一種電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝的製作方法

2023-05-28 06:51:11 1

專利名稱：一種電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝的製作方法
技術領域：
本發明屬於冶金領域的一種煉鋼工藝，具體的說是一種不需要全程用鋁脫氧的電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝。
背景技術：
冶煉過程脫氧制度是生產優質鋼的關鍵工藝，鋁作為煉鋼過程中的最常見的活躍脫氧劑，被廣泛應用在各大煉鋼廠。特別是在生產含鋁鋼種時，鋁即作為脫氧劑，同時也作為鋼水中的合金元素之一使用，導致含鋁鋼的生產過程噸鋼鋁的消耗高達2kg左右，使生 產成本增加，降低了鋼鐵廠家的經濟效益。隨著鋼鐵市場的波動，降低生產成本成為各家鋼鐵公司效益增長點的主要途徑。降低含鋁鋼生產時鋁的消耗，可以作為挖潛增益降本的一個亮點，效益可觀。然而含鋁鋼中需要鋁和降低鋁的使用出現了矛盾，現有技術無法突破這個限制性環節。

發明內容
本發明的目的是突破含鋁鋼中需要鋁和降低鋁的限制性環節，在不影響鑄坯質量的前提下，將含鋁鋼噸鋼鋁耗降低了左右，噸鋼降低，解決含鋁鋼生產時鋁消耗較高的突出問題。實現以上發明目的的技術方案是
一種電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，包括
㈠轉爐冶煉工藝
⑴深脫硫操作入爐鐵水須經脫硫預處理並扒渣乾淨，要求鋼水中[S]的含量(O. 005% (O. 005%是鋼水的重量百分比)，控制廢鋼中雜質，降低轉爐出鋼硫含量，減輕LF工序造強還原渣的脫硫負擔；
⑵擋渣操作嚴格控制出鋼過程中的下渣量，控制下渣量< 2kg/t鋼(是每噸鋼加入渣量2kg)，防止鋼包頂渣過氧化，降低轉爐出鋼頂渣脫氧的困難；
⑶出鋼脫氧出鋼過程採用電石脫氧，電石在出鋼過程必須儘量早加，最大限度提高其利用率，確保開始出鋼30秒內加入電石，按40kg電石平衡鋼水中O. 010% (重量百分比)氧的量加入電石，即電石加入量=終點氧含量(TS0值)X0. 4，出鋼洛料順序出鋼開始一電石一出鋼30秒加渣料一出鋼至1/3加合金(合金種類和用量根據所冶煉含鋁鋼種質保書要求的合金元素範圍的下限配加，合金收得率按100%計算)一出鋼結束；
⑷爐後脫氧出鋼結束餵入200米鋁線，餵線速度180m/min，為了便於餵鋁線同時防止鋼水二次氧化，餵線過程鋼包底吹氬氣流量控制在50 80Nl/min ；
㈡精煉爐冶煉工藝
⑴LF爐前期操作LF爐鋼水到站後，供電化渣2 3min後加入石灰300kg和電石40 70kg，為了防止二次氧化，加熱升溫及造渣脫硫過程氬氣流量350 500Nl/min，餵鋁線控制氬氣流量30 60Nl/min，軟攪氬氣流量10 60Nl/min，以鋼水不裸露為原則；(2) LF爐過程控制加入合適石灰400 600kg、螢石70 80kg和鋁絲20 40kg造渣脫硫，每次石灰加入量噸鋼小於4 Kg,脫硫過程氬氣流量350 500Nl/min，餵鋁線補鋼水中酸溶鋁，餵鋁線控制氬氣流量30 60Nl/min，餵線後進行成分和溫度的微調，為了更好促進夾雜物的上浮去除，控制軟攪大於12min (時間越長越好，12分鐘是最低要求)，軟攪氬氣流量10 60Nl/min，以鋼水不裸露為原則，鋁線餵入量以冶煉過程鋼水中鋁含量保持在O. 030 O. 040% (重量百分比)範圍來控制鋁線餵入量。本發明突破含鋁鋼中需要鋁和降低鋁的限制性環節，把冶煉過程擴散脫氧與沉澱脫氧充分結合，開發一種電石脫氧生產含鋁鋼的工藝，在不影響鑄坯質量的前提下，含鋁鋼噸鋼鋁耗降低了 O. 80kg左右，噸鋼降本11 14元，成功解決了含鋁鋼生產時鋁消耗較高的突出問題。
本發明的有益效果是本發明成功解決了冶煉含鋁鋼時轉爐出鋼頂渣改質和LF爐精煉造渣需全程鋁脫氧的難點，採用轉爐出鋼電石脫氧進行頂渣改質和轉爐爐後餵鋁線增鋼水中鋁，LF爐電石配合鋁絲脫氧造渣以及LF爐餵鋁線微調鋼水中鋁的工藝生產含鋁鋼，大幅降低噸鋼鋁耗。本發明的工藝冶煉過程穩定，鑄坯質量良好，鋁耗由平均2. 10kg/t降至Ij I. 30kg/1鋼，降低了 O. 80kg/1鋼，降本11 14元/t鋼，從而降低了生產成本，大幅度提高經濟效益。


圖I是本發明的工藝流程圖。
具體實施例方式實施例I
本實施例是一種電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，流程如圖I所示，該工藝採用鐵水倒罐一鐵水預處理一轉爐電石脫氧一爐後餵鋁線一LF爐電石、鋁絲、鋁線脫氧一CCM流程，通過轉爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優化，轉爐爐後餵鋁線調節鋼水中鋁，LF爐電石、鋁絲脫氧造渣並配合LF爐餵鋁線微調鋼水中鋁的生產工藝，轉爐出鋼脫氧穩定，LF爐造渣脫硫效果明顯，鑄坯質量良好，鋼板探傷合格率穩定，使生產含鋁鋼的噸鋼鋁耗降低了 O. 80 kg左右，提高生產含鋁鋼的經濟效益；本發明是由電石脫氧擴散脫氧和鋁線沉澱脫氧相結合進行優化來實現。㈠轉爐冶煉工藝
⑴深脫硫操作入爐鐵水須經脫硫預處理並扒渣乾淨，要求[s] :0. 005%，控制廢鋼中雜質，降低轉爐出鋼硫含量，減輕LF工序造強還原渣的脫硫負擔；
⑵擋渣操作嚴格控制出鋼過程中的下渣量，控制下渣量2kg/t，防止鋼包頂渣過氧化，降低轉爐出鋼頂渣脫氧的困難；
⑶出鋼脫氧出鋼過程採用電石脫氧，電石在出鋼過程必須儘量早加，最大限度提高其利用率，確保開始出鋼30秒內加入電石，按40kg電石平衡鋼水中O. 010%氧的量加入電石，即電石加入量=終點氧含量(TS0值)X0. 4，出鋼渣料順序出鋼開始一電石一出鋼30秒加渣料一出鋼至1/3加合金一出鋼結束；
⑷爐後脫氧出鋼結束餵入200米鋁線，餵線速度185m/min，為了便於餵鋁線同時防止鋼水二次氧化，餵線過程鋼包底吹氬氣流量控制在50Nl/min ；
㈡精煉爐冶煉工藝
⑴LF爐前期操作LF爐鋼水到站後，供電化渣2min後加入石灰300kg和電石40kg，為了防止二次氧化，加熱升溫及造渣脫硫過程氬氣流量350Nl/min，餵鋁線控制氬氣流量30Nl/min，軟攪氬氣流量ΙΟΝΙ/min，以鋼水不裸露為原則；
(2) LF爐過程控制加入合適石灰400kg、螢石70kg和鋁絲20kg造渣脫硫，每次石灰加入量噸鋼3Kg，脫硫過程氬氣流量350Nl/min，餵鋁線補鋼水中酸溶鋁，餵鋁線控制氬氣流量30Nl/min，餵線後進行成分和溫度的微調，為了更好促進夾雜物的上浮去除，控制軟攪15min，軟攪氬氣流量ΙΟΝΙ/min，以鋼水不裸露為原則，鋁線餵入量以冶煉過程鋼水中鋁含量保持在O. 030來控制鋁線餵入量。通過轉爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優化，轉爐爐後餵鋁線調節鋼水中鋁，LF爐 電石加鋁絲脫氧造渣並配合LF爐餵鋁線微調鋼水中鋁的生產工藝，利用電石和鋁線的特點，充分把冶煉過程擴散脫氧與沉澱脫氧合理結合，該工藝轉爐出鋼脫氧穩定，LF爐造渣脫硫效果明顯，鑄坯質量良好，鋼板探傷合格率穩定，使生產含鋁鋼的噸鋼鋁耗降低了 O. 80kg左右，大大提高生產含鋁鋼的經濟效益。實施例2
本實施例是一種電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，流程如圖I所示，該工藝採用鐵水倒罐一鐵水預處理一轉爐電石脫氧一爐後餵鋁線一LF爐電石、鋁絲、鋁線脫氧一CCM流程，通過轉爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優化，轉爐爐後餵鋁線調節鋼水中鋁，LF爐電石、鋁絲脫氧造渣並配合LF爐餵鋁線微調鋼水中鋁的生產工藝，轉爐出鋼脫氧穩定，LF爐造渣脫硫效果明顯，鑄坯質量良好，鋼板探傷合格率穩定，使生產含鋁鋼的噸鋼鋁耗降低了 O. 80 kg左右，提高生產含鋁鋼的經濟效益；本發明是由電石脫氧擴散脫氧和鋁線沉澱脫氧相結合進行優化來實現。㈠轉爐冶煉工藝
⑴深脫硫操作入爐鐵水須經脫硫預處理並扒渣乾淨，要求[s] :0. 004%，控制廢鋼中雜質，降低轉爐出鋼硫含量，減輕LF工序造強還原渣的脫硫負擔；
⑵擋渣操作嚴格控制出鋼過程中的下渣量，控制下渣量I. 5kg/t，防止鋼包頂渣過氧化，降低轉爐出鋼頂渣脫氧的困難；
⑶出鋼脫氧出鋼過程採用電石脫氧，電石在出鋼過程必須儘量早加，最大限度提高其利用率，確保開始出鋼30秒內加入電石，按40kg電石平衡鋼水中O. 010%氧的量加入電石，即電石加入量=終點氧含量(TSO值)XO. 4，出鋼渣料順序出鋼開始一電石一出鋼30秒加渣料一出鋼至1/3加合金一出鋼結束；
⑷爐後脫氧出鋼結束餵入200米鋁線，餵線速度195m/min，為了便於餵鋁線同時防止鋼水二次氧化，餵線過程鋼包底吹氬氣流量控制在65Nl/min ；
㈡精煉爐冶煉工藝
⑴LF爐前期操作LF爐鋼水到站後，供電化渣2. 5min後加入石灰300kg和電石50kg，為了防止二次氧化，加熱升溫及造渣脫硫過程氬氣流量400Nl/min，餵鋁線控制氬氣流量45Nl/min，軟攪氬氣流量40Nl/min，以鋼水不裸露為原則；
(2)LF爐過程控制加入合適石灰500kg、螢石75kg和招絲30kg造洛脫硫，每次石灰加入量噸鋼2Kg，脫硫過程氬氣流量400Nl/min，餵鋁線補鋼水中酸溶鋁，餵鋁線控制氬氣流量45Nl/min，餵線後進行成分和溫度的微調，為了更好促進夾雜物的上浮去除，控制軟攪25min,軟攪氬氣流量35Nl/min，以鋼水不裸露為原則，鋁線餵入量以冶煉過程鋼水中鋁含量保持在O. 035%來控制鋁線餵入量。通過轉爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優化，轉爐爐後餵鋁線調節鋼水中鋁，LF爐電石加鋁絲脫氧造渣並配合LF爐餵鋁線微調鋼水中鋁的生產工藝，利用電石和鋁線的特點，充分把冶煉過程擴散脫氧與沉澱脫氧合理結合，該工藝轉爐出鋼脫氧穩定，LF爐造渣脫硫效果明顯，鑄坯質量良好，鋼板探傷合格率穩定，使生產含鋁鋼的噸鋼鋁耗降低了 O. 80kg左右，大大提高生產含鋁鋼的經濟效益。實施例3
本實施例是一種電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，流程如圖I所示，該工藝採用鐵水倒罐一 鐵水預處理一轉爐電石脫氧一爐後餵鋁線一LF爐電石、鋁絲、鋁線脫氧一CCM流程，通過轉爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優化，轉爐爐後餵鋁線調節鋼水中鋁，LF爐電石、鋁絲脫氧造渣並配合LF爐餵鋁線微調鋼水中鋁的生產工藝，轉爐出鋼脫氧穩定，LF爐造渣脫硫效果明顯，鑄坯質量良好，鋼板探傷合格率穩定，使生產含鋁鋼的噸鋼鋁耗降低了 O. 80 kg左右，提高生產含鋁鋼的經濟效益；本發明是由電石脫氧擴散脫氧和鋁線沉澱脫氧相結合進行優化來實現。㈠轉爐冶煉工藝
⑴深脫硫操作入爐鐵水須經脫硫預處理並扒渣乾淨，要求[s] :0. 002%，控制廢鋼中雜質，降低轉爐出鋼硫含量，減輕LF工序造強還原渣的脫硫負擔；
⑵擋渣操作嚴格控制出鋼過程中的下渣量，控制下渣量lkg/t，防止鋼包頂渣過氧化，降低轉爐出鋼頂渣脫氧的困難；
⑶出鋼脫氧出鋼過程採用電石脫氧，電石在出鋼過程必須儘量早加，最大限度提高其利用率，確保開始出鋼30秒內加入電石，按40kg電石平衡鋼水中O. 010%氧的量加入電石，即電石加入量=終點氧含量(TS0值)X0. 4，出鋼渣料順序出鋼開始一電石一出鋼30秒加渣料一出鋼至1/3加合金一出鋼結束；
⑷爐後脫氧出鋼結束餵入200米鋁線，餵線速度200m/min，為了便於餵鋁線同時防止鋼水二次氧化，餵線過程鋼包底吹氬氣流量控制在80Nl/min ；
㈡精煉爐冶煉工藝
⑴LF爐前期操作LF爐鋼水到站後，供電化渣3min後加入石灰300kg和電石70kg，為了防止二次氧化，加熱升溫及造渣脫硫過程氬氣流量500Nl/min，餵鋁線控制氬氣流量60Nl/min，軟攪氬氣流量60Nl/min，以鋼水不裸露為原則；
(2)LF爐過程控制加入合適石灰600kg、螢石80kg和招絲40kg造洛脫硫，每次石灰加入量噸鋼lKg，脫硫過程氬氣流量500Nl/min，餵鋁線補鋼水中酸溶鋁，餵鋁線控制氬氣流量60Nl/min，餵線後進行成分和溫度的微調，為了更好促進夾雜物的上浮去除，控制軟攪30min,軟攪氬氣流量60Nl/min，以鋼水不裸露為原則，鋁線餵入量以冶煉過程鋼水中鋁含量保持在O. 040%來控制鋁線餵入量。通過轉爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優化，轉爐爐後餵鋁線調節鋼水中鋁，LF爐電石加鋁絲脫氧造渣並配合LF爐餵鋁線微調鋼水中鋁的生產工藝，利用電石和鋁線的特點，充分把冶煉過程擴散脫氧與沉澱脫氧合理結合，該工藝轉爐出鋼脫氧穩定，LF爐造渣脫硫效果明顯，鑄坯質量良好，鋼板探傷合格率穩定，使生產含鋁鋼的噸鋼鋁耗降低了 O. 80kg左右，大大提高生產含鋁鋼的經濟效益。試驗例
本試驗例是一種冶煉過程電石脫氧生產含鋁鋼的控制工藝，該工藝通過轉爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優化，轉爐出鋼根據終點氧值加入合適量的電石，爐後餵200米鋁線調節鋼水中鋁，LF爐電石、鋁絲脫氧造渣脫硫並配合LF爐餵鋁線微調鋼水中鋁的生產工藝，鋼水中鋁含量保持在O. 030 O. 040%範圍來控制鋁線餵入量，脫硫合金化結束後軟攪12分鐘以上。本試驗例選擇S355J-1鋼種，在150噸轉爐、150噸鋼包爐冶煉情況，其S355J-1化學成分見表I，整個冶煉過程控制如下
表I S355J-1主要化學成份(％)
權利要求
1.一種電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，其特徵在於包括 ㈠轉爐冶煉工藝 ⑴深脫硫操作入爐鐵水須經脫硫預處理並扒渣乾淨，要求鋼水中[S]的重量百分比含量< O. 005%，控制廢鋼中雜質，降低轉爐出鋼硫含量，減輕LF工序造強還原渣的脫硫負擔； ⑵擋渣操作嚴格控制出鋼過程中的下渣量，控制下渣量< 2kg/鋼，防止鋼包頂渣過氧化，降低轉爐出鋼頂渣脫氧的困難； ⑶出鋼脫氧出鋼過程採用電石脫氧，電石在出鋼過程必須儘量早加，最大限度提高其利用率，確保開始出鋼30秒內加入電石，按40kg電石平衡鋼水中O. 010%氧的量加入電石，即電石加入量=終點氧含量X0. 4，出鋼渣料順序出鋼開始一電石一出鋼30秒加渣料一出鋼至1/3加合金一出鋼結束； ⑷爐後脫氧出鋼結束餵入200米鋁線，餵線速度180m/min，為了便於餵鋁線同時防止鋼水二次氧化，餵線過程鋼包底吹氬氣流量控制在50 80Nl/min ； ㈡精煉爐冶煉工藝 ⑴LF爐前期操作LF爐鋼水到站後，供電化渣2 3min後加入石灰300kg和電石40 70kg，為了防止二次氧化，加熱升溫及造渣脫硫過程氬氣流量350 500Nl/min，餵鋁線控制氬氣流量30 60Nl/min，軟攪氬氣流量10 60Nl/min，以鋼水不裸露為原則； (2)LF爐過程控制加入石灰400 600kg、螢石70 80kg和鋁絲20 40kg造渣脫硫，每次石灰加入量噸鋼小於4Kg，脫硫過程氬氣流量350 500Nl/min，餵鋁線補鋼水中酸溶鋁，餵鋁線控制氬氣流量30 60Nl/min，餵線後進行成分和溫度的微調，為了更好促進夾雜物的上浮去除，控制軟攪大於12min，軟攪氬氣流量10 60Nl/min，以鋼水不裸露為原貝U，鋁線餵入量以冶煉過程鋼水中鋁含量保持在O. 030 O. 040%範圍來控制鋁線餵入量。
2.如權利要求I所述的電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，其特徵在於工藝流程為鐵水倒罐—鐵水預處理一轉爐電石脫氧一爐後餵鋁線一LF爐電石、鋁絲、鋁線脫氧一CCM流程；具體控制為 ㈠轉爐冶煉工藝 ⑴深脫硫操作入爐鐵水須經脫硫預處理並扒渣乾淨，要求[S] :0. 005%，控制廢鋼中雜質，降低轉爐出鋼硫含量，減輕LF工序造強還原渣的脫硫負擔； ⑵擋渣操作嚴格控制出鋼過程中的下渣量，控制下渣量2kg/t，防止鋼包頂渣過氧化，降低轉爐出鋼頂渣脫氧的困難； ⑶出鋼脫氧出鋼過程採用電石脫氧，電石在出鋼過程必須儘量早加，最大限度提高其利用率，確保開始出鋼30秒內加入電石，按40kg電石平衡鋼水中O. 010%氧的量加入電石，即電石加入量=終點氧含量(TSO值)X0. 4，出鋼渣料順序出鋼開始一電石一出鋼30秒加渣料一出鋼至1/3加合金一出鋼結束； ⑷爐後脫氧出鋼結束餵入200米鋁線，餵線速度185m/min，為了便於餵鋁線同時防止鋼水二次氧化，餵線過程鋼包底吹氬氣流量控制在50Nl/min ； ㈡精煉爐冶煉工藝 ⑴LF爐前期操作LF爐鋼水到站後，供電化渣2min後加入石灰300kg和電石40kg，為了防止二次氧化，加熱升溫及造渣脫硫過程氬氣流量350Nl/min，餵鋁線控制氬氣流量30Nl/min，軟攪氬氣流量ΙΟΝΙ/min，以鋼水不裸露為原則； (2)LF爐過程控制加入合適石灰400kg、螢石70kg和鋁絲20kg造渣脫硫，每次石灰加入量噸鋼3Kg，脫硫過程氬氣流量350Nl/min，餵鋁線補鋼水中酸溶鋁，餵鋁線控制氬氣流量30Nl/min，餵線後進行成分和溫度的微調，為了更好促進夾雜物的上浮去除，控制軟攪15min，軟攪氬氣流量ΙΟΝΙ/min，以鋼水不裸露為原則，鋁線餵入量以冶煉過程鋼水中鋁含量保持在O. 030來控制鋁線餵入量。
3.如權利要求I所述的電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，其特徵在於工藝流程為鐵水倒罐—鐵水預處理一轉爐電石脫氧一爐後餵鋁線一LF爐電石、鋁絲、鋁線脫氧一CCM流程；具體控制為 ㈠轉爐冶煉工藝 ⑴深脫硫操作入爐鐵水須經脫硫預處理並扒渣乾淨，要求[S] :0. 004%，控制廢鋼中雜質，降低轉爐出鋼硫含量，減輕LF工序造強還原渣的脫硫負擔； ⑵擋渣操作嚴格控制出鋼過程中的下渣量，控制下渣量I. 5kg/t，防止鋼包頂渣過氧化，降低轉爐出鋼頂渣脫氧的困難； ⑶出鋼脫氧出鋼過程採用電石脫氧，電石在出鋼過程必須儘量早加，最大限度提高其利用率，確保開始出鋼30秒內加入電石，按40kg電石平衡鋼水中O. 010%氧的量加入電石，即電石加入量=終點氧含量(TSO值)XO. 4，出鋼渣料順序出鋼開始一電石一出鋼30秒加渣料一出鋼至1/3加合金一出鋼結束； ⑷爐後脫氧出鋼結束餵入200米鋁線，餵線速度195m/min，為了便於餵鋁線同時防止鋼水二次氧化，餵線過程鋼包底吹氬氣流量控制在65Nl/min ； ㈡精煉爐冶煉工藝 ⑴LF爐前期操作LF爐鋼水到站後，供電化渣2. 5min後加入石灰300kg和電石50kg，為了防止二次氧化，加熱升溫及造渣脫硫過程氬氣流量400Nl/min，餵鋁線控制氬氣流量45Nl/min，軟攪氬氣流量40Nl/min，以鋼水不裸露為原則； (2)LF爐過程控制加入合適石灰500kg、螢石75kg和招絲30kg造洛脫硫，每次石灰加入量噸鋼2Kg，脫硫過程氬氣流量400Nl/min，餵鋁線補鋼水中酸溶鋁，餵鋁線控制氬氣流量45Nl/min，餵線後進行成分和溫度的微調，為了更好促進夾雜物的上浮去除，控制軟攪25min,軟攪氬氣流量35Nl/min，以鋼水不裸露為原則，鋁線餵入量以冶煉過程鋼水中鋁含量保持在O. 035%來控制鋁線餵入量。
4.如權利要求I所述的電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，其特徵在於工藝流程為鐵水倒罐—鐵水預處理一轉爐電石脫氧一爐後餵鋁線一LF爐電石、鋁絲、鋁線脫氧一CCM流程；具體控制為 ㈠轉爐冶煉工藝 ⑴深脫硫操作入爐鐵水須經脫硫預處理並扒渣乾淨，要求[S] :0. 002%，控制廢鋼中雜質，降低轉爐出鋼硫含量，減輕LF工序造強還原渣的脫硫負擔； ⑵擋渣操作嚴格控制出鋼過程中的下渣量，控制下渣量lkg/t，防止鋼包頂渣過氧化，降低轉爐出鋼頂渣脫氧的困難； ⑶出鋼脫氧出鋼過程採用電石脫氧，電石在出鋼過程必須儘量早加，最大限度提高其利用率，確保開始出鋼30秒內加入電石，按40kg電石平衡鋼水中O. 010%氧的量加入電石，即電石加入量=終點氧含量(TSO值)XO. 4，出鋼渣料順序出鋼開始一電石一出鋼30秒加渣料一出鋼至1/3加合金一出鋼結束； ⑷爐後脫氧出鋼結束餵入200米鋁線，餵線速度200m/min，為了便於餵鋁線同時防止鋼水二次氧化，餵線過程鋼包底吹氬氣流量控制在80Nl/min ； ㈡精煉爐冶煉工藝 ⑴LF爐前期操作LF爐鋼水到站後，供電化渣3min後加入石灰300kg和電石70kg，為了防止二次氧化，加熱升溫及造渣脫硫過程氬氣流量500Nl/min，餵鋁線控制氬氣流量60Nl/min，軟攪氬氣流量60Nl/min，以鋼水不裸露為原則； (2)LF爐過程控制加入合適石灰600kg、螢石80kg和招絲40kg造洛脫硫，每次石灰加入量噸鋼lKg，脫硫過程氬氣流量500Nl/min，餵鋁線補鋼水中酸溶鋁，餵鋁線控制氬氣流量60Nl/min，餵線後進行成分和溫度的微調，為了更好促進夾雜物的上浮去除，控制軟攪30min,軟攪氬氣流量60Nl/min，以鋼水不裸露為原則，鋁線餵入量以冶煉過程鋼水中鋁含量保持在O. 040%來控制鋁線餵入量。
全文摘要
本發明屬於冶金領域的一種煉鋼工藝，是一種不需要全程用鋁脫氧的電石脫氧冶煉含鋁鋼工藝，通過轉爐出鋼脫氧制度和造渣制度的優化，轉爐爐後餵鋁線調節鋼水中鋁，LF爐電石加鋁絲脫氧造渣並配合LF爐餵鋁線微調鋼水中鋁的生產工藝，利用電石和鋁線的特點，充分把冶煉過程擴散脫氧與沉澱脫氧合理結合，該工藝轉爐出鋼脫氧穩定，LF爐造渣脫硫效果明顯，鑄坯質量良好，鋼板探傷合格率穩定，使生產含鋁鋼的噸鋼鋁耗降低了0.80kg左右，大大提高生產含鋁鋼的經濟效益。
文檔編號C21C7/00GK102952923SQ201210489019
公開日2013年3月6日 申請日期2012年11月27日 優先權日2012年11月27日
發明者曹餘良, 蔡可森, 周桂成, 吳國平, 孟令東, 陳德勝, 吳偉勤 申請人:南京鋼鐵股份有限公司