一種氣體發動機供氣用雙層管的製作方法

2023-08-11 18:13:31 2

本發明涉及氣體發動機供氣用管道技術領域，具體涉及一種氣體發動機供氣用雙層管。

技術背景

氣體發動機對燃氣進氣的要求很高，需要有防洩漏的安全措施，一般需使用雙層管路，即燃氣的外層需設置通風管道，當燃氣管發生故障導致燃氣洩漏時可通過外層管導出到機艙外面，防止可燃氣體洩漏在機艙裡面，引起爆炸等事故；由此可見燃氣雙層管在氣體發動機中起著著非常重要的作用。目前一般的做法是將內層燃氣管路逐段焊接連接完成後，再於外層焊接通風管道，需現場進行焊接，不但管路清潔度難以保證，而且如果需要檢修，只能用氣割掉外層管，進行破壞式的檢修，採用該方式不僅工作量大，耗時耗力，成本高，且由於是現場的隨便焊接，無產業化的標準，給檢修工作帶來很大的麻煩，也容易因為焊接工人的焊接技術問題導致漏氣等現象常有發生，影響整個機艙的安全性。

以上

背景技術：
內容的公開僅用於輔助理解本發明的構思及技術方案，其並不必然屬於本專利申請的現有技術，在沒有明確的證據表明上述內容在本專利申請的申請日已經公開的情況下，上述背景技術不應當用於評價

本技術：
的新穎性和創造性。

技術實現要素：

本發明針對上述技術問題提供一種結構簡單、可靠性強、拆裝簡便的發動機供氣用雙層管。

為實現上述目的，本發明採用如下技術方案：

一種氣體發動機供氣用雙層管，包括內層管、外層管，還包括安裝法蘭，所述安裝法蘭中心圓與螺栓孔眼之間分布有通風孔；所述內層管和所述外層管的埠一同結合到所述安裝法蘭上，所述內層管分布在所述外層管內部，且所述通風孔分布在所述內層管管壁和所述外層管管壁之間。

進一步的，所述內層管和所述外層管的兩端都各結合有一所述安裝法蘭。

進一步的，所述內層管、所述外層管和所述安裝法蘭採用金屬材料製成。

進一步的，所述外層管自中部分成兩段，且所述外層管的兩段長度之和小於所述內層管總長，以利於所述內層管和所述外層管的兩端都能與所述安裝法蘭進行焊接；同時在所述外層管分段處還分布有一套管，所述套管將所述外層管兩段間的間隙覆蓋密封，焊接在所述外層管外壁上。

進一步的，所述內層管外徑匹配所述安裝法蘭中心圓直徑，通過插入所述安裝法蘭的中心圓進行焊接連接。

進一步的，所述內層管、所述外層管和所述安裝法蘭通過3d列印技術一體成型。

進一步的，還包括一墊片，所述墊片匹配所述安裝法蘭。

本發明與現有技術相比的有益效果：本發明通過設有獨特的所述連接法蘭，實現內層管和外層管能共用同一法蘭，顯著區別於傳統技術，使批量產業化生產成為可能，在使用時，只需通過本發明兩端的所述連接法蘭進行逐一連接，組成所需長度的雙層管路，不僅操作十分簡便，而且可靠性強、拆裝簡便，易於後期維修更換，相比現有技術方案具有突出的實質性特點以及顯著性的進步。

附圖說明

圖1是本具體實施例1一種氣體發動機供氣用雙層管的剖視圖；

圖2是本具體實施例1一種氣體發動機供氣用雙層管的左視圖；

圖3是本具體實施例2一種氣體發動機供氣用雙層管的結構示意圖；

圖4是本具體實施例2一種氣體發動機供氣用雙層管的左視圖。

具體實施方式

具體實施例1

如圖1～2所示，一種氣體發動機供氣用雙層管，包括內層管4、外層管2；還包括安裝法蘭1，所述安裝法蘭1中心圓與螺栓孔眼8之間分布有通風孔9；所述內層管4、所述外層管2和所述安裝法蘭1採用金屬材料製成。所述內層管4分布在所述外層管2內部，即形成一燃氣通道5和一通風通道3；所述外層管2分成左段2-1和右段2-2，所述外層管2的左段2-1的外埠與所述內層管4的左埠一同結合到一個所述安裝法蘭1上，同時，所述外層管2的右段2-2的外埠與所述內層管4的右埠也一同結合到另一所述安裝法蘭1上；所述通風孔9分布在所述內層管4管壁和所述外層管2管壁之間，使與所述通風通道3相通。為了利於內層管4、外層管2與安裝法蘭1的焊接，所述外層管2的左段2-1和右段2-2總長小於所述內層管4總長。在進行焊接時，先將左端的內層管4、外層管2與安裝法蘭1焊接好，然後再將外層管2的右段2-2向左側移動，再將內層管4的右端與另一安裝法蘭1進行焊接，然後再焊接外層管2的右段2-2的外端，而由此在所述外層管2的左段2-1和右段2-2之間形成的空隙，最後通過設有一套管6進行覆蓋密封，所述套管6焊接在所述外層管2的外壁上。同時，還設有一墊片7，所述墊片7匹配所述安裝法蘭1。在使用時，只需將本發明逐一通過其兩端的安裝法蘭1進行連接，即可組成所需長度的雙層管路，當然，為便於在轉彎處使用，只需將本發明的內外層管制成彎管，本發明可以實現通過批量生產，在安裝時只需通過連接法蘭方式就能達到雙層管路的組裝要求，不僅操作十分簡便，而且可靠性強、安全度高，不易出現傳統方式因焊接不佳而出現漏氣的現象，執行標準度高，同時拆裝簡便，易於後期維修更換，相比現有技術方案具有突出的實質性特點以及顯著性的進步。

具體實施例2

如圖3～4所示，本具體實施例與上述具體實施例1的區別僅在於，所述外層管2不分段，長度與所述內層管4相當，將所述內層管4外徑設成匹配所述安裝法蘭1中心圓的直徑，通過將所述內層管4插入所述安裝法蘭1的中心圓再進行焊接連接，當然，在焊接時所述內層管4的埠邊緣不能超出所述安裝法蘭1的端面，以利於安裝法蘭的連接，採用該方案，同時也可省去了所述套管6，本具體實施例結構更簡單，安全度更高。

具體實施例3

本具體實施例與上述具體實施例2的區別僅在於，本具體實施例採用3d列印技術對所述內層管4、所述外層管2和所述安裝法蘭1進行一體列印成型，因此，其組成材料不僅限於金屬材料，還可以為其他非金屬材料。