一種利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法
2023-12-03 18:07:11
一種利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法
【專利摘要】本發明涉及一種利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法，所述方法包括如下步驟：A、配料；B、造球；C、熔化、除鐵除碳；D、成纖。通過選擇合適的配料原料和用量比，以及控制各個工序步驟的工藝參數，而得到了性能良好、直徑分布均勻的陶瓷纖維，經過檢測，由如此方法得到的陶瓷纖維製得的各種纖維製品性能優良，完全滿足了隔熱、耐火、防潮等諸多應用指標，在節能減排、環境領域廢棄物循環利用領域具有廣闊的應用前景和工業化潛力。
【專利說明】一種利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種煤炭燃燒殘留物的廢物利用方法，更具體而言，本發明涉及一種利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法，屬於固體廢棄物的再加工利用和陶瓷纖維生產領域。
【背景技術】
[0002]粉煤灰是燃煤電廠生產過程中產生的一種固體廢棄物，其產量約佔燃煤總量的5-20%,因此其產生量巨大。
[0003]目前，世界上粉煤灰年排放量約5億噸，而我國由於長期以來煤炭一直都是能源來源的最主要構成部分，因此每年都產生數量巨大的粉煤灰，目前我國粉煤灰堆放量在15億噸以上，儲灰場佔用土地4萬多公頃。
[0004]長期以來，粉煤灰的綜合利用都是環境保護領域的一個重要課題，到現在為止，粉煤灰已經被廣泛應用於建材、建工、築路等領域，但高附加值的利用尚未大規模推廣。
[0005]由於不同的產煤區域中，構成煤炭的無機礦物和含量高低均有所不同，從而導致了燃燒所產生的粉煤灰在組分構成上也有所不同。其中，我國山西省北部、陝西省及內蒙古自治區等地的粉煤灰中的CaO含量偏低，屬於低鈣灰，依質量百分含量計，主要由SiO2 (40-60%)、Al2O3 (30-50%)、Fe2O3 (2-10%)、CaO (1-10%)和未燃的炭(1-2.6%)組成，此外還有少量的MgO、Na2O, K2O, SO3以及砷、銅、鋅等微量元素，其中Si02、A1203、Fe2O3和CaO這四者之和佔90%以上，屬於高鋁粉煤灰，這些地區的高鋁粉煤灰年產生量超過5000萬噸，堆放粉煤灰需數百公頃土地，不僅嚴重汙染環境，而且佔用大量土地，同時與巨大產量相對應的尷尬事實是這些地區的高鋁粉煤灰的綜合利用率小於30%，且主要是在附加值很低的蒸壓磚和砌塊等方面，進而導致資源再利用水平不高、經濟效益較差。
[0006]正是由於高附加值處理手段的匱乏和再利用程度的低下，導致高鋁粉煤灰主要以堆存為主，這不僅嚴重汙染了環境，也耗費了大量的土地資源，已經成為這些地區不得不面臨並亟需解決的主要問題和難題之一。
[0007]對此，眾多的科研工作者和生產廠家進行了積極的研究，並開發出了多種使用粉煤灰來製備各種製品的方法。
[0008]例如，CN1260336A公開了一種高摻量粉煤灰燒結磚的生產工藝；CN1065650A公開了一種黃土紅土質粉煤灰牆地磚的配方；CN1070177A公開了一種用粉煤灰製造陶瓷飾面磚的方法；CN1410386A公開了一種高摻量粉煤灰瓷質磚及其製備方法；CN102701716A公開了一種粉煤灰質陶瓷磚及其製備方法；CN101164962A公開了一種利用粉煤灰製備得到的陶瓷牆地磚。
[0009]但迄今為止，尚未有利用粉煤灰製備陶瓷纖維，尤其是適用於節能、隔熱、耐火等建築保溫材料領域的技術報導。
[0010]陶瓷纖維材料是一種無機耐高溫纖維狀輕質新型絕熱節能材料，具有耐高溫、熱穩定性好、重量輕、節能效果顯著(I噸陶瓷纖維節能相當於200噸標準煤的熱能)等特點，而被廣泛應用於工業、民用和航天軍工領域，陶瓷維正在取代傳統的石棉製品、耐火磚和矽酸鈣板等耐火材料。因此，在我國的現狀下，陶瓷纖維製品的廣泛應用，對節能減排具有重大的現實意義和社會意義。
[0011]更進一步，使用我國產量巨大的粉煤灰來製備陶瓷纖維，一方面能夠最大限定的利用粉煤灰，實現其高附加值利用度。另一方面，更是資源、能源循環與再生利用領域的創新項目，對提高廢棄物利用效率、充分利用廢棄能源，促進我國的經濟與社會、人與自然的和諧發展，實現資源經濟向循環經濟的跨躍具有極其深遠的意義。所有的這些，均成為本發明的研究動力和得以完成的基礎所在。
【發明內容】
[0012]針對如上所述的現實需求和技術發展，本發明人經過大量的深入研究，在付出了充分的創造性勞動後，開發了一種利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法，從而完成了本發明。
[0013]具體而言，本發明涉及一種利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法，所述方法包括如下步驟:A、配料；B、造球；C、熔化、除鐵除碳；D、成纖。
[0014]進一步具體而言，本發明提供了一種利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法，所述方法包括如下步驟:
[0015]A、配料
[0016]分別稱取高鋁粉煤灰和鋁礬土，按照一定組分進行配比，然後將兩者混合均勻，得到配料；
[0017]B、造球
[0018]將配料進行造球，得到球粒；
[0019]C、溶化、除鐵除碳
[0020]將球粒熔化、除鐵除碳，得到高溫熔融液；
[0021]D、成纖
[0022]將高溫熔融液吹絲或甩絲成纖，得到最終產品陶瓷纖維。
[0023]在本發明的利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法中，步驟A中的高鋁粉煤灰和鋁礬土的配比應使得所得配料中的氧化鋁質量含量(即高鋁粉煤灰和鋁礬土中的氧化鋁含量之和)為43-50%，例如可為43%、45%、47%、49%或50%。
[0024]在本發明的利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法中，步驟A中高鋁粉煤灰中的氧化鋁質量百分含量為30-45%，例如可為30%、35%、40%或45%。例如可為來自山西朔州化學組成如下表I所示的高鋁粉煤灰:
[0025]表1.高鋁粉煤灰的化學組成
[0026]
成分 SiO2 八12(.); K2O Na2O CaO Fc20.; MgO TiO2 S LOT 高鋁粉煤灰 41.97 39.90 0.501 0.197 6.41 1.96 .60.1.20 3.1.5 4.112
[0027]其中:L0I為燒失量。
[0028]在本發明的利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法中，在步驟B中，將配料進行造球，得到球粒。在造粒時加入有機粘結劑，所述有機粘結劑為配料質量的1_5%，例如為1%、2%、3%、4% 或 5% ο
[0029]其中，所述有機粘結劑為造粒領域中常用的常規粘結劑，例如為聚乙烯醇或者其它的類似大分子粘結劑。
[0030]其中，所得球粒的直徑為3_6cm,例如為3cm、4cm、5cm或6cm。
[0031]該造粒操作所使用的裝置均為造粒領域的常規裝置，在此不再一一贅述。
[0032]在本發明的利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法中，在步驟C中進行熔化、除鐵除碳操作時使用除鐵除碳裝置，所述除鐵除碳裝置包括熔融槽，所述熔融槽頂部敞口，所述熔融槽的槽底傾斜設置，所述槽底的中部位置設有出料口，所述槽底的最低位置設有鐵液出口，所述熔融槽內設有三根用於加熱所述熔融槽內物料的熔融電極，三根所述熔融電極之間互成60-120°夾角，例如可為60°、80。UOO0或120。。
[0033]該步驟C的除鐵除碳操作後的所得熔融液中的碳質量含量小於0.1%、鐵質量含量小於0.5%。若不能達到該含量要求，則可以重複進行該步驟操作，直至所得熔融液中的碳質量含量和鐵質量含量滿足上述指標要求(例如可將第一次除鐵除碳後的熔融液重新粉碎，然後再次熔化、除鐵除碳)。
[0034]在所述除鐵除碳裝置中，作為一種優選技術方案，優選三根所述熔融電極之間互成80°夾角或120°夾角。
[0035]在所述除鐵除碳裝置中，作為一種優選技術方案，所述出料口內設有一防止熔融液凝固的防凝電極。
[0036]在所述除鐵除碳裝置中，作為一種優選技術方案，所述鐵液出口內設有一防止鐵液凝固的防凝電極。
[0037]在所述除鐵除碳裝置中，作為一種優選技術方案，所述熔融槽包括內槽體和外槽體，所述內槽體與外槽體之間設有冷卻夾層，所述冷卻夾層通過管道連接冷卻水源，所述管道上設有截止閥。
[0038]在所述除鐵除碳裝置中，作為一種優選技術方案，所述熔融槽內設有若干橫向布置且由陶瓷材料製成的曝氣管，所述曝氣管上開設有若干通氣孔，所述曝氣管貫穿所述熔融槽且所述曝氣管一端封閉，另一端連接壓縮空氣源。
[0039]其中，對本領域技術人員來說，曝氣管和數量以及通氣孔的數量可根據操作需求而合理地確定，以能將熔融體進行合適的或者最大程度的充分攪拌即可。
[0040]在所述除鐵除碳裝置中，作為一種優選技術方案，所述曝氣管設置成靠近所述槽底，從而具有最大的曝氣效率。
[0041]在所述除鐵裝置中，除非另有規定，自始至終，術語「熔融液」是指球粒熔化後包括氧化鋁、氧化矽、除去了氧化鐵和殘留碳的液體，除去了雜質後的該熔融液從出料口流出，可用於隨後的工序中。而原來粉煤灰中的殘存碳與氧化鐵在高溫加熱中發生反應生成氣體排出，生成的鐵液則從鐵液出口排出。
[0042]在所述除鐵除碳裝置中，除非另有規定，自始至終，術語「熔融體」是指包含了鐵液和熔融液的最初的熔融混合物，而隨著處理的進行，慢慢物理分層成為所述鐵液和所述熔融液。
[0043]在進行所述除鐵、除碳操作時，熔融槽的溫度控制在1800-200(TC之間，例如可為1800 0C、1850 0C、1900 0C、1950。。或 2000 V。[0044]在本發明的利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法中，在步驟D中，成纖溫度為1500-1700°C，例如可為 1500°C、1550°C、1600°C、1650°C 或 1700。。。
[0045]當吹絲成纖時，噴吹風速≥200米/秒。
[0046]當甩絲成纖時，甩絲機的轉速為6000-7200轉/分鐘，例如為6000轉/分鐘、6200轉/分鐘、6400轉/分鐘、6600轉/分鐘、6800轉/分鐘、7000轉/分鐘或7200轉/分鐘。
[0047]如上所述，通過使用本發明的上述操作步驟和各個工藝參數，可使用高鋁粉煤灰製得高附加值的陶瓷纖維，且所得的陶瓷纖維具有良好的性能，能夠滿足多個領域的具體應用指標。
[0048]總體而言，本發明具有如下的優點和特點:
[0049]1.實現了高鋁粉煤灰的高附加值、高效綜合利用，可產生巨大的經濟效益和社會價值；
[0050]2.減少了固體廢棄物總量，保護了環境，從而促進了經濟、環境的和諧發展，實現了由資源型社會向循環經濟的跨越。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0051]圖1是本發明步驟A中所使用的除鐵除碳裝置一的結構示意圖；
[0052]圖2是本發明步驟A中所使用的除鐵除碳裝置二的另種結構示意圖。
[0053]其中，在圖1和圖2中，各個數字標號分別指代如下的具體含義、元件或部件。
[0054]圖中:1、外槽體，2、內槽體，3、冷卻夾層，4、出料口，5、鐵液出口，6、熔融電極，7、截止閥，8、防凝電極，9、曝氣管。
[0055]圖3是本發明實施例1所得陶瓷纖維的電鏡顯微照片。
【具體實施方式】
[0056]下面通過具體的實施例對本發明進行詳細說明，但這些例舉性實施方式的用途和目的僅用來例舉本發明，並非對本發明的實際保護範圍構成任何形式的任何限定，更非將本發明的保護範圍局限於此。
[0057]其中，所有實施例中所使用的高鋁粉煤灰均為具有上述表1中化學組成的高鋁粉煤灰。
[0058]除鐵除碳裝置一
[0059]如圖1所示，本發明的除鐵除碳裝置，包括熔融槽，熔融槽頂部敞口，熔融槽的槽底傾斜設置，槽底的中部位置設有出料口 4，槽底的最低位置設有鐵液出口 5，熔融槽內設有三根用於加熱熔融槽內物料的熔融電極6，三根熔融電極6之間互成60°夾角，鐵液出口5內設有一防止鐵液冷凝的防凝電極8，熔融液出料口 4中也可以設有防止熔融液凝固的防凝固電極(附圖中未示出)。當然，熔融槽的加熱方式並無特別的限定，例如可以採用高頻熔融，本領域技術人員可根據需要而自行選擇。
[0060]所述熔融槽包括內槽體2和外槽體1，內槽體2與外槽體I之間設有冷卻夾層3，冷卻夾層3通過管道連接冷卻水源，管道上設有截止閥7。
[0061]眾所周知，氧化鋁與氧化矽的二元相圖可知，熔點可以控制在1800-2000°C之間使用，使用時，熔融槽的溫度控制在1800-2000°C之間，這在鐵的熔點以上，將球粒通過加料裝置(未示出)加入內槽體2中之後，對三根熔融電極6通電，隨著通電的進行，熔融電極6周圍區域慢慢融化，並逐漸擴大，由於所形成的熔融體本身具有很高的電阻，從而可以通過自身的電流加熱，這時可以慢慢上提熔融電極6，而依靠熔融體的自身電流繼續對未融化的球粒進行加熱。在加熱過程中，球粒中的雜質氧化鐵與碳發生還原反應，其中碳轉化為碳氧化物如二氧化碳或一氧化碳排出，而鐵氧化物雜質則在內槽體2內融化形成鐵液，並在自身重力作用下順著槽底的傾斜而匯集到鐵液出口 5，由鐵液出口 5排出進行收集或進一步成型，分離得到的高品質熔融液可由出料口 4而排出，可後續用來製備高性能陶瓷纖維。其中，出料口 4中可設有防止熔融液凝固的防凝電極(未示出)。
[0062]除鐵除碳裝置二
[0063]如圖2所示，本發明的一種除鐵除碳裝置，其結構與除鐵除碳裝置一基本相同，其區別在於:熔融槽內還額外設有若干橫向布置且由陶瓷材料製成的曝氣管9，曝氣管9的數量根據熔融槽的容積設定，曝氣管9上開設有若干通氣孔，曝氣管9貫穿熔融槽且靠近槽底設置，曝氣管9 一端封閉，另一端連接壓縮空氣源。
[0064]使用時，當內槽體2內形成熔融體時，可以使用高壓氣體形成氣泡進行攪拌，使得反應更加充分，除雜更加徹底。除雜完畢後，排料時，打開截止閥7，冷卻夾層3中加入循環冷卻水，回收熔融體的熱量後再利用。
[0065]除鐵除碳操作
[0066]使用圖1所示的除鐵除碳裝置進行除鐵操作，其中三根熔融電極之間互成60-120°夾角，操作過程中保持熔融槽的溫度在1800-2000°C之間，從出料口得到的純度提高的熔融液用於後續步驟中。
[0067]還可以使用圖2所示的除鐵除碳裝置進行除鐵操作，其中三根熔融電極之間互成60-120°夾角，操作過程中保持熔融槽的溫度在1800-2000°C之間。操作期間，通過曝氣管使用高壓氣體進行鼓泡攪拌，從而使得反應更加充分、完全，提高了除雜效率。從出料口得到的純度提高的熔融液用於後續步驟中。
[0068]實施例1
[0069]A、配料
[0070]分別稱取上表I的高鋁粉煤灰和鋁礬土，進行配比，然後將兩者混合均勻，得到配料，其中配料中的氧化鋁質量含量(即高鋁粉煤灰和鋁礬土中的氧化鋁含量之和)為43%。
[0071]B、造球
[0072]向步驟A所得的配料中加入聚乙烯醇，其中聚乙烯醇的質量為配料質量的1%，造球後得到直徑為3cm的球粒。
[0073]C、熔化、除鐵除碳
[0074]將球粒加入到上述除鐵除碳裝置一中，其中三根熔融電極之間為80°夾角，通電熔融，使得熔融槽的溫度為1800-2000 V之間，將球粒熔化、除鐵除碳，得到高溫熔融液。該操作可進行一次或多次，直至其中的碳質量含量小於0.1%、鐵質量含量小於0.5%。
[0075]D、成纖
[0076]將步驟C的高溫熔融液進行吹絲成纖，其中成纖溫度為1500°C，噴吹風速為200米/秒，得到最終產品陶瓷纖維，命名為XW1。
[0077]實施例2[0078]A、配料
[0079]分別稱取上表I的高鋁粉煤灰和鋁礬土，進行配比，然後將兩者混合均勻，得到配料，其中配料中的氧化鋁質量含量(即高鋁粉煤灰和鋁礬土中的氧化鋁含量之和)為46%。
[0080]B、造球
[0081]向步驟A所得的配料中加入聚乙烯醇，其中聚乙烯醇的質量為配料質量的3%，造球後得到直徑為5cm的球粒。
[0082]C、熔化、除鐵除碳
[0083]將球粒加入到上述除鐵除碳裝置二中，其中三根熔融電極之間為100°夾角，通電熔融，使得熔融槽的溫度為1800-2000 V之間，將球粒熔化、除鐵除碳，得到高溫熔融液。該操作可進行一次或多次，直至其中的碳質量含量小於0.1%、鐵質量含量小於0.5%。
[0084]D、成纖
[0085]將步驟C的高溫熔融液進行甩絲成纖，其中成纖溫度為1600°C，甩絲機的轉速為6000轉/分鐘，得到最終產品陶瓷纖維，命名為XW2。
[0086]實施例3
[0087]A、配料
[0088]分別稱取上表I的高鋁粉煤灰和鋁礬土，進行配比，然後將兩者混合均勻，得到配料，其中配料中的氧化鋁質量含量(即高鋁粉煤灰和鋁礬土中的氧化鋁含量之和)為48%。
[0089]B、造球
[0090]向步驟A所得的配料中加入聚乙烯醇，其中聚乙烯醇的質量為配料質量的5%，造球後得到直徑為6cm的球粒。
[0091 ] C、溶化、除鐵除碳
[0092]將球粒加入到上述除鐵除碳裝置一中，其中三根熔融電極之間為120°夾角，通電熔融，使得熔融槽的溫度為1800-2000 V之間，將球粒熔化、除鐵除碳，得到高溫熔融液。該操作可進行一次或多次，直至其中的碳質量含量小於0.1%、鐵質量含量小於0.5%。
[0093]D、成纖
[0094]將步驟C的高溫熔融液進行吹絲成纖，其中成纖溫度為1700°C，噴吹風速250米/秒，得到最終產品陶瓷纖維，命名為XW3。
[0095]實施例4
[0096]A、配料
[0097]分別稱取上表I的高鋁粉煤灰和鋁礬土，進行配比，然後將兩者混合均勻，得到配料，其中配料中的氧化鋁質量含量(即高鋁粉煤灰和鋁礬土中的氧化鋁含量之和)為50%。
[0098]B、造球
[0099]向步驟A所得的配料中加入聚乙烯醇，其中聚乙烯醇的質量為配料質量的2%，造球後得到直徑為4cm的球粒。
[0100]C、溶化、除鐵除碳
[0101]將球粒加入到上述除鐵除碳裝置一中，其中三根熔融電極之間為60°夾角，通電熔融，使得熔融槽的溫度為1800-2000 V之間，將球粒熔化、除鐵除碳，得到高溫熔融液。該操作可進行一次或多次，直至其中的碳質量含量小於0.1%、鐵質量含量小於0.5%。
[0102]D、成纖[0103]將步驟C的高溫熔融液進行甩絲成纖，其中成纖溫度為1550°C，甩絲機的轉速為7000轉/分鐘，得到最終產品陶瓷纖維，命名為XW4。
[0104]實施例5
[0105]A、配料
[0106]分別稱取上表1的高鋁粉煤灰和鋁礬土，進行配比，然後將兩者混合均勻，得到配料，其中配料中的氧化鋁質量含量(即高鋁粉煤灰和鋁礬土中的氧化鋁含量之和)為45%。
[0107]B、造球
[0108]向步驟A所得的配料中加入聚乙烯醇，其中聚乙烯醇的質量為配料質量的3%，造球後得到直徑為5cm的球粒。
[0109]C、溶化、除鐵除碳
[0110]將球粒加入到上述除鐵除碳裝置二中，其中三根熔融電極之間為120°夾角，通電熔融，使得熔融槽的溫度為1800-2000 V之間，將球粒熔化、除鐵除碳，得到高溫熔融液。該操作可進行一次或多次，直至其中的碳質量含量小於0.1%、鐵質量含量小於0.5%。
[0111]D、成纖
[0112]將步驟C的高溫熔融液進行吹絲成纖，其中成纖溫度為1650°C，噴吹風速300米/秒，得到最終產品陶瓷纖維，命名為XW5。
[0113]纖維檢測
[0114]實用掃描電鏡觀察實施例1-5所得陶瓷纖維的直徑和形態，例如圖3是XWl的掃描電鏡圖，由該圖可見:所得的陶瓷纖維直徑均勻、表面光滑，具有良好的物理形態。
[0115]實用掃描電鏡觀察實施例2-5所得的陶瓷纖維XW2-XW5，發現它們具有與圖3所示XWl高度類似的直徑，且同樣直徑均勻、表面光滑，具有良好的物理形態。
[0116]纖維製品性能
[0117]按照目前現有技術中的已知陶瓷纖維板生產工藝(例如採用真空成型法)，使用本發明實施例1-5的XW1-5來製備陶瓷纖維板，然後檢測所得陶瓷纖維板的各種物性參數，具體數據見下表2。
[0118]表2.陶瓷纖維板技術性能
[0119]
【權利要求】
1.一種利用高鋁粉煤灰製備陶瓷纖維的方法，所述方法包括如下步驟: A、配料 分別稱取高鋁粉煤灰和鋁礬土，按照一定組分進行配比，然後將兩者混合均勻，得到配料； B、造球 將配料進行造球，得到球粒； C、熔化、除鐵除碳 將球粒熔化、除鐵除碳，得到高溫熔融液； D、成纖 將高溫熔融液吹絲或甩絲成纖，得到最終產品陶瓷纖維。
2.如權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟A中的高鋁粉煤灰和鋁礬土的配比應使得所得配料中的氧化鋁質量含量為43-50%。
3.如權利要求1或2所述的方法，其特徵在於:步驟A中高鋁粉煤灰中的氧化鋁質量百分含量為30-45%。
4.如權利要求1-3任一項所述的方法，其特徵在於:步驟B中，在造粒時加入有機粘結齊U，所述有機粘結劑為配料質量的1_5%。
5.如權利要求1-4任一項所述的方法，其特徵在於:在步驟C中進行熔化、除鐵除碳操作時使用除鐵除碳裝置，所述除鐵除碳裝置包括熔融槽，所述熔融槽頂部敞口，所述熔融槽的槽底傾斜設置，所述槽底的中部位置設有出料口，所述槽底的最低位置設有鐵液出口，所述熔融槽內設有三根用於加熱所述熔融槽內物料的熔融電極，三根所述熔融電極之間互成60-120° 夾角。
6.如權利要求5所述的方法，其特徵在於:所述熔融槽內設有若干橫向布置且由陶瓷材料製成的曝氣管，所述曝氣管上開設有若干通氣孔，所述曝氣管貫穿所述熔融槽且所述曝氣管一端封閉，另一端連接壓縮空氣源。
7.如權利要求1-6任一項所述的方法，其特徵在於:步驟C的除鐵除碳操作後的所得熔融體中的碳質量含量小於0.1%、鐵質量含量小於0.5%。
8.如權利要求1-7任一項所述的方法，其特徵在於:進行步驟C的所述除鐵除碳操作時，熔融槽的溫度控制在1800-2000°C之間。
9.如權利要求1-8任一項所述的方法，其特徵在於:在步驟D中，成纖溫度為1500-1700。。。
10.如權利要求1-9任一項所述的方法，其特徵在於:在步驟D中，當吹絲成纖時，噴吹風速> 200米/秒；當甩絲成纖時，甩絲機的轉速為6000-7200轉/分鐘。
【文檔編號】C04B35/00GK103820881SQ201410046021
【公開日】2014年5月28日 申請日期:2014年2月8日 優先權日:2014年2月8日
【發明者】張作泰, 王習東, 劉麗麗 申請人:北京大學