一種漿態床加氫催化劑及其製備方法與流程
2023-06-04 17:09:06
本發明涉及催化劑領域，具體地，涉及一種漿態床加氫催化劑以及一種製備漿態床加氫催化劑的方法。
背景技術：
：原油日趨短缺，重質化趨勢也逐漸明顯。如何從越來越重的原料油中提煉出更多的輕質燃油成為石油煉製領域的重點之一。改善冶煉重油工藝中的催化劑便是研究人員提高重質原料油的產業價值的方法之一。例如，加氫裂化通過催化裂化與催化加氫相結合的方式使重質石油烴轉化為輕質燃油。公眾熟知的加氫催化劑的活性元素包括鎢、鉬、鎳、鈷、鐵等，但催化加氫催化劑的基質材料以及製備方法各不相同。大部分固定床加氫催化劑使用氧化鋁作為基質材料，以浸漬的方法將活性元素分布並固化在基質表面。有的固定床加氫催化劑使用特定的方法將活性元素的氧化物或氫氧化物製備成各種幾何形狀的催化劑。CN1458234A公開了一種渣油加工方法及設備，並具體公開了採用在一個反應器內設置多段不同功能的沸騰床以加工渣油，其催化劑基質為氧化鋁，活性組分為鉬和鎳，催化劑粒徑在50-400μm之間。當顆粒較大時，反應器內單位重量催化劑的表面積較低，利用率不高；另一方面，催化劑在反應器內呈「沸騰」狀態，催化劑顆粒間相互碰撞和摩擦的機率增大，容易出現磨損和催化劑破裂，增大了催化劑損耗，並影響下遊裝置的操作。當催化劑粒徑減小後，帶出速度隨之降低，為了維持沸騰床的操作模式，床層中的液相線速必須下降，否則催化劑被帶出，影響下遊操作；而液相線速的下降會增加反應器物料的反應深度，導致生焦率增加，影響裝置操作周期。漿態床重油加氫工藝使用的催化劑更為特殊，一般不使用基質材料。如義大利ENI公司直接向原料中加入有機鉬，在裝置的特定部位使有機鉬分解，形成硫化鉬納米顆粒，這種顆粒便成為反應器中的加氫催化劑(參見US8057660)。US7972499公開了一種用於重油升級工藝的循環活性漿態催化劑，漿態催化劑中固體顆粒大小為1-20μm，催化劑的主活性組分為第六副族金屬如鉬、鎢；催化劑中含鐵、鈷、鎳、鉻、鈦或鋅等促進劑。製備催化劑的前身物為這些金屬的有機酸鹽。這類催化劑雖然經過原位生成，能夠充分與反應物料充分接觸，但是生成的顆粒粒徑無法控制，對後續的催化劑分離與再生造成一定困難。另外，在此工藝過程中，催化劑顆粒與反應物料相對速度較小，表面的液膜更新較慢，容易導致生焦率升高，影響操作周期。US8062505則公開了一種漿態床加氫工藝用的大顆粒含氧化鐵和氧化鋁的催化劑，氧化鐵含量在2-45重量％之間，氧化鋁含量在20-98重量％之間。而且鋁土礦非常適合作為這種催化劑，這種礦物中的鐵、鋁含量正好可以滿足前述含量要求。雖然鋁土礦中含二氧化矽、二氧化鈦，但這兩種氧化物的總含量不超過10重量％。開始發明人將鋁土礦磨細至0.1-5μm之間使用，後來發現不必磨得很細，顆粒在200-600μm之間會更有利於催化反應，從而可省去研磨所需要的能耗。但此類催化劑中的活性組分僅為鐵，且分散度較差，影響其加氫活性；而研磨得到的載體粒徑範圍較大，容易出現細顆粒帶出或大顆粒沉積等問題，直接影響裝置操作周期。技術實現要素：本發明的目的是提供一種傳質效果良好的漿態床加氫催化劑。為了實現上述目的，第一方面，本發明提供一種漿態床加氫催化劑，該催化劑含有載體和活性金屬元素，所述載體包括氧化矽-氧化鋁和氧化鋁，所述活性金屬元素包括鐵、鈣和鉬，以所述催化劑的總重量計，所述活性金 屬元素以氧化物計的含量為10-40重量％，所述催化劑為微球型，且平均粒徑為20-200μm。第二方面，本發明提供一種製備漿態床加氫催化劑的方法，該方法包括：在鹼性條件下將含有鐵源的水溶液進行反應以得到氫氧化亞鐵；然後將所述氫氧化亞鐵與高嶺土進行混合，形成漿液I；將所述漿液I與由鋁石粉和粘結劑製成的漿液II進行混合，得到漿液III；並將所述漿液III進行噴霧乾燥；以及將噴霧乾燥所得固體顆粒在含有鈣元素和鉬元素的溶液中進行浸漬，並將浸漬後得到的催化劑前體進行焙燒，所述鐵源以及所述含有鈣元素和鉬元素的溶液的用量使得在製備得到的催化劑中，以所述催化劑的總重量計，活性金屬元素以氧化物計的含量為10-40重量％，所述製備得到的催化劑為微球型，且平均粒徑為20-200μm。漿態床渣油加氫工藝的反應器中存在以氫氣為主的氣相、油相和催化劑顆粒固相。氫氣需要在固相催化劑表面活化後才具備催化加氫條件，所以突破催化劑顆粒與反應油相之間的液膜成為必由之路。本發明提供一種新的漿態床加氫催化劑，通過調整催化劑的粒徑分布，增大催化劑與反應油相之間的相對運動速度，降低液膜傳質阻力，促進加氫反應的進行，達到促進反應油相深度轉化的目的。本發明提供的上述漿態床加氫催化劑傳質效果良好，有利於熱、質傳遞，增強了催化效果，在用於漿態床加氫反應時能夠提高渣油轉化率。本發明的其它特徵和優點將在隨後的具體實施方式部分予以詳細說明。具體實施方式以下對本發明的具體實施方式進行詳細說明。應當理解的是，此處所描述的具體實施方式僅用於說明和解釋本發明，並不用於限制本發明。本發明提供了一種漿態床加氫催化劑，該催化劑含有載體和活性金屬元 素，所述載體包括氧化矽-氧化鋁和氧化鋁，所述活性金屬元素包括鐵、鈣和鉬，以所述催化劑的總重量計，所述活性金屬元素以氧化物計的含量為10-40重量％，所述催化劑為微球型，且平均粒徑為20-200μm。優選情況下，所述漿態床加氫催化劑的平均粒徑為50-120μm，進一步優選所述漿態床加氫催化劑的平均粒徑為60-100μm。採用本發明提供的漿態床加氫催化劑用於渣油加氫反應時能夠明顯提高催化效率，特別地，渣油轉化率提高。優選地，以所述催化劑的總重量計，鈣和鉬以氧化物計的含量分別為0.1-1重量％和5-10重量％。優選地，所述氧化矽-氧化鋁和所述氧化鋁的重量比為1：1-15；更優選為1：1.3-5。本發明提供的所述漿態床加氫催化劑的沉降速度比現有技術的例如平均粒徑為1-20μm之間的催化劑的沉降速度提高數倍到數十倍，大大提高了氫氣的傳質效果，同時採用本發明的漿態床加氫催化劑進行反應時，反應器中又不需要較高的液速，操作成本並不會增加。為了製備得到傳質效果更好的漿態床加氫催化劑，本發明提供一種優選的具體實施方式以製備漿態床加氫催化劑，製備漿態床加氫催化劑的方法包括：在鹼性條件下將含有鐵源的水溶液進行反應以得到氫氧化亞鐵；然後將所述氫氧化亞鐵與高嶺土進行混合，形成漿液I；將所述漿液I與由鋁石粉和粘結劑製成的漿液II進行混合，得到漿液III；並將所述漿液III進行噴霧乾燥；以及將噴霧乾燥所得固體顆粒在含有鈣元素和鉬元素的溶液中進行浸漬，並將浸漬後得到的催化劑前體進行焙燒，所述鐵源以及所述含有鈣元素和鉬元素的溶液的用量使得在製備得到的催化劑中，以所述催化劑的總重量計，活性金屬元素以氧化物計的含量為10-40重量％，所述製備得到的催化劑為微球型，且平均粒徑為20-200μm。在沒有特別說明的情況下，本發明所述的漿液是指所涉及的物質與水形成的混合物。所述含有鈣元素和鉬元素的溶液可以為任何能夠提供鈣元素和鉬元素的溶液，例如可以為硝酸鈣以及鉬酸銨。優選地，所述製備得到的催化劑的平均粒徑為50-120μm；優選為60-100μm。優選地，所述鈣元素和所述鉬元素的用量使得在製備得到的催化劑中，以所述催化劑的總重量計，鈣和鉬以氧化物計的含量分別為0.1-1重量％和5-10重量％。優選地，所述高嶺土、所述鋁石粉和所述粘結劑的用量使得在製備得到的催化劑中，所述氧化矽-氧化鋁和所述氧化鋁的重量比為1：1-15；更優選為1：1.3-5。所述鐵源是指能夠提供鐵元素的水溶性物質，優選地，所述鐵源包括硫酸亞鐵、硝酸亞鐵、氯化亞鐵、焦磷酸亞鐵、碳酸亞鐵、硫化亞鐵、溴化亞鐵和草酸亞鐵中的至少一種；更優選為硫酸亞鐵。所述高嶺土是普遍使用的以矽、鋁氧化物為主要成分的自然礦物，其中的矽元素和鋁元素以氧化物計的含量的重量比1：0.5-1.5，例如可以為產自湛江的高嶺土。優選地，所述鋁石粉為由擬薄水鋁石製備得到的粉末，所述鋁石粉的平均粒徑為0.1-5μm。優選所述粘結劑為鋁溶膠，所述鋁溶膠是指以Al2O3為基本單位的水分散體系，是一種膠體狀高分散的Al2O3。本發明是特別地利用高嶺土、鋁石、鋁溶膠等漿體特性，將催化劑活性組分的前驅物分散其中，經噴霧乾燥形成微球，得到傳質效果良好的用於漿態床加氫反應的催化劑。所述鹼性條件包括pH值為8-12的條件，所述鹼性條件可以通過向反應體系中加入本領域內常規的鹼性物質來形成，例如可以加入氫氧化鈉、氨水、偏鋁酸或者偏鋁酸鹽等。優選所述鐵源的用量使得通過本發明的方法製備得到的所述漿態床加氫催化劑中鐵以氧化物計的含量為10-35重量％；更加優選為15-30重量％。優選由所述氫氧化亞鐵與高嶺土進行混合形成的漿液I的固含量為30-50重量％。優選地，所述由鋁石粉和粘結劑製成的漿液II的固含量為35-60重量％。由所述漿液I與漿液II混合得到的所述漿液III的固含量可以為25-50重量％。根據本發明的一種優選的具體實施方式，所述將所述漿液I與由鋁石粉和粘結劑製成的漿液II進行混合的步驟可以包括：先將鋁石粉和粘結劑在30-70℃下打漿10-60min製成漿液II，然後將所述漿液I與所述漿液II在50-80℃下攪拌10-60min形成漿液III。特別地，所述噴霧乾燥的條件包括：漿液III的溫度為30-60℃，熱氣溫度為500-800℃。優選控制所述噴霧乾燥的條件使得製備得到的漿態床加氫催化劑的平均粒徑為20-200μm。特別優選情況下，控制所述噴霧乾燥的條件使得製備得到的漿態床加氫催化劑的平均粒徑為50-120μm，進一步優選所述漿態床加氫催化劑的平均粒徑為60-100μm。在本發明的前述描述的前提下，所述噴霧乾燥的具體操作步驟為本領域技術人員所公知，本發明在此不再詳述。根據本發明的另一種優選的具體實施方式，與高嶺土進行混合的所述氫氧化亞鐵為顆粒狀，且平均粒徑為0.5-20μm。優選所述高嶺土、鋁石粉和粘結劑的添加量使得製備得到的漿態床加氫催化劑中的氧化矽-氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：1-15；更優選為1：1.3-5。 根據本發明的一種優選的具體實施方式，所述鋁石粉和所述粘結劑的用量重量比為1：2-4。所述高嶺土和鋁石粉形成的漿液與鋁溶膠或者以及矽溶膠一起可形成具備較高強度的基質，活性金屬元素在其中能夠被固化且能夠均勻地暴露在催化劑的表面。優選地，所述含有鈣元素和鉬元素的溶液中以元素計的鈣的濃度為0.5-10重量％，以元素計的鉬的濃度為20-30重量％。優選地，所述焙燒的條件包括：溫度為500-700℃，時間為1-2小時。根據本發明的一種優選的具體實施方式，所述製備漿態床加氫催化劑的方法包括：將氨水與鐵源進行接觸，得到氫氧化亞鐵沉澱；將所述氫氧化亞鐵沉澱依次進行乾燥和研磨，得到平均粒徑為0.5-20μm的氫氧化亞鐵粉末；在水存在下，將所述氫氧化亞鐵粉末與高嶺土混合攪拌5-60min，形成固含量為30-50重量％的漿液I；將鋁石粉和鋁溶膠進行打漿，形成固含量為35-60重量％的漿液II，並將該漿液II和所述漿液I混合攪拌10-60min得到漿液III；以及將所述漿液III引入噴霧乾燥塔中進行噴霧乾燥以成型，以及將噴霧乾燥所得固體顆粒在含有鈣元素和鉬元素的溶液中進行浸漬，並將浸漬後得到的催化劑前體進行焙燒，所述鐵源以及所述含有鈣元素和鉬元素的溶液的用量使得在製備得到的催化劑中，以所述催化劑的總重量計，活性金屬元素以氧化物計的含量為10-40重量％，所述製備得到的催化劑為微球型，且平均粒徑為20-200μm。另外，本發明還提供了由前述方法製備得到的漿態床加氫催化劑。優選所述漿態床加氫催化劑在用於漿態床加氫反應之前先進行硫化活化；所述硫化活化的方法例如可以為將所述漿態床加氫催化劑與硫化劑進行接觸。所述的漿態床加氫催化劑可以在漿態床反應器中使用。本發明的所述漿態床加氫催化劑適應本領域內各種加氫反應的條件。特別地，使用本發明所述的漿態床加氫催化劑進行反應時，能夠更加顯著地提高傳質效果，從而能夠提高原料油的轉化率。以下將通過實施例、測試例對本發明進行詳細描述。以下測試例中所使用的原料油為塔河減壓渣油，所述塔河減壓渣油的性質如表1中所示。表1項目＞430℃塔河減壓渣油分析方法密度(20℃)/(g·cm-3)1.0241GB/T2540(殘炭)/重量％22.7GB/T17144(元素)/重量％C85.84SH/T0656H10.12SH/T0656S2.80GB/T17040N0.45化學發光法(四組分)/重量％RIPP10-90飽和分23.7芳香分34.9膠質21.7瀝青質19.7(金屬)/(μg·g-1)RIPP124-90Ni49V325餾程/℃ASTMD6352初餾點3895％42110％43850％58870％63690％實施例1稱取七水硫酸亞鐵，加水溶解形成飽和溶液。按化學計量關係加入足量氨水，攪拌，過濾沉澱物，用去離子水洗滌3次，過濾形成濾餅(含幹基氫氧化亞鐵30g)。將所述氫氧化亞鐵濾餅依次進行乾燥和研磨，得到平均粒徑為12μm的氫氧化亞鐵粉末。稱取幹基高嶺土50g與前述氫氧化亞鐵粉末混合，加入適量水，攪拌50min，得到固含量為42重量％的漿液I。稱取幹基鋁石粉15g(平均粒徑為2.3μm)和5g鋁溶膠，加入適量水在45℃下打漿30min，老化處理，得到固含量為48重量％的漿液II。將以上漿液I和漿液II在65℃下混合，攪拌30min，得到固含量為45重量％的漿液III。將所述漿液III進行噴霧乾燥得到平均粒徑為80μm的固體顆粒，其中所述噴霧乾燥的條件為：漿液III的溫度為50℃，熱氣溫度為650℃。配製硝酸鈣和鉬酸銨的混合溶液，其中鈣元素和鉬元素的濃度分別為7重量％和22重量％，將前述得到的固體顆粒在混合溶液中浸漬1次，並將浸漬後得到的催化劑前體在650℃下焙燒1小時，形成平均粒徑為80μm的微球狀的漿態床加氫催化劑Cat-1。經檢測，在該催化劑Cat-1中，以所述催化劑Cat-1的總重量計，以氧化物計的鈣、鉬和鐵的含量分別為0.3重量％、6重量％和25重量％，且其中氧化矽-氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：2.2。實施例2稱取七水硫酸亞鐵，加水溶解形成飽和溶液。按化學計量關係加入足量氨水，攪拌，過濾沉澱物，用去離子水洗滌3次，過濾形成濾餅(含幹基氫氧化亞鐵35g)。將所述氫氧化亞鐵濾餅依次進行乾燥和研磨，得到平均粒徑為14μm的氫氧化亞鐵粉末。稱取幹基高嶺土40g與前述氫氧化亞鐵粉末混合，加入適量水，攪拌50min，得到固含量為45重量％的漿液I。稱取幹基鋁石粉15g(平均粒徑為2.3μm)和5g鋁溶膠，加入適量水在52℃下打漿45min，老化處理，得到固含量為45重量％的漿液II。將以上漿液I和漿液II在60℃下混合，攪拌30min，加入適量水，得到固含量為40重量％的漿液III。將所述漿液III進行噴霧乾燥得到平均粒徑為78μm的固體顆粒，其中所述噴霧乾燥的條件為：漿液III的溫度為60℃，熱氣溫度為650℃。配製硝酸鈣和鉬酸銨的混合溶液，其中鈣元素和鉬元素的濃度分別為7重量％和22重量％，將前述得到的固體顆粒在混合溶液中浸漬3次，並將浸漬後得到的催化劑前體在650℃下焙燒1小時，形成平均粒徑為78μm的微球狀的漿態床加氫催化劑Cat-2。經檢測，在該催化劑Cat-2中，以所述催化劑Cat-2的總重量計，以氧化物計的鈣、鉬和鐵的含量分別為0.6重量％、8.5重量％和30重量％，且其中氧化矽-氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：1.8。實施例3稱取七水硫酸亞鐵，加水溶解形成飽和溶液。按化學計量關係加入足量氨水，攪拌，過濾沉澱物，用去離子水洗滌3次，過濾形成濾餅(含幹基氫氧化亞鐵40g)。將所述氫氧化亞鐵濾餅依次進行乾燥和研磨，得到平均粒徑為8μm的氫氧化亞鐵粉末。稱取幹基高嶺土50g與前述氫氧化亞鐵粉末混合，加入適量水，攪拌50min，得到固含量為35重量％的漿液I。稱取幹基鋁石粉20g(平均粒徑為2.3μm)和5g鋁溶膠，加入適量水在45℃下打漿60min，老化處理，得到固含量為50重量％的漿液II。將以上漿液I和漿液II在70℃下混合，攪拌30min，得到固含量為42重量％的漿液III。將所述漿液III進行噴霧乾燥得到平均粒徑為82μm的固體顆粒，其中所述噴霧乾燥的條件為：漿液III的溫度為45℃，熱氣溫度為650℃。配製硝酸鈣和鉬酸銨的混合溶液，其中鈣元素和鉬元素的濃度分別為7重量％和22重量％，將前述得到的固體顆粒在混合溶液中浸漬5次，並將浸漬後得到的催化劑前體在650℃下焙燒1小時，形成平均粒徑為82μm的微球狀的漿態床加氫催化劑Cat-3。經檢測，在該催化劑Cat-3中，以所述催化劑Cat-3的總重量計，以氧化物計的鈣、鉬和鐵的含量分別為0.8重量％、9.8重量％和28.9重量％，且其中氧化矽-氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：1.3。實施例4本實施例採用與實施例1相似的方法製備催化劑Cat-4，所不同的是：本實施例中不將所述氫氧化亞鐵濾餅乾燥和研磨，而直接用於下一步與幹基高嶺土混合。其餘均與實施例1中相同。結果：得到的微球狀的漿態床加氫催化劑Cat-4的平均粒徑為56μm，在該催化劑Cat-4中，以所述催化劑Cat-4的總重量計，以氧化物計的鈣、鉬和鐵的含量分別為0.2重量％、5.1重量％和29.6重量％，且其中氧化矽-氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：2.2。實施例5本實施例採用與實施例3相似的方法製備催化劑Cat-5，所不同的是：本實施例的浸漬液中鈣元素和鉬元素的濃度分別為0.4重量％和22重 量％，並將得到的固體顆粒在混合溶液中浸漬1次。其餘均與實施例3中相同。結果：得到的微球狀的漿態床加氫催化劑Cat-5的平均粒徑為82μm，在該催化劑Cat-5中，以所述催化劑Cat-9的總重量計，以氧化物計的鈣、鉬和鐵的含量分別為0.07重量％、8.5重量％和28.3重量％，且其中氧化矽-氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：1.3。實施例6本實施例採用與實施例5相似的方法製備催化劑Cat-6，所不同的是：本實施例的浸漬液中鈣元素和鉬元素的濃度分別為0.4重量％和12重量％，並將得到的固體顆粒在混合溶液中浸漬1次。其餘均與實施例5中相同。結果：得到的微球狀的漿態床加氫催化劑Cat-6的平均粒徑為82μm，在該催化劑Cat-6中，以所述催化劑Cat-6的總重量計，以氧化物計的鈣、鉬和鐵的含量分別為0.07重量％、4.3重量％和30.1重量％，且其中氧化矽-氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：1.3。實施例7本實施例採用與實施例1相似的方法製備催化劑Cat-7，所不同的是：本實施例稱取幹基鋁石粉15g(平均粒徑為2.3μm)和5g鋁溶膠，加入適量水在45℃下打漿10min，老化處理，得到固含量為30重量％的漿液II。其餘均與實施例1中相同。結果：得到的微球狀的漿態床加氫催化劑Cat-7的平均粒徑為54μm，在該催化劑Cat-7中，以所述催化劑Cat-7的總重量計，以氧化物計的鈣、鉬和鐵的含量分別為0.15重量％、5.2重量％和27.4重量％，且其中氧化矽- 氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：2.2。實施例8本實施例採用與實施例2相似的方法製備催化劑Cat-8，所不同的是：本實施例中幹基高嶺土的用量為30g。其餘均與實施例2中相同。結果：得到的微球狀的漿態床加氫催化劑Cat-8的平均粒徑為66μm，在該催化劑Cat-8中，以所述催化劑Cat-8的總重量計，以氧化物計的鈣、鉬和鐵的含量分別為0.62重量％、8.6重量％和31.1重量％，且其中氧化矽-氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：1.1。實施例9本實施例採用與實施例8相似的方法製備催化劑Cat-9，所不同的是：本實施例中幹基高嶺土的用量為20g。其餘均與實施例8中相同。結果：得到的微球狀的漿態床加氫催化劑Cat-9的平均粒徑為58μm，在該催化劑Cat-9中，以所述催化劑Cat-9的總重量計，以氧化物計的鈣、鉬和鐵的含量分別為0.65重量％、8.6重量％和31.7重量％，且其中氧化矽-氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：0.8。對比例1本對比例採用與實施例2相似的方法製備催化劑D-Cat-1，所不同的是：本對比例中的浸漬液中不含有鉬酸銨，且浸漬液中鈣元素的濃度為7重量％。其餘均與實施例2中相同。結果：得到的微球狀的漿態床加氫催化劑D-Cat-1的平均粒徑為78μm，在該催化劑D-Cat-1中，以所述催化劑D-Cat-1的總重量計，以氧化物計的鈣和鐵的含量分別為0.65重量％和32.5重量％，且其中氧化矽-氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：1.8。對比例2本對比例採用與對比例1相似的方法製備催化劑D-Cat-2，所不同的是：本對比例中的浸漬液中鈣元素的濃度為10重量％。其餘均與對比例1中相同。結果：得到的微球狀的漿態床加氫催化劑D-Cat-2的平均粒徑為78μm，在該催化劑D-Cat-2中，以所述催化劑D-Cat-2的總重量計，以氧化物計的鈣和鐵的含量分別為0.78重量％和32.1重量％，且其中氧化矽-氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：1.8。對比例3本對比例採用與實施例2相似的方法製備催化劑D-Cat-3，所不同的是：本對比例中的浸漬液中不含有硝酸鈣，且浸漬液中鉬元素的濃度為22重量％。其餘均與實施例2中相同。結果：得到的微球狀的漿態床加氫催化劑D-Cat-3的平均粒徑為78μm，在該催化劑D-Cat-3中，以所述催化劑D-Cat-3的總重量計，以氧化物計的鉬和鐵的含量分別為8.7重量％和31.2重量％，且其中氧化矽-氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：1.8。對比例4本對比例採用與對比例3相似的方法製備催化劑D-Cat-4，所不同的是：本對比例中的浸漬液中鉬元素的濃度為30重量％。其餘均與對比例3中相同。結果：得到的微球狀的漿態床加氫催化劑D-Cat-4的平均粒徑為78μm，在該催化劑D-Cat-4中，以所述催化劑D-Cat-4的總重量計，以氧化物計的鉬和鐵的含量分別為9.4重量％和30.6重量％，且其中氧化矽-氧化鋁和氧化鋁的重量比為1：1.8。測試例在容積為2L的小型高壓釜上進行渣油漿態床加氫裂化實驗，原料性質見表1，反應條件如下：反應溫度為440℃，氫分壓為9.0Mpa，反應時間為60min，原料加入量為350g，催化劑加入量為35g。反應結果見表2。表2對比測試例在容積為2L的小型高壓釜上進行渣油漿態床加氫裂化實驗，原料性質 見表1，反應條件如下：反應溫度為440℃，氫分壓為9.0Mpa，反應時間為60min，原料加入量為350g，催化劑加入量為35g。其中，催化劑D-Cat-5為活性炭負載鐵催化劑(其中相對於催化劑D-Cat-5的總重量，鐵以氧化物計的含量為25％)；催化劑D-Cat-6為異辛酸鉬。反應結果見表3。表3從上述結果可以看出，本發明所述的漿態床加氫催化劑傳質效果良好，有利於熱、質傳遞，增強了催化效果，在用於漿態床加氫反應時能夠提高渣油轉化率。具體地，從上述測試例和對比測試例的結果可以看出，在相同的測試條件下，採用本發明的漿態床加氫催化劑進行加氫反應時，獲得的轉化率明顯更高。以上詳細描述了本發明的優選實施方式，但是，本發明並不限於上述實施方式中的具體細節，在本發明的技術構思範圍內，可以對本發明的技術方案進行多種簡單變型，這些簡單變型均屬於本發明的保護範圍。另外需要說明的是，在上述具體實施方式中所描述的各個具體技術特 徵，在不矛盾的情況下，可以通過任何合適的方式進行組合，為了避免不必要的重複，本發明對各種可能的組合方式不再另行說明。此外，本發明的各種不同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發明的思想，其同樣應當視為本發明所公開的內容。當前第1頁1 2 3