包角結構及其製造方法、具有該包角結構的貨運欄板車與流程

2023-07-21 06:01:36

本發明涉及一種運輸車上的部件，尤其涉及一種運輸車上的包角結構及其製造方法、具有該包角結構的貨運欄板車。

背景技術：

貨運欄板車是一種重要的運輸工具，其包括貨廂、車底架和車輪部件。貨廂是由多個廂面圍成的四方體結構，其側部廂面包括前廂立柱、後廂立柱以及位於前廂立柱和後廂立柱之間的欄板。貨運欄板車的包角是連接立柱（包括前廂立柱或後廂立柱）和車底架的關鍵部件，通常情況下包角和立柱通過焊接成為一體，與車底架則是通過螺栓連接來完成。

然，貨運欄板車裝運貨物運輸過程中，由於道路的顛簸，貨物會擠壓立柱，使立柱向外傾斜，尤其在剎車過程中，貨物慣性會形成巨大的前衝力，這些前衝力都施加到前廂立柱上，而前廂立柱與車底架是通過包角連接的，包角因頻繁受力而疲勞，形成裂紋，最終會導致開裂，給車輛安全運行帶來隱患。為解決此問題，現有的技術中通常是在包角拐角處的外側加焊鋼板加固，但這種加固方式影響外觀質量。

技術實現要素：

本發明的目的在於解決現有技術中的貨運欄板車的包角結構強度不夠及外觀不美觀的技術問題，而提供一種強度更大且不影響外觀的包角結構。

本發明的另一個目的在於提供一種具有本發明包角結構的貨運欄板車。

本發明的另一個目的在於提供一種包角結構的製造方法。

本發明提供一種包角結構，用於連接貨運欄板車的立柱和車底架，所述包角結構為一體成型的板狀結構，所述包角結構具有一L型缺口，圍繞所述L型缺口衝壓成型有凸筋。

所述的包角結構，所述凸筋的形狀與所述L型缺口相適配並沿著所述L型缺口的輪廓布設。

所述的包角結構，所述凸筋整體呈L型。

所述的包角結構，所述凸筋的邊緣距所述L型缺口邊緣的距離為5~10mm。

所述的包角結構，所述凸筋的寬度為15~20mm。

所述的包角結構，所述包角結構包括相互垂直的工作面和連接面，所述工作面和連接面形成L型，所述工作面貼合連接在貨運欄板車立柱的正面，所述連接面貼合連接在貨運欄板車立柱的側面，所述凸筋設置在所述工作面上。

所述的包角結構，所述工作面的下部設置有連接孔。

本發明另提供一種貨運欄板車，包括貨廂、車底架和行走機構，所述貨廂是由多個立柱和多個欄板圍成的箱型結構，至少一立柱和所述車底架之間設置有上述的包角結構。

所述的貨運欄板車，所述包角結構與所述立柱焊接連接，所述包角結構與所述車底架可拆卸連接。

本發明另提供一種包角結構的製造方法，包括：

準備一板狀物體；

折彎所述板狀物體，使該板狀物體成L型，所述包角結構包括相互垂直的工作面和連接面；

切割所述工作面的一角，使得所述工作面的一角形成一L型缺口；以及

在所述工作面上衝壓成型凸筋，使所述凸筋圍繞所述L型缺口布設。

與現有技術相比，本發明具有如下有益效果：

本發明的包角結構通過在L型缺口處設置一凸筋，使得該包角結構的強度大大的加強，即使在貨物的重力撞擊下，該包角結構仍不會開裂，且該加強結構外表美觀。

本發明的貨運欄板車因採用上述的包角結構，使得該貨運欄板車的運輸更加安全。

本發明的包角結構的製造方法簡單、高效、便於大規模製造生產。

附圖說明

圖1為貨廂側部的部分結構示意。

圖2a為包角結構的正面示意圖。

圖2b為圖2a的右視圖。

圖2c為圖2a的俯視圖。

圖3為貨廂前部結構的示意圖。

具體實施方式

為了進一步說明本發明的原理和結構，現結合附圖對本發明的優選實施例進行詳細說明。

貨運欄板車，包括貨廂、車底架和行走機構，貨廂是由多個立柱和多個欄板圍成的箱型結構。立柱包括位於貨廂前側的前廂立柱和位於貨廂後側的後廂立柱。如圖1所示，其為貨廂側部的部分結構示意圖。該貨廂側部包括前廂立柱11、欄板12以及與前廂立柱11平行相對的後廂立柱（未圖示），該貨廂安裝在車底架13上。前廂立柱11和車底架13之間連接一包角結構2。

請參閱圖2a至圖2c，圖2a為包角結構的正面示意圖，圖2b為圖2a的右視圖，圖2c為圖2a的俯視圖。該包角結構2為一體折彎成型的板狀結構，其整體大致呈一L型，其包括相互垂直的工作面21和連接面22，並請同時參閱圖1，該工作面21的上部211貼合焊接在貨運欄板車的前廂立柱11的正面，該工作面21的下部212通過其上設置的連接孔與車底架13可拆卸連接。該可拆卸連接可為螺栓連接。如圖3所示，其為貨廂前部結構的示意圖。該貨廂的前部包括兩個相互平行的前廂立柱11和連接在兩前廂立柱11之間的欄板12，該連接面22貼合連接在前廂立柱11的側面。

請繼續參閱圖2a至圖2c，工作面21的一角具有一L型缺口23，在靠近該L型缺口23的位置衝壓成型凸筋24，並使得該凸筋24圍繞該L型缺口23。該凸筋24的形狀與該L型缺口23相適配並沿該L型缺口的輪廓布設，該凸筋24整體呈L型。進一步，為了使該凸筋24能起到更大的加強作用以及能在工藝上實現，該凸筋24的邊緣距L型缺口23邊緣的距離W1為5~10mm。優選的，凸筋24的寬度W2為15~20mm。

在上述實施例中，包角結構主要設置在前廂立柱與車底架上，但並不限於此，包角結構也可設置在後廂立柱與車底架上。

另，本發明還提供了一種製造上述包角結構的方法，包括：

準備一板狀物體，例如鋼板；

折彎該板狀物體，使該板狀物體成一L型，該包角結構包括相互垂直的工作面和連接面；

切割該包角結構工作面的一角，使得該工作面的一角形成一L型缺口；以及

在該工作面上衝壓成型凸筋，使凸筋圍繞該L型缺口而布設；

完成上述包角結構的製造。

本發明的包角結構通過在L型缺口處設置一凸筋，使得該包角結構的強度大大的加強，即使在貨物的重力撞擊下，該包角結構仍不會開裂。並且通過設置凸筋的方式加強包角結構的強度，可以到達外表美觀的效果。

以上僅為本發明的較佳可行實施例，並非限制本發明的保護範圍，凡運用本發明說明書及附圖內容所作出的等效結構變化，均包含在本發明的保護範圍內。