連續式網膜布的製造方法
2023-12-01 18:14:11
專利名稱：連續式網膜布的製造方法
技術領域：
本發明涉及一種網膜的製造方法，特別是指一種利用連續式製造裝置，以提高產品產量及維持產品品質穩定的製造方法。
塑料網膜布主要是由塑料原料製成網狀的膜布，網膜布韌性佳、成本低廉，用途也非常廣泛，例如可作為包裝水果的包裝袋、遮擋陽光的蘭花用帷幕、建築施工場所的擋砂、石網等，所以需要量也隨之增加;本發明就是針對上述網膜布的製法加以改進，以利於自動化連續式作業，進而提高產品的生產量及經濟性。
圖1是目前製造網膜布的製造流程;主要是以注射成型機11將塑料原料(例如聚乙稀、聚丙稀等)注射而製成帶狀膜101，再將帶狀膜101輸送經過一個縱向切刀12切出一條條平行於輸送方向的斷續穿孔，然後，將帶狀膜101傳送至縱向延伸機13，藉著縱向延伸機13滾輪間速度的差異，對上述帶狀膜101進行縱向延伸，以拉伸成適當厚度的網膜層102。
又如圖2，上述網膜層102在製造後，會在成品上形成一條條縱向的網條103，而為了增加產品的強度，在製造時以縱橫交錯的網條為最佳，因此，須將兩條具有縱向網條的網膜層102、102′進行積層，才可製造出韌度佳的網膜布，而在上述積層作業中，以目前的製造方法而言是將其中一片縱向延伸後的網膜層102橫向輸送位移，而另一片縱向延伸後的網膜層102′則縱向輸送位移，當單向網膜層102的積層段1021與另一單向網膜層102′的積層段1021′相重疊時，再施以積層作業(加熱及壓著)，使其兩積層段1021與1021′上、下重疊，之後將積層段1021′切斷，就可形成一段表面具有縱橫交錯網條的網膜布10;同理，當上述網膜層102繼續向右位移後，而另一網膜層102′的積層段1022′再向前位移時，兩積層段1022與1022′即會再度重疊，之後同樣施以積層作業就可使網膜層102′的又一積層段1022′再度固定在網膜層102上，如此，經過一段段積層段的粘合，就可製造出具有縱橫交錯網條的長條狀網膜布10;也就是所謂的網膜布製法，實際上，就是將網膜層102′切成一小段，再固定於另一長條狀的網膜層102上而形成的(兩網膜層102、102′在積層時中間尚須塗抹一層粘著劑，主要是使其中一片網膜層102或102′先流經膠槽而在其表面上膠)。
上述網膜布的製造方法為目前所採用的方式，其缺點有二(1)無法高速製造以往網膜布製造時是將兩具有縱向網條網膜層分別由九十度夾角的方向送出，再將其中一網膜層切成一段段同寬的小段，以一段一段固定的方式進行積層，因此，來自於縱向的網膜層必須往復送出，在效率上無法連貫，自然有礙製造的高速進行，此外，上述縱向網膜布的切斷作業也會有礙產品的進行，以致無法連貫化連續作業。
(2)產品密度均勻度較差以往網膜布在製造時，實際上是將一段段縱向輸送的網膜層貼合在另一橫向輸送的網膜層上，上述每一貼合、積層的作業稍有偏差就會影響產品的均勻度，且每一積層作業也必須對正，否則產品品質無法控制均勻(會有重疊區域產生)，因此，以往網膜布的製造方法無法連貫不僅影響產品的產量，也容易造成產品均勻度不佳的情形。
因此，本發明的主要目的是提供一種製造連貫化，產品均勻度佳的連續式網膜布的製造方法。
本發明的主要特徵是以兩個膜成型裝置分別形成兩網膜層，其中一網膜層具有垂直輸送方向的網層，而另一網膜層製造出平行地輸送方向的網條，兩網膜層並排平行輸送，且交會在一積層裝置內，藉著積層裝置將二網膜層上下接合固定，以便連貫式連續地作業製造出一具有縱模交錯網條的網膜布，從而提高產品的產量。
也就是說，本發明提出一種連續式網膜布製造方法，其特徵在於利用兩個膜成型裝置分別成型兩片網膜層，其中一網膜層具有平行於輸送方向的網條，另一片網膜層上則形成有垂直於輸送方向的網條;
將兩網膜層分別上、下平行輸送至積層裝置後上、下相互粘合、固定，形成具有縱橫交錯網條的網膜布。
所述的兩個膜成型裝置分別為一個上膜成型裝置及一個下膜成型裝置。
上膜成型裝置包含有二個注射機、一個模頭、一個鑄模滾輪、一個縱向切刀及一個縱向延伸機;其中，分別在兩個注射機內熔解塑料原料及粘著劑原料，上述塑料原料經過注射機加熱再經由模頭注射出而形成預定寬度的帶狀膜，而粘著劑原料則加入另一注射機內加熱也是由模頭射出;當帶狀膜在模頭處被注射成型時，於其下側面會沾染到粘著劑原料，又當帶狀膜經過鑄模滾輪時會產生冷卻、固化現象，冷卻後的帶狀膜必須再經縱向切刀切割，以形成具有縱向網條的上網膜層;上網膜層再經縱向延伸機延伸，以達預定厚度提供使用。
塑料原料為熱可塑性塑料中之聚乙稀(PE)。
也可以是塑料原料為熱可塑性塑料中之聚丙稀(PP)。
也可以是塑料原料為熱可塑性塑料中之聚酯(PET)。
注射機的加熱溫度約為250-270℃。
鑄模滾輪的溫度為25-38℃。
縱向延伸機的延伸倍率為5-6倍，延伸溫度為130℃。
縱向切刀為滾筒狀，於滾筒表面形成有多個垂直於軸線的刀刃。
下膜成型裝置包括二個注射機、一個模頭、一個鑄模滾輪、一個橫向切刀、一個橫向延伸機;其中，分別在兩個注射機中熔解塑料原料及粘著性原料，塑料原料經過注射機及模頭注射製成帶狀膜，而粘著性原料也經過注射機並與帶狀模匯集於模頭的出口處，然後經過鑄模滾筒冷卻、固化，冷卻後的帶狀膜再經過橫向切刀進行切割，形成表面具有橫向網條的下網膜層;上述下網膜層再經過橫向延伸機的延伸，以製造出適當厚度、寬度的下網膜層。
橫向切刀為滾筒狀，於滾筒表面形成有多個平行於軸線的刀刃。
橫向延伸機的溫度約為120-140℃間，延伸倍率為5-6倍。
積層裝置包含有二個加熱機構及一個壓著機構，其中，兩個加熱機構分別加熱兩網膜層，而壓著機構則壓合固定兩網膜層。
積層裝置的加熱機構所需的溫度為130-140℃。
為實現上述的技術手段及其功效，現舉出較佳實施例並配合附圖，詳細說明於後，其中附圖分別為圖1是一種以住網膜布的製造流程圖;
圖2是一種以往網膜布積層示意圖;
圖3是本發明實施例的製造流程圖(一);
圖4是本發明實施例縱向切刀使用示意圖;
圖5是本發明實施例橫向切刀使用示意圖;
圖6是本發明實施例積層作業示意圖;
圖7是本發明實施例的製造流程圖(二)。
首先，見圖3，本發明提出的製造方法的裝置包括上膜成型裝置100、下膜成型裝置200、積層裝置300及卷取裝置400。其中，上膜成型裝置100包含有二個注射機210、220、模頭310、鑄模滾輪410、縱向切刀5及縱向延伸機6;在兩注射機210、220中分別熔解原料51並注射出薄膜狀的塑料及粘著劑原料61，上述塑料原料51可為熱可塑性原料，例如PE(聚乙稀)、PP(聚丙稀)、PET(聚酯)等，熱可塑性原料主要是經過注射機210加熱，經模頭310注射形成預定寬度的帶狀膜31，而另一粘著劑原料61則加入另一注射機220加熱，再經模頭310射出，上述兩注射機210、220的加熱溫度約250-270℃;當帶狀膜31在模頭310處被注射成型時，於其下側面會沾染到被射出的粘著劑原料61，而當帶狀膜31經過鑄模滾輪410時，因鑄模滾輪410的溫度約在25-38℃，因此，可對輸送的帶狀膜31進行冷卻、固化，冷卻後的帶狀膜31必須再經縱向切刀5，以進行縱向切割的作業。
上述縱向切刀5為一滾筒狀體，如圖3，4所示，滾筒表面形成有一段段垂直於軸線的長條狀凹面58，凹面58兩側則形成銳利的刀刃59;因此，當帶狀膜31碾過縱向切刀5及定位滾筒53時，在其表面可切割出一條條斷斷續續的通孔32，而形成表面具有縱向網條的上網膜層3。
當上網膜層3經由切割後，再經過縱向延伸機6，延伸溫度為130℃，縱向延伸機6是由多組滾筒61相組合而成，其中靠近出口端的滾筒6110轉速較快，而位於進口端處的滾筒6120較慢，藉著兩前後滾筒61的速度差，可對上網膜層3進行縱向延伸拉薄，且延伸倍率約為5-6倍，之後，將上網膜層3向下輸送至積層裝置300內準備進行積層加工。
又，本發明的下膜成型裝置200包括有二個注射機23、24、模頭320、鑄模滾輪420、橫向切刀7、橫向延伸機8;分別在兩注射機23、24中熔解塑料原料52及粘著性原料62，上述塑料原料52經過注射機23注射製成帶狀膜41，而粘著性原料62也經過注射機24，兩塑料原料52與粘著性原料62於模頭320的出口處匯集後，再經過鑄模滾筒420冷卻、固定。上述步驟均與上網膜層3的製法相同，所不同的在於粘著性原料62是位於未經延伸的帶狀膜41上方，而帶狀膜41須再經過橫向切刀7進行切割。
上述橫向切刀7也為一滾筒狀，見圖5所示，滾筒表面排列有一段段長條狀凹面71，凹面71平行於滾筒的軸線，在凹面71兩側形成有兩銳利的刀刃72;因此，當帶狀膜41碾過橫向切刀7與定位滾輪73之間後，於帶狀膜41表面上會切割出一條條斷斷續續的通孔42，而形成表面具有橫向網條的下網膜層4。
上述經過橫向切割的下網膜層4再經過橫向延伸機8的延伸，溫度約在120-140℃間，橫向延伸機8主要是利用夾具夾取以進行橫向延伸，延伸後的下網膜層4寬度與上網膜層3相等(其延伸倍率約5-6倍)，因此，在製造時，由注射機23所注射出的帶狀膜41寬度較由注射機210所注射出的帶狀膜31小，如此，兩者再經過縱同或橫向延伸後方能同寬，以利於積層;經過延伸的下網膜層4也同樣輸送至上述加熱裝置300以進地加熱、積層的加工。
如圖6，7所示，本發明的積層裝置300包含有兩加熱機構3001、3002及一個壓著裝置3003，因此，當上網膜層3垂直向下輸送後會先經加熱機構3001進行加熱，而另一平行輸送的下網膜層4則會經過另一加熱機構3002，上述加熱機構3001、3002的加熱溫度約為130-140℃之間，之後，兩者再同步平行輸送，並同時經過壓著機構3003進行壓合而使其結合，如此便可製造出具有縱橫交錯網條的網膜布;另外，本發明上網膜層3的粘著劑原料61當輸送至積層裝置300後位於下方，而下網膜層4的粘著劑原料62則位於上層，因此，再經加熱、積層後，兩粘著劑原料61、62會粘合而形成穩固的結合體;上述網膜布在製造後再藉由卷取裝置400的卷取，就可製成卷寬度相同的網膜布。
本發明是利用兩膜成型裝置分別製造出具有相互垂直方向網條的上、下網膜層，再平行同步輸送至積層裝置300內進行積層，而製造出具有縱橫交錯網條的網膜布，因此，上述製造方法在生產時具有如下所述的優點(1)連貫化作業、提高產量本發明在製造時只要將塑料原料分別加入於兩注射機，而粘著劑原料也分別加入另兩注射機內，再分別接受縱向切刀及橫向切刀的切割，以及分別以縱向延伸機與橫向延伸機的延伸，而製成兩寬度相同但表面網條相垂直的長條狀上、下網膜層，最後平行進入積層裝置內進行積層，再卷取;上述製造方法為連貫化作業，因此，所有的製造過程呈單一方向進行，更無須往復動作，可快速加工提高產品的產量。
(2)產品密度度均勻、品質佳本發明在製造時於下網膜層形成橫向網膜，而上網膜層則形成縱向網膜，再將兩橫向、縱向的網膜層平行輸送，並相互粘合、固定，上述兩橫向、縱向排列的網膜層最後同時匯集在同一積層裝置上，只要開始時對正就可以使粘合的網膜密度均勻。
權利要求
1.一種連續式網膜布製造方法，其特徵在於利用兩個膜成型裝置分別成型兩片網膜層，其中一片網膜層具有平行於輸送方向的網條，另一片網膜層上則形成有垂直於輸送方向的網條；將兩網膜層分別上、下平行輸送至積層裝置後上、下相互粘合、固定，形成具有縱橫交錯網條的網膜布。
2.按權利要求1所述的連續式網膜布製造方法，其特徵在於兩膜成型裝置分別為一個上膜成型裝置及一個下膜成型裝置。
3.按權利要求2所述的連續式網膜布製造方法，其特徵在於上膜成型裝置包含有二個注射機、一個模頭、一個鑄模滾輪、一個縱向切刀及一個縱向延伸機;其中，分別在兩個注射機內熔解塑料原料及粘著劑原料，上述塑料原料經過注射機加熱再經由模頭注射出而形成預定寬度的帶狀膜，而粘著劑原料則加入另一注射機內加熱也是由模頭射出;當帶狀膜在模頭處被注射成型時，於其下側面會沾染到粘著劑原料，又當帶狀膜經過鑄模滾輪時會產生冷卻、固化現象，冷卻後的帶狀膜必須再經縱向切刀切割，以形成具有縱向網條的上網膜層;上網膜層再經縱向延伸機延伸，以達預定厚度提供使用。
4.按權利要求3所述的連續性網膜布製造方法，其特徵在於塑料原料為熱可塑性塑料中之聚乙稀(PE)。
5.按權利要求3所述的連續性網膜布製造方法，其特徵在於塑料原料為熱可塑性塑料中之聚丙稀(PP)。
6.按權利要求3所述的連續性網膜布製造方法，其特徵在於塑料原料為熱可塑性塑料中之聚酯(PET)。
7.按權利要求3所述的連續性網膜布製造方法，其特徵在於注射機的加熱溫度約為250-270℃。
8.按權利要求3所述的連續性網膜布製造方法，其特徵在於鑄模滾輪的溫度為25-38℃。
9.按權利要求3所述的連續性網膜布製造方法，其特徵在於縱向延伸機的延伸倍率為5-6倍，延伸溫度工為130℃。
10.按權利要求3所述的連續性網膜布製造方法，其特徵在於縱向切刀為滾筒狀，於滾筒表面形成有多個垂直於軸線的刀刃。
11.按權利要求2所述的連續性網膜布製造方法，其特徵在於下膜成型裝置包括二個注射機、一個模頭、一個鑄模滾輪、一個橫向切刀、一個橫向延伸機;其中，分別在兩個注射機中熔解塑料原料及粘著性原料，塑料原料經過注射機及模頭注射製成帶狀膜，而粘著性原料也經過注射機並與帶狀模匯集於模頭的出口處，然後經過鑄模滾筒冷卻、固化，冷卻後的帶狀膜再經過橫向切刀進行切割，形成表面具有橫向網條的下網膜層;上述下網膜層再經過橫向延伸機的延伸，以製造出適當厚度、寬度的下網膜層。
12.按權利要求11所述的連續性網膜布製造方法，其特徵在於橫向切刀為滾筒狀，於滾筒表面形成有多個平行於軸線的刀刃。
13.按權利要求11所述的連續性網膜布製造方法，其特徵在於橫向延伸機的溫度約為120-140℃間，延伸倍率為5-6倍。
14.按權利要求1所述的連續性網膜布製造方法，其特徵在於積層裝置包含有二個加熱機構及一個壓著機構，其中，兩個加熱機構分別加熱兩網膜層，而壓著機構則壓合固定兩網膜層。
15.按權利要求14所述的連續性網膜布製造方法，其特徵在於積層裝置的加熱機構所須的溫度為130-140℃。
全文摘要
一種連續式網膜布的製造方法，主要特徵是以兩個膜成型裝置分別形成兩網膜層，其中一網膜層具有垂直輸送方向的網條，而另一網膜層製造出平行於輸送方向的網條，兩網膜層並排平行輸送，且交會在一積層裝置內，藉積層裝置將二網膜層上下接合固定，以便連貫式連續式地作業製造出一具有縱橫交錯網條的網膜布，從而提高產品的產量。
文檔編號B29C47/06GK1076404SQ9210158
公開日1993年9月22日 申請日期1992年3月14日 優先權日1992年3月14日
發明者陳由賢 申請人:陳由賢