銅氨纖維布的染色方法
2023-06-21 10:39:56 1
專利名稱：銅氨纖維布的染色方法
技術領域：
本發明主要涉及一種布的染色方法，尤其是一種銅氨纖維布的染色方法。
背景技術：
在現代的紡織工業中人們一直在努力探索和開發一種優良的再生天然植物纖維織物，補充和替代價格昂貴和產量有限的蠶絲織物，用來滿足市場的需求。目前最多的方法是用粘膠長絲和化學合成的滌綸長絲織物來替代，但由於粘膠長絲纖維單纖粗和溼強力低，延伸率大，滌綸織物吸溼性差、易產生靜電很難達到真絲織物的風格和特徵。銅氨纖維屬於天然再生纖維素纖維，單纖細，吸溼性和溼強度高、不產生靜電，因此成為理想的替代品。但是在國外僅專門用於製作西服、大衣的裡輔料。染色和整理工序為軋染和卷染生產工序。
國內隨著紡織企業的發展，也開始購進銅氨纖維原料織物織制銅氨纖維織物和仿真絲面料，但在染色工序仍延用了軋染和卷染及繩狀染色生產工序，儘管在後整理過程中也使用了砂洗工序，但最終所獲得的效果人仍未達到真絲面料的風格。
發明內容
本發明目的是提供一種銅氨纖維布的染色方法，利用此染色方法獲得的銅氨纖維布具有絕佳的垂感、絨感和真絲綢般的柔和與光澤。
本發明可以通過以下技術方案得以實施一種銅氨纖維布的染色方法，它包括如下步驟(1)、水洗工序將銅氨纖維布放入卷染機內進行清洗，並加入清洗劑，加入清洗劑的量為每1升水中加3～5g，水溫保持在90～95℃，卷染輥正反轉動3～5次，溢流水出布；(2)、精煉工序往染色機內注工業用軟水，將布浸泡在水中並隨水流循環運行，往染色機內加入氫氧化鈉溶液使得染色機內液體的PH值為13.5～14.5，8～12分鐘後開始升溫至76～84℃，保溫140～170分鐘後停機，排除染色機內的液體，再水洗直至布身的PH值為7.2～7.4；(3)、染色工序往染色機中注入工業用軟水，加入染浴寶和汽巴效，加入染浴寶的量為每1升水中加1.4～1.8g，加入汽巴效的量為每升水中加0.6～1g，將染色機內的水升溫至75～80℃，加入染料，18～22分鐘後加入無水硫酸鈉，加入無水硫酸鈉的量為每1升水中加入4～6g，保溫35～45分鐘後降溫至55～65℃，8～12分鐘後加入氫氧化鈉，加入氫氧化鈉的量為每1升水中加入2.8～3.2g，再保溫35～45分鐘後，排除染液；再往染色機內加水，水洗8～12分鐘，再將染色機內的水升溫至45～55℃，保溫8～12分鐘後排除洗液；再往染色機內加水、柔軟劑、冰醋酸，在溫度為45～55℃下進行中和水洗，加入柔軟劑的量為每1升水中加入0.05～0.1g，加入醋酸的量為每1升水中加入0.05～0.08g，中和水洗8～12分鐘後排液；再加水升溫至90～95℃後進行皂洗，往染色機內加洗滌劑、柔軟劑，加洗滌劑的量為每1升水中加入0.04～0.05g，加柔軟劑的量為每1升水中加入0.6～1.0g，皂洗18～22分鐘後排液；再往染色機內加水並加柔軟劑進行水洗，水洗溫度為45～55℃，加入柔軟劑的量為每1升水中加入0.6～1.0g，水洗8～12分鐘後排液，再加水進行清水洗，直至水清出布。
所述的銅氨纖維布的銅氨纖維單纖細度小於2.2DTEX；銅氨纖維布的緊度比值為平紋小於等於1.1，斜紋小於等於1.3。
所述的平紋緊度比值等於所述的斜紋緊度比值。
所述的染色工序中，將溶化好的染料緩慢加入染色機內，加入的時間為8～12分鐘，加入後保溫8～12分鐘；所述的加入無水硫酸鈉分3次加入，每次加入的間隔時間為18～22分鐘，第三次加入後保溫40分鐘。
所述的氫氧化鈉的純度大於99％。
所述的染色機為全松式溢流、噴射式染色機。
所述的精煉工序中，水洗包括依次進行的第一次水洗、第二次水洗、第一次中和水洗、第二次中和水洗、清水洗，第一次水洗、第二次水洗的水洗溫度為75～85℃，第一次水洗加入水和柔軟劑，加入柔軟劑的量為每1升水中加入0.6～1.0g，第二次水洗加入水、氫氧化鈉、去油靈、柔軟劑，加入氫氧化鈉的量為每1升水中加入1.3～1.9g，加入去油靈的量為每1升水中加入0.6～1.0g，加入柔軟劑的量為每1升水中加入0.6～1.0g，第一次水洗和第二次水洗的水洗時間都為18～22分鐘，第一次中和水洗和第二次中和水洗的水洗溫度為55～65℃，第一次中和水洗加入水、醋酸、柔軟劑，加入醋酸的量為每1升水中加入1.3～1.9g，加入柔軟劑的量為每1升水中加入0.6～1.0g，第二次中和水洗加加入水、醋酸、柔軟劑，加入醋酸的量為每1升水中加入0.6～1.0g，加入柔軟劑的量為每1升水中加入0.6～1.0g，第一次中和水洗和第二次中和水洗的時間都為18～22分鐘。
本發明與已有技術相比具有如下優點水洗工序是為了退卷和初步清洗銅氨纖維布的布面上的油脂和汙漬；精煉工序的作用為退去銅氨纖維布中經絲上的漿料、油脂和布面的汙漬，增加染色的滲透性和吸色的均勻性，還有是為了改善銅氨纖維中的纖維素的手感，增加織物的垂感、絨感和柔軟的手感；用所述的染色方法得到的銅氨纖維布具有良好的吸溼性、透氣性和親膚性及所具有的弱靜電性可以防止面料黏附於肌膚，這些優異的物性，使其面料成為目前國際上公認的高檔時裝面料之一。
具體實施例方式
實施例1一種銅氨纖維布，其中銅氨纖維布的銅氨纖維單纖細度應在2.2DTEX以下，織物結構設計合理，緊度比值平紋小於等於1.1，斜紋小於等於1.45，它的染色方法包括如下步驟(1)水洗工序將銅氨纖維布捲入卷染機進行清洗，並加入適量的清洗劑、在水溫60℃左右，繞所述的卷染機中的卷布筒輥正反轉各多次，溢流水出布。
(2)精煉工序將2500升的水注入染色機內，將退卷水洗後的布送入所述的染色機內，浸泡並作循環運行；依次往所述的染色機內加入濃度為30％氫氧化鈉溶液200kg和去油靈，使得溶液PH值為13.5～14.5，10分鐘後開始升溫至80℃再進行保溫150分鐘後停機觀察布的手感，合格後進行排液水洗，而後再進行排液水洗，再進行中和水洗；其中水洗過程包括其中第1次水洗，往所述的染色機內注入2500升的水中並加入2kg柔軟劑600進行的水洗，其中水洗溫度為80℃，水洗時間為20分鐘而後排液；第2次水洗，往所述的染色機內注入2500升的水中並加入4kg的氫氧化鈉、2kg的去油靈901、2kg的柔軟劑600，其中水洗溫度為80℃，水洗時間為20分鐘而後排液；第3次水洗為中合水洗，往所述的染色機內注入2500升的水中並加入4kg的冰醋酸、2kg的柔軟劑600，其中水洗溫度為60℃，水洗時間為20分鐘而後排液；第4次水洗，往所述的染色機內注入2500升的水中並加入2kg的柔軟劑600，其中水洗溫度為60℃，水洗時間為20分鐘；第5次水洗為清水洗，往染色機內注2500升水，清水洗多次直至布的PH值為6.7～7.3；在精煉工序中，氫氧化鈉溶液的PH值在13.5～14.5之間，其用量與其濃度是根據顏色和布重來確定的。
(3)染色工序往染色機中注2500升的工業用軟水並加染浴寶4kg、DS汽巴效2kg，升溫至80℃，將化好的染料(活性染料)慢慢加入染色機內，加入時間為10分鐘，10分鐘後再分3次加入助染劑元明粉無水硫酸鈉，每次間隔20分鐘，第3次加入後保溫40分鐘後降溫至60℃。10分鐘後分兩次加入氫氧化鈉75kg，每次隔20分鐘，再保溫40分鐘而後降溫排液，接著進行水洗、皂洗，再進行水洗；皂洗前的水洗包括第1次的常溫下的冷水洗，其中加入冷水2500升，水洗時間為10分鐘，然後排液；第2次水洗，加入2500的水，升溫到50℃，水洗時間為10分鐘而後排液；第3次水洗為加1.5kg的冰醋酸、2kg的柔軟劑600的溫水洗，其中水洗時間為10分鐘，溫度為50℃；皂洗包括加入1kg的洗滌劑209、2kg的柔軟劑600、其中水溫為90～95℃，水洗時間為20分鐘；然後排液降溫，取小塊布樣判色對樣，合格後再加2kg的柔軟劑600，再進行水洗，其中水溫為50℃，水洗時間為10分鐘，排液再進行清水洗，直至水清出布。
精煉和染色是在全松式溢流、噴射式染色機內進行，機器是臥式管狀的，主管直徑大，布浸泡在溶液中，呈松式狀堆置，隨液流慢慢從機後向機前蠕動，機前主管內有導輪和噴咀，布通過導輪和噴咀被液流經副管快速帶到機後。
最後將染色合格的布送行後整理工序，所述的後整理工序包括依次進行的脫水、開幅、烘乾、上樹脂、再烘乾、氣流砂洗、再開幅、汽蒸、定型、檢驗步驟。
其中砂洗步驟為將布送入氣流砂洗機，在傳動導輪帶動下，布在機內循環，並被噴射氣流拍打；整個過程由電腦控制，時間60～90分鐘，溫度70～80℃，循環布速100～350米/分。
開幅步驟是手工操作的，防止損傷布身。定型步驟中的定型布速50米/分，溫度145℃，超餵8～12％，布進入定型機烘房前需進行汽蒸，汽蒸箱放在布的下邊，距布5～8cm。汽蒸對保證織物的布面平整、尺寸穩定、手感柔和是很重要的。
在各個工序中所使用的氫氧化鈉的純度在99％以上。
除此之外還要注意如下幾點退卷水洗工序是在卷染機上進行的，也可以在類似的機器上進行。
精煉、染色工序中的浴比應根據布的長度、重量及待染的顏色而定，大浴比的染色工藝是十分重要的。液位要求準確，布的循環速度隨布的長度來定，變頻不適過大，噴咀直徑和液流的衝力要保持適當，布速太快容易產生水泡，布面易產生撕裂。染色用水，應嚴格控制鈣、鎂、鐵離子的含量。
精煉的時間應由布所要達到的手感來決定，但時間不宜過長，注意防止布的內在質量受到損傷，精煉後水洗要徹底，布身PH呈中性。
染色所用染料、助劑以及對布進行後整理所用的樹脂必須是環保型的，嚴禁使用低劣和有害化學成分超標的染料和助劑，染色時使用了大量的鹽和鹼，水洗一定要充分，防止在布面產生鹽、鹼色斑。
定型所使用的定型機應配有高靈敏度的整緯器和超餵裝置，定型前應對機器進行檢修和保養，不使用剝邊器，防止擦傷布身。
檢驗應包括外觀質量、物理性能以及化學有害殘留物含量的檢驗。
權利要求
1.一種銅氨纖維布的染色方法，其特徵在於它包括如下步驟(1)、水洗工序將銅氨纖維布放入卷染機內進行清洗，並加入清洗劑，加入清洗劑的量為每1升水中加3～5g，水溫保持在90～95℃，卷染輥正反轉動3～5次，溢流水出布；(2)、精煉工序往染色機內注工業用軟水，將布浸泡在水中並隨水流循環運行，往染色機內加入氫氧化鈉溶液使得染色機內液體的PH值為13.5～14.5，8～12分鐘後開始升溫至76～84℃，保溫140～170分鐘後停機，排除染色機內的液體，再水洗直至布身的PH值為7.2～7.4；(3)、染色工序往染色機中注入工業用軟水，加入染浴寶和汽巴效，加入染浴寶的量為每1升水中加1.4～1.8g，加入汽巴效的量為每升水中加0.6～1g，將染色機內的水升溫至75～80℃，加入染料，18～22分鐘後加入無水硫酸鈉，加入無水硫酸鈉的量為每1升水中加入4～6g，保溫35～45分鐘後降溫至55～65℃，8～12分鐘後加入氫氧化鈉，加入氫氧化鈉的量為每1升水中加入2.8～3.2g，再保溫35～45分鐘後，排除染液；再往染色機內加水，水洗8～12分鐘，再將染色機內的水升溫至45～55℃，保溫8～12分鐘後排除洗液；再往染色機內加水、柔軟劑、冰醋酸，在溫度為45～55℃下進行中和水洗，加入柔軟劑的量為每1升水中加入0.05～0.1g，加入醋酸的量為每1升水中加入0.05～0.08g，中和水洗8～12分鐘後排液；再加水升溫至90～95℃後進行皂洗，往染色機內加洗滌劑、柔軟劑，加洗滌劑的量為每1升水中加入0.04～0.05g，加柔軟劑的量為每1升水中加入0.6～1.0g，皂洗18～22分鐘後排液；再往染色機內加水並加柔軟劑進行水洗，水洗溫度為45～55℃，加入柔軟劑的量為每1升水中加入0.6～1.0g，水洗8～12分鐘後排液，再加水進行清水洗，直至水清出布。
2.根據權利要求1所述的銅氨纖維布的染色方法，其特徵在於所述的銅氨纖維布的銅氨纖維單纖細度小於2.2DTEX；銅氨纖維布的緊度比值為平紋小於等於1.1，斜紋小於等於1.3。
3.根據權利要求2所述的銅氨纖維布的染色方法，其特徵在於所述的平紋緊度比值等於所述的斜紋緊度比值。
4.根據權利要求1所述的銅氨纖維布的染色方法，其特徵在於所述的染色工序中，將溶化好的染料緩慢加入染色機內，加入的時間為8～12分鐘，加入後保溫8～12分鐘；所述的加入無水硫酸鈉分3次加入，每次加入的間隔時間為18～22分鐘，第三次加入後保溫40分鐘。
5.根據權利要求1所述的銅氨纖維布的染色方法，其特徵在於所述的氫氧化鈉的純度大於99％。
6.根據權利要求1所述的銅氨纖維布的染色方法，其特徵在於所述的染色機為全松式溢流、噴射式染色機。
7.根據權利要求1所述的銅氨纖維布的染色方法，其特徵在於所述的精煉工序中，水洗包括依次進行的第一次水洗、第二次水洗、第一次中和水洗、第二次中和水洗、清水洗，第一次水洗、第二次水洗的水洗溫度為75～85℃，第一次水洗加入水和柔軟劑，加入柔軟劑的量為每1升水中加入0.6～1.0g，第二次水洗加入水、氫氧化鈉、去油靈、柔軟劑，加入氫氧化鈉的量為每1升水中加入1.3～1.9g，加入去油靈的量為每1升水中加入0.6～1.0g，加入柔軟劑的量為每1升水中加入0.6～1.0g，第一次水洗和第二次水洗的水洗時間都為18～22分鐘，第一次中和水洗和第二次中和水洗的水洗溫度為55～65℃，第一次中和水洗加入水、醋酸、柔軟劑，加入醋酸的量為每1升水中加入1.3～1.9g，加入柔軟劑的量為每1升水中加入0.6～1.0g，第二次中和水洗加加入水、醋酸、柔軟劑，加入醋酸的量為每1升水中加入0.6～1.0g，加入柔軟劑的量為每1升水中加入0.6～1.0g，第一次中和水洗和第二次中和水洗的時間都為18～22分鐘。
全文摘要
一種銅氨纖維布的染色方法，它包括依次進行的水洗工序、精煉工序、染色工序，水洗工序是為了退卷和初步清洗銅氨纖維布的布面上的油脂和汙漬；精煉工序的作用為退去銅氨纖維布中經絲上的漿料、油脂和布面的汙漬，增加染色的滲透性和吸色的均勻性；用所述的染色方法得到的銅氨纖維布具有良好的吸溼性、透氣性和親膚性。
文檔編號D06P1/44GK1888184SQ20061004101
公開日2007年1月3日 申請日期2006年7月13日 優先權日2006年7月13日
發明者姚德榮 申請人:吳江德伊時裝面料有限公司