壓鑄機頭板的製作方法
2023-06-09 14:35:46
壓鑄機頭板的製作方法
【專利摘要】本發明公開一種壓鑄機頭板，包括有頭板主體，通過頭板主體內鑄造形成有第一冷卻腔、第二冷卻腔、第三冷卻腔、第四冷卻腔、第一通道、第二通道和第三通道，配合第一通道連通第一冷卻腔和第二冷卻腔之間，第二通道連通第二冷卻腔和第三冷卻腔之間，第三通道連通第三冷卻腔和第四冷卻腔之間，以及利用各壓板分別密封蓋住對應的澆鑄成型孔，如此形成了大容積的冷卻通道，從而避免了深孔的機械加工，效率更高，不會產生各種加工問題，並且加大了冷卻水的接觸面積，從而極大的提高了冷卻效率。
【專利說明】壓鑄機頭板
【技術領域】
[0001]本發明涉及壓鑄機領域技術，尤其是指一種壓鑄機頭板。
【背景技術】
[0002]壓鑄機就是在壓力作用下把熔融金屬液壓射到模具中冷卻成型，開模後得到固體金屬鑄件的一系列工業鑄造機械，最初用於壓鑄鉛字。隨著科學技術和工業生產的進步，尤其是隨著汽車、摩託車以及家用電器等工業的發展，又從節能、節省原材料諸方面出發，壓鑄技術已獲得極其迅速的發展。
[0003]壓鑄機頭板工作在高溫環境，為提高模板壽命，需要通水冷卻。目前的冷卻通道一般採用鑽削加工，需要加工非常深的的長孔，此方式效率低下，容易產生斷鑽頭等加工問題，而且在使用過程中，冷卻水的接觸面積小，造成冷卻效率低下。
【發明內容】
[0004]有鑑於此，本發明針對現有技術存在之缺失，其主要目的是提供一種壓鑄機頭板，其能有效解決現有之頭板採用鑽削加工冷卻通道存在效率低下、容易產生斷鑽頭等加工問題，並且冷卻水的接觸面積小，造成冷卻效率低下。
[0005]為實現上述目的，本發明採用如下之技術方案:
[0006]一種壓鑄機頭板，包括有頭板主體，該頭板主體為鑄件體，該頭板主體內鑄造形成有第一冷卻腔、第二冷卻腔、第三冷卻腔、第四冷卻腔、第一通道、第二通道和第三通道，該第一通道連通第一冷卻腔和第二冷卻腔之間，第二通道連通第二冷卻腔和第三冷卻腔之間，第三通道連通第三冷卻腔和第四冷卻腔之間，針對該第一冷卻腔、第二冷卻腔、第三冷卻腔和第四冷卻腔在頭板主體的側面上分別形成有第一澆鑄成型孔、第二澆鑄成型孔、第三澆鑄成型孔和第四澆鑄成型孔，該第一澆鑄成型孔、第二澆鑄成型孔、第三澆鑄成型孔和第四澆鑄成型孔分別由第一壓板、第二壓板、第三壓板和第四壓板密封蓋住，該第一壓板上設置有進水孔，該第四壓板上設置有出水孔。
[0007]優選的，所述第一壓板、第二壓板、第三壓板和第四壓板均通過螺釘固定於頭板主體上。
[0008]優選的，所述螺釘的頭部與對應的壓板之間夾設有彈墊。
[0009]優選的，所述第一壓板與頭板主體之間、第二壓板與頭板主體之間、第三壓板與頭板主體之間以及第四壓板與頭板主體之間均夾設有0型圈。
[0010]優選的，所述頭板主體為球墨鑄鐵材料。
[0011]本發明與現有技術相比具有明顯的優點和有益效果，具體而言，由上述技術方案可知:
[0012]通過頭板主體內鑄造形成有第一冷卻腔、第二冷卻腔、第三冷卻腔、第四冷卻腔、第一通道、第二通道和第三通道，配合第一通道連通第一冷卻腔和第二冷卻腔之間，第二通道連通第二冷卻腔和第三冷卻腔之間，第三通道連通第三冷卻腔和第四冷卻腔之間，以及利用各壓板分別密封蓋住對應的澆鑄成型孔，如此形成了大容積的冷卻通道，從而避免了深孔的機械加工，效率更高，不會產生各種加工問題，並且加大了冷卻水的接觸面積，從而極大的提聞了冷卻效率。
[0013]為更清楚地闡述本發明的結構特徵和功效，下面結合附圖與具體實施例來對本發明進行詳細說明:
【專利附圖】
【附圖說明】
[0014]圖1是本發明之較佳實施例的截面圖；
[0015]圖2是圖1中A位置處的放大示意圖。
[0016]附圖標識說明:
[0017]10、頭板主體11、第一冷卻腔
[0018]12、第二冷卻腔13、第三冷卻腔
[0019]14、第四冷卻腔15、第一通道
[0020]16、第二通道17、第三通道
[0021]101、第一澆鑄成型孔102、第二澆鑄成型孔
[0022]103、第三澆鑄成型孔104、第四澆鑄成型孔
[0023]21、第一壓板22、第二壓板
[0024]23、第三壓板24、第四壓板
[0025]201、進水孔202、出水孔
[0026]沈3、螺釘204、彈墊
[0027]205、0 型圈
【具體實施方式】
[0028]請參照圖1和圖2所示，其顯示出了本發明之較佳實施例的具體結構，包括有頭板主體10。
[0029]該頭板主體10為鑄件體，在本實施例中，該頭板主體10為球墨鑄鐵材料,該頭板主體10內鑄造形成有第一冷卻腔11、第二冷卻腔12、第三冷卻腔13、第四冷卻腔14、第一通道15、第二通道16和第三通道17,該第一通道15連通第一冷卻腔11和第二冷卻腔12之間，第二通道16連通第二冷卻腔12和第三冷卻腔13之間，第三通道17連通第三冷卻腔13和第四冷卻腔14之間，針對該第一冷卻腔11、第二冷卻腔12、第三冷卻腔13和第四冷卻腔14在頭板主體10的側面上分別形成有第一澆鑄成型孔101、第二澆鑄成型孔102、第三澆鑄成型孔103和第四澆鑄成型孔104，該第一澆鑄成型孔101、第二澆鑄成型孔102、第三澆鑄成型孔103和第四澆鑄成型孔104分別連通第一冷卻腔11、第二冷卻腔12、第三冷卻腔13和第四冷卻腔14。
[0030]該第一澆鑄成型孔101、第二澆鑄成型孔102、第三澆鑄成型孔103和第四澆鑄成型孔104分別由第一壓板21、第二壓板22、第三壓板23和第四壓板24密封蓋住，該第一壓板21上設置有進水孔201，該第四壓板24上設置有出水孔202。在本實施例中，該第一壓板21、第二壓板22、第三壓板23和第四壓板24均通過螺釘203固定於頭板主體10上，該螺釘203的頭部與對應的壓板之間夾設有彈墊204。以及，該第一壓板21與頭板主體10之間、第二壓板22與頭板主體10之間、第三壓板23與頭板主體10之間以及第四壓板24與頭板主體10之間均夾設有0型圈205，以起到密封固定連接的作用。
[0031]工作時，冷卻水從進水孔201進入第一冷卻腔11，然後冷卻水依次流經第一通道15、第二冷卻腔12、第二通道16、第三冷卻腔13、第三通道17和第四冷卻腔14而對頭板主體10進行冷卻，最後，冷卻水從出水孔202流出。
[0032]本發明的設計重點是:通過頭板主體內鑄造形成有第一冷卻腔、第二冷卻腔、第三冷卻腔、第四冷卻腔、第一通道、第二通道和第三通道，配合第一通道連通第一冷卻腔和第二冷卻腔之間，第二通道連通第二冷卻腔和第三冷卻腔之間，第三通道連通第三冷卻腔和第四冷卻腔之間，以及利用各壓板分別密封蓋住對應的澆鑄成型孔，如此形成了大容積的冷卻通道，從而避免了深孔的機械加工，效率更高，不會產生各種加工問題，並且加大了冷卻水的接觸面積，從而極大的提高了冷卻效率。
[0033]以上結合具體實施例描述了本發明的技術原理。這些描述只是為了解釋本發明的原理，而不能以任何方式解釋為對本發明保護範圍的限制。基於此處的解釋，本領域的技術人員不需要付出創造性的勞動即可聯想到本發明的其它【具體實施方式】，這些方式都將落入本發明的保護範圍之內。
【權利要求】
1.一種壓鑄機頭板,其特徵在於:包括有頭板主體,該頭板主體為鑄件體,該頭板主體內鑄造形成有第一冷卻腔、第二冷卻腔、第三冷卻腔、第四冷卻腔、第一通道、第二通道和第三通道，該第一通道連通第一冷卻腔和第二冷卻腔之間，第二通道連通第二冷卻腔和第三冷卻腔之間，第三通道連通第三冷卻腔和第四冷卻腔之間，針對該第一冷卻腔、第二冷卻腔、第三冷卻腔和第四冷卻腔在頭板主體的側面上分別形成有第一澆鑄成型孔、第二澆鑄成型孔、第三澆鑄成型孔和第四澆鑄成型孔，該第一澆鑄成型孔、第二澆鑄成型孔、第三澆鑄成型孔和第四澆鑄成型孔分別由第一壓板、第二壓板、第三壓板和第四壓板密封蓋住，該第一壓板上設置有進水孔，該第四壓板上設置有出水孔。
2.根據權利要求1所述的壓鑄機頭板，其特徵在於:所述第一壓板、第二壓板、第三壓板和第四壓板均通過螺釘固定於頭板主體上。
3.根據權利要求2所述的壓鑄機頭板，其特徵在於:所述螺釘的頭部與對應的壓板之間夾設有彈墊。
4.根據權利要求1所述的壓鑄機頭板，其特徵在於:所述第一壓板與頭板主體之間、第二壓板與頭板主體之間、第三壓板與頭板主體之間以及第四壓板與頭板主體之間均夾設有O型圈。
5.根據權利要求1所述的壓鑄機頭板，其特徵在於:所述頭板主體為球墨鑄鐵材料。
【文檔編號】B22D17/20GK104249145SQ201410461284
【公開日】2014年12月31日 申請日期:2014年9月11日 優先權日:2014年9月11日
【發明者】陳勇, 李宏局, 彭黎明 申請人:東莞市銳風機械有限公司