一種高壓管線及其製造方法
2023-07-01 22:51:51
一種高壓管線及其製造方法
【專利摘要】本發明屬於工業設備領域，特別涉及一種高壓管線及其製造方法，將304H不鏽鋼通過常規方法製成流體管後；在液壓油中添加60-300目的金剛砂，金剛砂添加量為液壓油質量的10-50%，製得油砂混合物；通過液壓裝置在20-25兆帕的壓力下將油砂混合液反覆衝洗管道內孔10-100小時後得到高壓管線。本發明通過簡單、成本低廉的加工工藝，將流體管的管壁內表面加工，得到能夠耐受600MPa左右超高壓力的高壓管線。
【專利說明】一種高壓管線及其製造方法
【技術領域】
[0001] 本發明屬於工業設備領域，特別涉及一種高壓管線及其製造方法。
【背景技術】
[0002] 水刀（Water jet cutter)是將水流以高壓方式噴出的水柱去切割物體的一種工 具。水刀特點在於沒有熱應力，因此可在無高溫的切割過程中，被切割物沒有化學變化，也 不會變形。
[0003] 水刀依輸出的壓力分為超高壓和低壓兩種型式，超高壓型在工作上需求壓力 為250-600Mpa，對金屬工業的機械加工較常為應用；另一種低壓型，其工作上需求壓力為 25?50Mpa，這類的水刀應用於不能有火光、高溫的場合，所以也被稱為"安全水刀"。
[0004] 高壓管線在水刀中的作用是將超高壓發生器產生的高壓水輸送到切割刀頭，由於 需要承受極大的壓力，超高壓型水刀中的高壓管線有著極高的要求。現有的普通不鏽鋼管 一般只能承受200Mpa的壓力，離600Mpa的超高壓水刀需求還相距甚遠。進口的高壓管線 雖然可以達到耐600Mpa的要求，但是製造工藝複雜，價格昂貴。
【發明內容】
[0005] 本發明的目的在於提供一種工藝簡單，成本較為低廉的一種高壓管線及其製造方 法。
[0006] 為解決上述技術問題，本發明提供了如下的技術方案：
[0007] -種高壓管線的製造方法，其特徵在於將304H不鏽鋼通過常規方法製成流體管 後；在液壓油中添加60-300目的金剛砂，金剛砂添加量為液壓油質量的10-50%，製得油砂 混合物；通過液壓裝置在20-25兆帕的壓力下將油砂混合液反覆衝洗管道內孔10-100小 時。
[0008] 優選的，所述高壓管線的內徑為2-3. 5mm，外徑為6-10mm。
[0009] 優選的，所述304H不鏽鋼的洛氏硬度HRC在35-45。
[0010] 優選的，所述金剛砂的粒徑為100-200目。
[0011] 本發明還提供了 一種通過上述方法製造得到的高壓管線。
[0012] 發明人發現，普通的不鏽鋼通過常規方法製成內徑為2-3. 5_，外徑為6-10_的 流體管後，管壁內表面的平整度是不足的，在放大條件下，內表面有細微的凹凸不平，因此 在超高壓的條件下，管壁內表面往往會受壓不均勻而導致爆裂。
[0013] 本發明的優點在於：通過簡單、成本低廉的加工工藝,將流體管的管壁內表面加 工，得到能夠耐受600Mpa左右超高壓力的高壓管線。
【具體實施方式】
[0014] 實施例1
[0015] 將洛氏硬度HRC為35的304H不鏽鋼通過常規方法(冷拔、固溶、酸洗成形)製成內 徑為2. 05mm，外徑為6. 35mm的流體管；在液壓油中添加150目的金剛砂，金剛砂添加量為 液壓油質量的40%，製得油砂混合物；通過液壓裝置在20兆帕的壓力下將油砂混合液反覆 衝洗管道內孔20小時，製成高壓管線。
[0016] 實施例2
[0017] 將洛氏硬度HRC為45的304H不鏽鋼通過常規方法(冷拔、固溶、酸洗成形)製成內 徑為3. 24mm，外徑為9. 44mm的流體管；在液壓油中添加200目的金剛砂，金剛砂添加量為 液壓油質量的30%，製得油砂混合物；通過液壓裝置在25兆帕的壓力下將油砂混合液反覆 衝洗管道內孔60小時，製成高壓管線。
[0018] 比較例
[0019]
【權利要求】
1. 一種高壓管線的製造方法，其特徵在於將304H不鏽鋼通過常規方法製成流體管後； 在液壓油中添加60-300目的金剛砂，金剛砂添加量為液壓油質量的10-50%，製得油砂混合 物；通過液壓裝置在20-25兆帕的壓力下將油砂混合液反覆衝洗管道內孔10-100小時。
2. 如權利要求1所述的高壓管線的製造方法，其特徵在於，所述高壓管線的內徑為 2-3. 5mm,外徑為 6-10_。
3. 如權利要求1所述的高壓管線的製造方法，其特徵在於，所述304H不鏽鋼的洛氏硬 度 HRC 在 35-45。
4. 如權利要求1所述的高壓管線的製造方法，其特徵在於，所述金剛砂的粒徑為 100-200 目。
5. -種高壓管線，其特徵在於通過權利要求1所述的製造方法得到。
【文檔編號】B08B9/032GK104415950SQ201310380410
【公開日】2015年3月18日 申請日期:2013年8月27日 優先權日:2013年8月27日
【發明者】張堅 申請人:常州蘇丞不鏽鋼有限公司