，當所述第二方向控制閥的閥芯處於初始位置時，所述第二方向控制閥的進油口與出油口直接連通，當所述第二方向控制閥的閥芯處於偏置位置時，所述第二方向控制閥的進油口通過所述第一單向閥向出油口單向連通；系統油源與所述第一方向控制閥的進油口連通，所述第一方向控制閥的出油口與第二方向控制閥的進油口連通，所述第二方向控制閥的出油口為所述工作油口 A。優選地，所述第一方向控制閥為包括第一控制口的液控閥，所述第二方向控制閥為包括第二控制口的液控閥。優選地，所述開關閥為液控的第二單向閥，該第二單向閥具有進油口、出油口和第三控制口，所述第二單向閥的進油口與回油路相通，所述第二單向閥的出油口與所述工作油口 A相通，所述第三控制口與所述第一控制口相通。優選地，所述第二單向閥為普通液控單向閥或帶卸荷閥芯的液控單向閥。優選地，所述第一單向閥、第二單向閥、第一方向控制閥和第二方向控制閥集成為具有共同的閥體的集成閥。優選地，所述集成閥包括所述閥體，該閥體內具有彼此間隔且平行設置的第一閥腔和第二閥腔，所述閥體上開設有所述第一方向控制閥的進油口和第一控制口、所述第二單向閥的出油口、所述第二方向控制閥的出油口和第二控制口 ；所述第一方向控制閥的第一閥芯，該第一閥芯容納在所述第一閥腔內並能夠在該第一閥腔內往復移動，所述第一閥芯上設置有所述第二單向閥的閥芯；所述第二方向控制閥的第二閥芯，該第二閥芯容納在所述第二閥腔內並能夠在該第二閥腔內往復移動，所述第二閥芯上設置有所述第一單向閥的閥芯。優選地，所述第一閥芯和所述第一閥腔限定有位於該第一閥芯的一端並與所述第一控制口相通的第一控制腔、位於所述第一閥芯的另一端並容納用壓緊於所述第一閥芯的第一彈簧的第一彈簧腔、與所述第一方向控制閥的進油口相通的進油腔以及與所述第二單向閥的出油ロ相通的回油腔，所述第一控制腔、第一彈簧腔、進油腔和回油腔彼此不連通；所述第二閥芯和所述第二閥腔限定有位於該第二閥芯的一端並容納用壓緊於所述第二閥芯的第二彈簧的第二彈簧腔、位於所述第二閥芯的另一端並容納有壓緊於所述第一單向閥的閥芯的第三彈簧的第三彈簧腔、與所述第二控制ロ相通的第二控制腔以及與所述第二方向控制閥的出油ロ連通的工作油腔，所述第二彈簧腔、第三彈簧腔、第二控制腔和工作油腔彼此不連通；在所述第一控制口和第二控制ロ均不加壓時，所述進油腔通過連通所述第一閥腔和第二閥腔的第一通道並經過常開的第一單向閥而與所述工作油腔直接連通；在所述第一控制ロ加壓而第二控制ロ不加壓時，所述第一方向控制閥的進油ロ截止，所述常閉的第二單向閥打開，所述工作油腔通過該第二單向閥和連通所述第一閥腔和第二閥腔的第二通道而與所述回油腔直接連通；在所述第二控制ロ加壓而第一控制ロ不加壓吋，所述常開的第一單向閥單向導通，所述工作油腔通過所述第一單向閥和所述常閉的第二單向閥保壓；在所述第一控制口和第二控制ロ均加壓時，所述第一方向控制閥的進油ロ截止，所述常閉的第二單向閥打開，所述常開的第一單向閥單向導通，所述工作油腔通過該第二單向閥 和連通所述第一閥腔和第二閥腔的第二通道而與所述回油腔直接連通。優選地，所述集成閥還包括固定於所述閥體的閥套，該閥套套裝在所述第一閥腔的內周面與所述第一單向閥的閥芯之間並且/或者套裝在所述第二閥腔的內周面與所述第二單向閥的閥芯之間。優選地，所述第二通道和所述第二閥腔彼此垂直而相交，所述第一單向閥的閥芯的位於所述第二通道和所述第二閥腔的公共空間中的部分上設置有沿所述第二通道的縱向方向的通孔。優選地，所述第二控制腔內延伸有所述第二閥芯的一部分。通過上述技術方案，無需增加蓄能器就能夠滿足當系統油源P與工作油ロ A單向連通時，如果系統油源P沒有壓力，工作油ロ A也能夠在預定時間內保持有預定的壓力。本發明的其他特徵和優點將在隨後的具體實施方式
部分予以詳細說明。


附圖是用來提供對本發明的進ー步理解，並且構成說明書的一部分，與下面的具體實施方式
一起用於解釋本發明，但並不構成對本發明的限制。在附圖中圖I和圖2是兩種傳統的液壓控制閥的示意圖；圖3是根據本發明的液壓控制閥的示意圖；圖4是根據本發明的一種實施方式的液壓控制閥的示意圖；圖5是根據本發明的一種實施方式的液壓控制閥的集成閥的具體結構圖；圖6至圖9分別是圖5所示的集成閥處於不同狀態的示意圖。
具體實施例方式以下結合附圖對本發明的具體實施方式
進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施方式
僅用於說明和解釋本發明，並不用幹限制本發明。在本申請中，液壓控制閥可以是由多個液壓(閥)元件通過多種連接方式而構成的閥裝置，例如，液壓控制閥可以是多個液壓(閥)元件通過油路彼此連接成的閥組裝置；或者可以是多個液壓(閥)元件集成(如通過插接)形成的單個閥裝置；或者可以是多個液壓(閥)元件中的一部分通過油路彼此連接，而另一部分集成在一起。如圖3所示，根據本發明的技術方案的液壓控制閥包括系統主閥20，該系統主閥20具有與系統油源P連通的進油口和與執行機構(未圖示)連通的工作油ロ A，該進油ロ能夠通過內部的第一單向閥33向所述工作油ロ A單向連通，該液壓控制閥還包括連接在所述工作油ロ A與回油路T之間並能夠接通或切斷所述工作油ロ A和回油路的常閉的開關閥30。與圖I和圖2所述的技術方案不同，在根據本發明的技術方案中，當工作油ロ A中的壓カ液壓油需要流向回油路時，該壓力液壓油通過連接在所述工作油ロ A與回油路T之間並能夠接通所述工作油ロ A和回油路的開關閥30來實現，而當系統油源P由所述進油ロ通過第一單向閥33向工作油ロ A單向連通且需要在系統油源P沒有壓カ的情況下工作油ロ A也能夠在預定時間內保持有預定的壓カ時，則通過截止開關閥30以切斷工作油ロ A和 回油路來實現，從而避免滑閥機能所存在的內洩漏的缺陷，而且也無需另外設置蓄能器。因此，利用本發明的技術方案既能夠滿足預定的上述エ況，也無需另外設置蓄能器，從而能夠解決本發明所要解決的技術問題。開關閥30可以為各種能夠實現液壓通路在接通和截止之間轉換的閥元件。例如，所述開關閥30可以為單向閥或截止閥。開關閥30的控制方式也可以有多種方式，例如，所述開關閥30可以為液控開關閥(如液控單向閥或液控截止閥)、電控開關閥(如電控單向閥或電控截止閥)或手控開關閥(如手控單向閥或手控截止閥)，只要能夠實現根據不同エ況需要在接通狀態和截止狀態之間的轉換即可。系統主閥20可以具有多種結構形式，只要包括該系統主閥20的液壓系統具有當系統油源P由進油ロ通過第一單向閥33而與工作油ロ A單向連通時需要在系統油源P沒有壓カ的情況下工作油ロ A也能夠在預定時間內保持有預定的壓カ的エ況要求即可。例如，系統主閥20可以設置有與回油路連通的回油ロ，但為了儘可能地避免滑閥機能所存在的內洩漏的缺陷，優選情況下，所述工作油ロ A僅通過所述開關閥30與所述回油路T連接。儘管下文中主要列舉了圖4所示的結構形式為例而對本發明的優選實施方式進行描述，但系統主閥20的結構形式並不限於圖4所示的結構形式。所述系統主閥20包括第一方向控制閥31和第二方向控制閥32。第一方向控制閥31包括進油ロ 311和出油ロ 312。當所述第一方向控制閥31的閥芯處於初始位置(圖4中的右位)時，所述第一方向控制閥31的進油ロ 311與出油ロ 312直接連通；當所述第一方向控制閥31的閥芯處於偏置位置(圖4中的左位)時，所述第一方向控制閥31的進油ロ 311與出油ロ 312截止。第二方向控制閥32包括進油ロ 321和出油ロ 322，當所述第二方向控制閥32的閥芯處於初始位置(圖4中的左位)時，所述第二方向控制閥32的進油ロ 321與出油ロ 322直接連通；當所述第二方向控制閥32的閥芯處於偏置位置(圖4中的右位)時，所述第二方向控制閥32的進油ロ 321通過第一單向閥33向出油ロ 322單向連通。系統油源P與所述第一方向控制閥31的進油ロ 311連通，所述第一方向控制閥31的出油ロ 312與第二方向控制閥32的進油ロ 321連通，所述第二方向控制閥32的出油ロ322為所述工作油ロ A。
第一方向控制閥31和第二方向控制閥32可以為手控閥、電磁閥或液控閥。例如如圖4所示，第一方向控制閥31為包括第一控制ロ Xl的液控閥，第二方向控制閥32為包括第二控制ロ X2的液控閥。如圖4所示，所述開關閥30為液控的第二單向閥40，該第二單向閥40具有進油ロ 401、出油ロ 402和第三控制ロ 403，所述第二單向閥40的進油ロ 401與回油路相通，所述第二單向閥40的出油ロ 402與所述工作油ロ A相通，所述第三控制ロ 403與所述第一控制ロ Xl相通。由圖4可知，通常情況下，第二單向閥40對於從工作油ロ A流向回油路T的液壓油來說是截止的。只有當第一控制ロ Xl加壓時，由於第三控制ロ 403與第一控制ロ Xl相通而也加壓，因此第二單向閥40從單向導通狀態轉換為接通狀態，允許工作油ロ A的壓カ 液壓油通過處於接通狀態的第二單向閥40流向回油路。所述第二單向閥40可以為普通液控單向閥或帶卸荷閥芯的液控單向閥。另外，第二單向閥40可以不是液控單向閥，而可以是電控單向閥或手控單向閥。在圖4所示的技術方案中，所述第一單向閥33、第二單向閥40、第一方向控制閥31和第二方向控制閥32可以分別為單獨的閥，通過液壓迴路相互連接起來。但優選情況下，為了獲得更為緊湊的結構，如圖5所示，所述第一單向閥33、第二單向閥40、第一方向控制閥31和第二方向控制閥32集成為具有共同的閥體100的集成閥。該集成閥的機械結構形式並不限於圖5所示的結構，而是在滿足其エ況要求的前提下可以具有其他的機械結構。如圖5所示，所述集成閥包括所述閥體100，該閥體100內具有彼此間隔的第一閥腔101和第二閥腔102，所述閥體100上開設有所述第一方向控制閥31的進油ロ 311和第一控制ロ XI、所述第二單向閥40的出油ロ 402、所述第二方向控制閥32的出油ロ 322和第二控制ロ X2 ;所述第一方向控制閥31的第一閥芯313,該第一閥芯313容納在所述第一閥腔101內井能夠在該第一閥腔101內往復移動，所述第一閥芯313上設置有所述第二單向閥40的閥芯401 ;和所述第二方向控制閥32的第二閥芯323，該第二閥芯323容納在所述第二閥腔102內井能夠在該第二閥腔102內往復移動，所述第二閥芯323上設置有所述第一單向閥33的閥芯331。如圖5所示，由於所述第一單向閥33、第二單向閥40、第一方向控制閥31和第二方向控制閥32集成為ー個集成閥，因此除了第一方向控制閥31的進油ロ 311和第一控制ロ XI、所述第二單向閥40的出油ロ 402、所述第二方向控制閥32的出油ロ 322 (工作油ロA)和第二控制ロ X2之外，其餘各進油ロ或出油ロ集成在該集成閥的內部通路中，這裡不再做詳細描述。集成閥內部的通路可以通過多種合適的機械結構來實現，而不限於圖5所示的具體結構，只要能夠符合圖4所示的功能原理即可。下面示例性地描述圖5所示的集成閥的具體結構並參考圖6至圖9描述該集成閥的各種エ況。如圖5所不,所述第一閥芯313和所述第一閥腔101限定有位於該第一閥芯313的一端並與所述第一控制ロ Xl相通的第一控制腔103、位於所述第一閥芯313的另一端並容納用壓緊於所述第一閥芯313的第一彈簧106的第一彈簧腔107、與所述第一方向控制閥31的進油ロ 311相通的進油腔104以及與所述第二單向閥40的出油ロ 402相通的回油腔105，所述第一控制腔103、第一彈簧腔107、進油腔104和回油腔105彼此不連通。所述第二閥芯323和所述第二閥腔102限定有位於該第二閥芯323的一端並容納用壓緊於所述第二閥芯323的第二彈簧108的第二彈簧腔109、位於所述第二閥芯323的另一端並容納有壓緊於所述第一單向閥33的閥芯331的第三彈簧的第三彈簧腔110、與所述第二控制ロ X2相通的第二控制腔111以及與所述第二方向控制閥32的出油ロ 322連通的工作油腔112，所述第二彈簧腔109、第三彈簧腔110、第二控制腔111和工作油腔112彼此/不連通。在所述第一控制ロ Xl和第二控制ロ X2均不加壓時，所述進油腔104通過連通所述第一閥腔101和第二閥腔102的第一通道113並經過常開的第一單向閥33而與所述エ作油腔112直接連通，如圖6所示。在所述第一控制ロ Xl加壓而第二控制ロ X2不加壓時，第一彈簧106壓縮，從而第ー閥芯313從圖5和圖6所示的原始位置向上移動到圖7所示的偏置位置；同時第二閥芯323保持在圖6所示的原始位置。在圖7所示的狀態中，所述第一方向控制閥31的進油ロ311由於第一閥芯313處於偏置位置而截止，所述常閉的第二單向閥40隨第一閥芯313的移動而打開，所述工作油腔112通過該第二單向閥40和連通所述第一閥腔101和第二閥腔102的第二通道114而與所述回油腔105直接連通，如圖7所示。在所述第二控制ロ X2加壓而第一控制ロ Xl不加壓時，第二閥芯323從原始位置移動到圖8所示的偏置位置，同時第一閥芯313保持在原始位置。在圖8所示的狀態中，所述常開的第一單向閥33隨第二閥芯323的移動而單向導通，所述工作油腔112通過所述第一單向閥33和所述常閉的第二單向閥40保壓，如圖8所示。由於工作油腔112通過兩個單向閥來保壓，因此防洩漏能力遠遠高於傳統的滑閥，因此即便能夠在較長時間內保持有預定壓力。而且，不需要另外加裝蓄能器，從而極大程度上降低製造成本。在所述第一控制ロ Xl和第二控制ロ X2均加壓時，所述常開的第一單向閥33隨第ニ閥芯323的移動而單向導通，所述常閉的第二單向閥40隨第一閥芯313的移動而打開，所述第一方向控制閥31的進油ロ 311截止，所述工作油腔112通過該第二單向閥40和連通所述第一閥腔101和第二閥腔102的第二通道114而與所述回油腔105直接連通，如圖9所示。如圖5所示，由於所述第一閥芯313上設置有所述第二單向閥40的閥芯401，所述第二閥芯323上設置有所述第一單向閥33的閥芯331，從而實現第一單向閥33與第二方向控制閥32的集成以及第二單向閥40與第一方向控制閥31的集成。第一單向閥33和第二單向閥40的閥芯可以與閥體100直接接觸，以實現單向導通功能。但優選地，如圖5所示，所述集成閥還包括固定於所述閥體100的閥套115，該閥套115套裝在所述第一閥腔101的內周面與所述第一單向閥33的閥芯331之間並且/或者套裝在所述第二閥腔102的內周面與所述第二單向閥40的閥芯401之間。上述第一通道113和第二通道114可以設置在閥體100內的合適位置，只要能夠在第一單向閥和第二單向閥的控制下的連通作用即可。但優選地，如圖5所示，第一通道113和第二通道114以及第ー閥腔101和第二閥腔102的中心軸線共面，從而便於加工製造。優選情況下，如圖5所示，所述第二通道114和所述第二閥腔102彼此垂直而相交，所述第一單向閥33的閥芯331的位於所述第二通道114和所述第二閥腔102的公共空間中的部分上設置有沿所述第二通道114的縱向方向的通孔116。因此，當圖9所示的第一控制ロ Xl和第二控制ロ X2均加壓時，能夠方便地允許工作油ロ A向回油路T的回油。如圖5所示，所述第二控制腔111內延伸有所述第二閥芯102的一部分，因此能夠減少第二閥芯102與閥體100之間的接觸面積，進而降低兩者間相對運動的阻力，有利於第ニ閥芯102與閥體100的相對移動。集成閥的結構並不限於此，例如，第二閥芯102設置為不穿過第二控制腔111也是可以的。關於第二控制腔111和第一控制腔103的設置方式可以根據具體エ況而有不同的設計方式。以上結合附圖詳細描述了本發明的優選實施方式，但是，本發明並不限於上述實施方式中的具體細節，在本發明的技術構思範圍內，可以對本發明的技術方案進行多種簡 單變型，這些簡單變型均屬於本發明的保護範圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式
中所描述的各個具體技術特徵，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合而不限於權利要求書中各項權利要求的引用關係。為了避免不必要的重複，本發明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發明的思想，其同樣應當視為本發明所公開的內容。
權利要求
1.液壓控制閥，該液壓控制閥包括系統主閥(20)，該系統主閥(20)具有與系統油源(P)連通的進油口和與執行機構連通的工作油口(A)，該進油口能夠通過內部的第一單向閥(33)向所述工作油口(A)單向連通，其特徵在於，該液壓控制閥還包括連接在所述工作油口(A)與回油路之間並能夠接通或切斷所述工作油口(A)和回油路的常閉的開關閥(30)。
2.根據權利要求I所述的液壓控制閥，其特徵在於，所述開關閥(30)為液控單向閥、電控單向閥或手控單向閥；或者所述開關閥(30 )為液控截止閥、電控截止閥或手控截止閥。
3.根據權利要求I所述的液壓控制閥，其特徵在於，所述系統主閥(20)包括 第一方向控制閥(31)，該第一方向控制閥(31)包括進油口(311)和出油口(312)，當所述第一方向控制閥(31)的閥芯處於初始位置時，所述第一方向控制閥(31)的進油口(311)與出油口(312)直接連通，當所述第一方向控制閥(31)的閥芯處於偏置位置時，所述第一方向控制閥(31)的進油口(311)與出油口(312)截止； 第二方向控制閥(32)，該第二方向控制閥(32)包括進油口(321)和出油口(322)，當所 述第二方向控制閥(32)的閥芯處於初始位置時，所述第二方向控制閥(32)的進油口(321)與出油口(322)直接連通，當所述第二方向控制閥(32)的閥芯處於偏置位置時，所述第二方向控制閥(32 )的進油口( 321)通過所述第一單向閥(33 )向出油口( 322 )單向連通；系統油源(P)與所述第一方向控制閥(31)的進油口(311)連通，所述第一方向控制閥(31)的出油口(312)與第二方向控制閥(32)的進油口(321)連通，所述第二方向控制閥(32)的出油口(322)為所述工作油口(A)。
4.根據權利要求3所述的液壓控制閥，其特徵在於，所述第一方向控制閥(31)為包括第一控制口(Xl)的液控閥，所述第二方向控制閥(32)為包括第二控制口(X2)的液控閥。
5.根據權利要求4所述的液壓控制閥，其特徵在於，所述開關閥為液控的第二單向閥(40),該第二單向閥(40)具有進油口(401)、出油口(402)和第三控制口(403)，所述第二單向閥(40 )的進油口( 401)與回油路相通，所述第二單向閥(40 )的出油口( 402 )與所述工作油口(A)相通，所述第三控制口(403)與所述第一控制口(Xl)相通。
6.根據權利要求5所述的液壓控制閥，其特徵在於，所述第二單向閥(40)為普通液控單向閥或帶卸荷閥芯的液控單向閥。
7.根據權利要求5所述的液壓控制閥，其特徵在於，所述第一單向閥(33)、第二單向閥(40)、第一方向控制閥(31)和第二方向控制閥(32)集成為具有共同的閥體(100)的集成閥。
8.根據權利要求7所述的液壓控制閥，其特徵在於，所述集成閥包括 所述閥體(100)，該閥體(100)內具有彼此間隔且平行設置的第一閥腔(101)和第二閥腔(102)，所述閥體(100)上開設有所述第一方向控制閥(31)的進油口(311)和第一控制口(XI)、所述第二單向閥(40)的出油口(402)、所述第二方向控制閥(32)的出油口(322)和第二控制口(X2)； 所述第一方向控制閥(31)的第一閥芯(313)，該第一閥芯(313)容納在所述第一閥腔(101)內並能夠在該第一閥腔(101)內往復移動，所述第一閥芯(313)上設置有所述第二單向閥(40)的閥芯(401)； 所述第二方向控制閥(32)的第二閥芯(323)，該第二閥芯(323)容納在所述第二閥腔(102)內並能夠在該第二閥腔(102)內往復移動，所述第二閥芯(323)上設置有所述第一單向閥(33)的閥芯(331)。
9.根據權利要求8所述的液壓控制閥，其特徵在於， 所述第一閥芯(313)和所述第一閥腔(101)限定有位於該第一閥芯(313)的一端並與所述第一控制口(Xl)相通的第一控制腔(103)、位於所述第一閥芯(313)的另一端並容納用壓緊於所述第一閥芯(313)的第一彈簧(106)的第一彈簧腔(107)、與所述第一方向控制閥(31)的進油口(311)相通的進油腔(104)以及與所述第二單向閥(40)的出油口(402)相通的回油腔(105)，所述第一控制腔(103)、第一彈簧腔(107)、進油腔(104)和回油腔(105)彼此不連通； 所述第二閥芯(323)和所述第二閥腔(102)限定有位於該第二閥芯(323)的一端並容納用壓緊於所述第二閥芯(323)的第二彈簧(108)的第二彈簧腔(109)、位於所述第二閥芯(323)的另一端並容納有壓緊於所述第一單向閥(33)的閥芯(331)的第三彈簧的第三彈簧腔(110)、與所述第二控制口(X2)相通的第二控制腔(111)以及與所述第二方向控制閥(32)的出油口(322)連通的工作油腔(112)，所述第二彈簧腔(109)、第三彈簧腔(110)、第二控制腔(111)和工作油腔(112)彼此不連通； 在所述第一控制口(Xl)和第二控制口(X2)均不加壓時，所述進油腔(104)通過連通所述第一閥腔(101)和第二閥腔(102)的第一通道(113)並經過常開的第一單向閥(33)而與所述工作油腔(I 12)直接連通； 在所述第一控制口(Xl)加壓而第二控制口(X2)不加壓時，所述第一方向控制閥(31)的進油口(311)截止，所述常閉的第二單向閥(40)打開，所述工作油腔(112)通過該第二單向閥(40)和連通所述第一閥腔(101)和第二閥腔(102)的第二通道(114)而與所述回油腔(105)直接連通；在所述第二控制口(X2)加壓而第一控制口(Xl)不加壓時，所述常開的第一單向閥(33)單向導通，所述工作油腔(112)通過所述第一單向閥(33)和所述常閉的第二單向閥(40)保壓； 在所述第一控制口(Xl)和第二控制口(X2)均加壓時，所述第一方向控制閥(31)的進油口(311)截止，所述常閉的第二單向閥(40)打開，所述常開的第一單向閥(33)單向導通，所述工作油腔(112)通過該第二單向閥(40)和連通所述第一閥腔(101)和第二閥腔(102)的第二通道(114)而與所述回油腔(105)直接連通。
10.根據權利要求8或9所述的液壓控制閥，其特徵在於，所述集成閥還包括固定於所述閥體(100)的閥套(115)，該閥套(115)套裝在所述第一閥腔(101)的內周面與所述第一單向閥(33)的閥芯(331)之間並且/或者套裝在所述第二閥腔(102)的內周面與所述第二單向閥(40)的閥芯(401)之間。
11.根據權利要求9所述的液壓控制閥，其特徵在於，所述第二通道(114)和所述第二閥腔(102)彼此垂直而相交，所述第一單向閥(33)的閥芯(331)的位於所述第二通道(114)和所述第二閥腔(102)的公共空間中的部分上設置有沿所述第二通道(114)的縱向方向的通孔(116)。
12.根據權利要求11所述的液壓控制閥，其特徵在於，所述第二控制腔(111)內延伸有所述第二閥芯(102)的一部分。
全文摘要
本發明公開了一種液壓控制閥，該液壓控制閥包括系統主閥(20)，該系統主閥(20)具有與系統油源(P)連通的進油口和與執行機構連通的工作油口(A)，該進油口能夠通過內部的第一單向閥(33)向所述工作油口(A)單向連通，該液壓控制閥還包括連接在所述工作油口(A)與回油路之間並能夠接通或切斷所述工作油口(A)和回油路的常閉的開關閥(30)。通過上述技術方案，無需增加蓄能器就能夠滿足當系統油源(P)與工作油口(A)單向連通時，如果系統油源(P)沒有壓力，工作油口(A)也能夠在預定時間內保持有預定的壓力。
文檔編號F15B13/02GK102654149SQ20121015726
公開日2012年9月5日 申請日期2012年5月18日 優先權日2012年5月18日
發明者居夢雄, 廖啟輝, 江文淵 申請人:常德中聯重科液壓有限公司