負公差鋼板軋制方法
2023-06-01 18:56:46 1
專利名稱：負公差鋼板軋制方法
技術領域：
本發明屬於煉鋼方法，特別是涉及一種一 0.3 Omm完全負公差鋼板的軋制方法。
背景技術：
一般船用鋼板的厚度公差範圍為一 0. 3mm 1. Imm,負公差船用鋼板的交貨厚度 只允許一 0. 3 Omm的公差範圍。鋼板負公差軋制是一種先進的軋制工藝，其成品厚度略 小於鋼板訂單厚度，且控制在國家標準或者企業標準的負公差範圍以內的一種軋制方式， 既可提高產品成材率(板材重量是按照尺寸計算)，又能滿足特殊客戶要求，如用於造船時 在保證強度的前提下可減輕自重，對降低軋製成本和提升品牌效應均能起到立竿見影的效 果。但由於其公差範圍小，對軋機的精度和軋制工藝控制來說都是一個巨大的考驗和挑戰。 在現有技術軋機的控制精度下，鋼板厚度同板差就達0. 2毫米，且在線厚度檢測手段有限， 軋機適時調整難度高。這對崗位人員的技術水平、軋機控制的準確動作、軋制設備的高靈敏 度等提出了更高的要求。影響鋼板厚度均勻性的主要因素主要有由鋼板本身參數波動造成的包括坯料頭 尾溫度不均勻、加熱爐黑印、輥道黑印、來料寬度以及厚度不均勻、化學成分偏析造成的鋼 板硬度不均勻性等；由軋機參數變動造成的包括支承輥的偏心、軋輥熱膨脹、軋輥磨損、軸 承油膜厚度變化、軋制過程傾斜值即單邊值的波動等；由軋制速度變化造成的影響摩擦系 數和變形抗力，進而影響軋制力大小；由軋機參數變動使輥縫發生周期變化以及零位偏移 等，導致軋件厚度發生緩慢變化或周期波動。這些造成厚度不均勻性的因素，有時候綜合交 織在一起，使現有技術難以解決。
發明內容
本發明的目的是提供一種負公差鋼板軋制方法，使鋼板厚度公差控制在一 0. 3"0mm的範圍內。本發明通過以下技術方案來實現
負公差鋼板軋制方法，其特徵在於採用如下工藝方法
(1)液壓厚度控制彎輥力設定為1000 2800KN，厚度設定按以下設定訂貨厚度為 15mm以下按公差一 0. 1控制，16 25mm按照0公差軋制，25 30mm按照正公差+0. 1控 制；
厚度補償按以下方法執行板形較好時，帶自由彎輥軋制；高鉻鐵軋輥使用時，成品寬 度變化400 500mm時，輥縫及厚度偏差值變化0. Imm ；對於3000mm以上寬板，寬度每變化 IOOmm其輥縫厚度偏差值變化0. Imm ；頭部與軋機的距離在400 800mm時，給與0. 2mm的 厚度補償；頭部與軋機的距離在200 300mm時，給以(頭部位置χ X0. 3/300 0. 3)mm的 厚度補償；在尾部與軋機的距離為400 200mm時，給以(尾部位置xXO. 5/400 0. 5) mm 的厚度補償。(2)溫度控制工作輥基本冷卻水調到50% 70%，附加水調到10% 40% ；
3(3)軋制規程制定換輥2小時後開始軋制，2 6個小時之內安排寬度2800mm以下軋 制，6 12小時安排2800 3080mm軋制，12小時以後安排3480 3680mm軋制；
(4)軋輥凸度設計採用3800mm高鉻鐵軋輥，凸度範圍為一0. 15 0. 15。本發明的實質性特點和顯著進步是採用液壓厚度控制系統結合溫度控制、軋輥 凸度設計、軋制規程制定的方法，生產厚度負公差一 0. 3mm Omm鋼板，其厚度公差控制在
一 0. 3mm Omm的範圍內，既可提高產品成材率，降低噸鋼成本，又能使造船時在保證 強度的前提下可大大減輕自重，增加船舶的載重量。
具體實施例方式下面結合實施例對本發明作進一步說明
實施例1 軋制一批1000噸厚度為10 20mm，寬度為2080 2880mm船鋼板。(1)液壓厚度控制彎輥力設定為1800 2800KN，厚度設定按以下設定按公差 一 0. 1 Omm公差軋制；厚度補償按以下執行板形較好時，帶自由彎輥軋制；高鉻
鐵軋輥使用時，成品寬度變化400 500mm時，輥縫及厚度偏差值規律變化0. Imm ；對於 3000mm以上寬板，寬度每變化100mm，其輥縫厚度偏差值規律變化0. 1mm。在頭部與軋機的 距離在400 800mm時，給與0. 2mm的厚度補償；在頭部與軋機的200 300mm內，給以(頭 部位置χX0. 3/300 0. 3) mm的厚度補償；在尾部與軋機的距離為400 200mm，給以(尾 部位置χ X0. 5/400 0. 5) mm的厚度補償。(2)溫度控制工作輥基本冷卻水調到50%，附加水調到10% 20%，以調整工作輥 輥身溫度，使鋼板表面溫度均勻化。(3)軋制規程制定換輥後2 6小時內開始軋制。(4)軋輥凸度設計採用3800mm高鉻鐵軋輥，上輥為平輥，下輥凸度為+0. 1。採用上述工藝生產的厚度為10 20mm，寬度為2080 2880mm船鋼板，厚度控制 在
一 0. 3 Omm的負公差，合格率達到93%。實施例2:
軋制一批500噸厚度為20 30mm，寬度為2880 3280mm船鋼板。(1)液壓厚度控制彎輥力設定為1000 2000KN，厚度設定按以下設定按公差 0 0. Imm公差軋制。厚度補償按以下執行板形較好時，帶自由彎輥軋制；高鉻鐵軋輥使 用時，成品寬度變化400 500mm時，輥縫及厚度偏差值規律變化0. Imm ；對於3000mm以 上寬板，寬度每變化100mm，其輥縫厚度偏差值規律變化0. 1mm。在頭部與軋機的距離在 400 800mm時，給與0. 2mm的厚度補償；在頭部與軋機的200 300mm內，給以(頭部位置 xXO. 3/300 0. 3) mm的厚度補償；在尾部與軋機的距離為400 200mm，給以(尾部位置 χ X 0. 5/400 0. 5 ) mm的厚度補償。(2)溫度控制工作輥基本冷卻水調到70%，附加水調到30% 40%，以調整工作輥 輥身溫度，使鋼板表面溫度均勻化。(3)軋制規程制定換輥後6小時 12小時內開始軋制 (4)軋輥凸度設計採用3800mm高鉻鐵軋輥，上下輥均為平輥。採用上述工藝生產的厚度為20 30mm，寬度為2880 3280mm船鋼板厚度控制在一 0. 3 Omm的負公差，合格率達到90%。實施例3:
軋制一批500噸厚度為8 12mm，寬度為3080 3580mm船鋼板。(1)液壓厚度控制彎輥力設定為2000 2800KN，厚度設定按以下設定按公差一 0. Imm公差軋制。厚度補償按以下執行板形較好時，帶自由彎輥軋制；高鉻鐵軋輥使用時， 成品寬度變化400 500mm時，輥縫及厚度偏差值規律變化0. Imm ；對於3000mm以上寬板寬 度每變化100mm，其輥縫厚度偏差值規律變化0. 1mm。在頭部與軋機的距離在400 800mm 時，給與0. 2mm的厚度補償；在頭部與軋機的200 300mm內，給以(頭部位置χ X 0. 3/300 0.3) mm的厚度補償；在尾部與軋機的距離為400 200mm，給以(尾部位置χX0. 5/400 0.5) mm的厚度補償。(2)溫度控制工作輥基本冷卻水調到50%，附加水調到20%，以調整工作輥輥身溫 度，使鋼板表面溫度均勻化。(3)軋制規程制定換輥後2 6小時 內開始軋制
(4)軋輥凸度設計採用3800mm高鉻鐵軋輥，上輥為平輥，下輥凸度一 0. 1。採用上述工藝生產的厚度為8 12mm，寬度為3080 3580mm船鋼板，厚度控制在 一 0. 3 Omm的負公差，合格率達到87%。
權利要求
負公差鋼板軋制方法，其特徵在於採用如下工藝(1)液壓厚度控制彎輥力設定為1000～2800KN，厚度設定按以下設定訂貨厚度為15mm以下按公差－0.1控制，16～25mm按照0公差軋制，25～30mm按照正公差+0.1控制；(2)溫度控制工作輥基本冷卻水調到50%～70%，附加水調到10%～40%；(3)軋制規程制定換輥2小時後開始軋制，2～6個小時之內安排寬度2800mm以下軋制，6～12小時安排2800～3080mm軋制，12小時以後安排3480～3680mm軋制；(4)軋輥凸度設計採用3800mm高鉻鐵軋輥，凸度範圍為－0.15～0.15。
2.根據權利要求1所述的鋼板負公差軋制方法，其特徵在於在(1)液壓厚度控制中， 厚度補償按以下執行板形較好時，帶自由彎輥軋制；高鉻鐵軋輥使用時，成品寬度變化 400 500mm時，輥縫及厚度偏差值變化0. Imm ；對於3000mm以上寬板，寬度每變化IOOmm 其輥縫厚度偏差值變化0. Imm ；頭部與軋機的距離在400 800mm時，給與0. 2mm的厚度補 償；頭部與軋機的距離在200 300mm時，給以(頭部位置χ X0. 3/300 0. 3)mm的厚度補 償；在尾部與軋機的距離為400 200mm時，給以(尾部位置xXO. 5/400 0. 5)mm的厚度 補償。
全文摘要
本發明公開了一種負公差鋼板軋制方法，採用液壓厚度控制、溫度控制、軋制規程制定、軋輥凸度設計的方法可生產負公差鋼板。主要工藝參數為彎輥力設定為1000～2800KN，工作輥基本冷卻水調到50%～70%，附加水調到10%～40%，軋輥凸度範圍為－0.15～＋0.15等。採用該方法軋制的船鋼板厚度負公差－0.3mm～0mm的合格率≥90%，從而大幅度提高鋼板的成材率，降低噸鋼成本和船的自重，增加載重量。
文檔編號B21B37/74GK101985129SQ201010275270
公開日2011年3月16日 申請日期2010年9月8日 優先權日2010年9月8日
發明者吳清明, 曹志強, 李曲全, 羅登, 肖大恆, 鄭生斌 申請人:湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司