一種從己烯物料中分離己烯-1的方法

2023-05-18 21:11:36 3

專利名稱：一種從己烯物料中分離己烯-1的方法
技術領域：
本發明涉及有機化工領域，進一步地說，是涉及一種從己烯物料中分離己烯-1的方法。
背景技術：
己烯-1是線性聚乙烯(低密度和高密度)樹脂的重要共聚單體，也是製造高級增塑劑，合成潤滑油和脂肪酸等精細化工產品的重要原料。目前，我國線性聚乙烯基本都是採用丁烯-1作為共聚單體，這是因為丁烯-ι廉價易得，但是，己烯-ι共聚的線性聚乙烯具有的優異性能是丁烯-1共聚的線性聚乙烯難以比擬的。因此，用己烯-1代替丁烯-1作為共聚單體是一種發展趨勢。目前，世界上主要存在著三種已工業化的己烯-1生產工藝=Sasol抽提工藝、乙烯齊聚工藝和Wiilip乙烯三聚工藝。Sasol抽提工藝是利用以煤為原料的大型合成燃料工廠的含有己烯-1的副產物；後兩種工藝是以用途廣泛的乙烯作為原料。而C4自歧化生產己烯-1的新工藝是以丁烯-2作為原料，經丁烯-2異構化為丁烯-1、丁烯-1的分離、丁烯-1自歧化為己烯-3、己烯-3異構化為己烯-1、己烯-1分離等五大單元操作組成的。其中己烯-1分離單元的己烯物料是由己烯-1，反己烯_2，順己烯-2， 反己烯_3，順己烯-3組成的，己烯-1分離是通過精密精餾完成的(CN1639091)。由於己烯-1和己烯-3的沸點接近，己烯物料的最小沸點差不到4°C，通過蒸餾分離高純度己烯-1 所需的塔板數多(塔板數約180塊)，回流比高(120 1)，導致己烯-1生產率低、生產成本高。

發明內容
為解決現有技術中存在的己烯-1生產率低、生產成本高的問題，本發明提供了一種從己烯物料中分離己烯-1的方法，具有己烯-1生產率、收率高，生產裝置所需塔板數少的優點。本發明的目的是提供一種從己烯物料中分離己烯-1的方法。本發明所述的己烯物料包括己烯-1、己烯-2和己烯-3。當採用精餾法分離混合物時，精餾塔內物系的汽液界面很大，精餾過程中汽、液兩相的傳質在汽液界面進行，分離物系的效果的好壞，不僅取決於物系的汽相、液相的熱力學性質和汽液相平衡的規律，而且還取決於液體的表面性質和各種組分從液體表面脫離到汽相的速度快慢的不同，因此，可以使用既能增加欲分離目的組分的相對揮發度，又能夠使目的組分更快脫離滾體表面而轉移到汽相的特殊精餾方法來實現沸點很相接近的物系的分離。為了達到上述目的，向精餾塔中加入一種特殊的溶劑，這種特殊溶劑的加入不僅增大了欲分離目的組份的相對揮發度，而且又能使目的組分較其它組分更快地從液相向汽相轉移，上述特殊精餾方法取名為催促精餾法，所用的特殊溶劑稱催促劑。一般來講，催促劑的選擇主要從以下幾個方面進行綜合考慮
(1)催促劑與欲分離目的組分有較大的似親合力和較大的表面活性；(2)催促劑不與原料中任何一組分發生化學反應，也不形成共沸物；(3)催促劑沸點較原料中各組分沸點低，可通過普通精餾回收利用；(4)催促劑與被分離組分相溶性較好，避免發生分層現象；(5)催促劑要無毒或低毒性、無腐蝕性、熱穩定性好且價格低廉，容易得到。本發明採用的就是以上所述的催促精餾法，在精餾過程中加入催促劑，所述催促劑為異丙胺、叔丁胺中的一種，優選叔丁胺。本發明所述的方法，包含以下步驟(1)將己烯物料和催促劑混合後引入己烯塔，由己烯塔頂引出包含己烯-1和催促劑的輕組分，由己烯塔釜引出含有己烯_2、己烯-3的重組分，其中所述己烯物料與催促劑的重量比為1 0. 05 0.5，優選為1 0.05 0.3， 更優選為1 0. 05 0. 1 ；(2)將步驟⑴中所述的輕組分引入脫催促劑塔，由脫催促劑塔頂引出催促劑並循環使用，由脫催促劑塔釜弓丨出己烯-ι產品。具體操作中，可按以下條件實施所述的己烯塔的塔板數為20 150，塔頂溫度為30 100°C，塔頂壓力為0. 1 0. 5MPa，塔釜溫度為40 120°C，塔釜壓力為0. 12 0. 8MPa,回流比為5 80 ；優選的己烯塔的塔板數為40 120，塔頂溫度為30 80°C，塔頂壓力為0. 1 0. 3MPa，塔釜溫度為 50 90°C，塔釜壓力為0. 12 0. 4MPa，回流比為20 60 ；所述的脫催促劑塔的塔板數為5 20，塔頂溫度為30 80°C，塔頂壓力為0. 1 0. 5MPa，塔釜溫度為40 120°C，塔釜壓力為0. 11 0. 8MPa,回流比為2 15 ；優選的脫催促劑塔的塔板數為8 15，塔頂溫度為30 60°C，塔頂壓力為0. 1 0. 3MPa，塔釜溫度為50 90°C，塔釜壓力為0. 11 0. 4MPa，回流比為2 5 ；本發明所述的己烯物料包括己烯-1、反己烯-2、順己烯-2、反己烯-3和順己烯_3，其中己烯-1的含量優選為5 30重量％。不同來源的己烯物料組成稍有不同，本領域的技術人員，可根據實際情況調節操作工藝條件。本發明的方法具有以下優點1，採用本發明的從己烯物料中分離高純度己烯-1所需的塔板數大概是精密精餾法分離所需塔的塔板數的1/2，；從回流比一欄的數據比較可知，本發明的從碳九芳烴中分離己烯-1的生產率(產量/小時)約為精餾法的3倍，扣除餾出液中的催促劑部分，而以餾出的己烯-1計算，其生產率約為精密精餾法的生產率的2倍(見表7)，可達到投資少，高產的目的。2，從表7數據可知，採用本發明的方法，得到的己烯-1產品的收率有明顯提高，可達到高產的目的。


圖1本發明所述從己烯物料中分離己烯-1的流程示意圖附圖標記說明Al混合器，Dl第一冷凝器，D2第二冷凝器，El第一回流罐，E2第二回流罐，Fl第一再沸器，F2第二再沸器，B己烯塔，C脫催促劑塔 物流類1己烯物料，2補充新鮮催促劑，3循環催促劑，4含催促劑和己烯物料，5 含催促劑和己烯-1的物流，6，含有己烯-2、己烯-3重組分物流，7己烯-1產品
具體實施例方式
下面結合實施例，進一步說明本發明。下面結合圖1進一步描述本發明的從己烯物料中分離己烯-1的方法。在混合器Al中，催促劑和己烯物料1混合後進入己烯塔的中下部，塔頂餾出包含催促劑和己烯-1的物流5，經第一冷卻器Dl冷卻後進入塔頂第一回流罐E1，一部分經作為回流流入己烯塔B的塔頂，一部分進入脫催促劑塔C的中下部，在該塔塔頂餾出循環使用的催促劑，經第二冷卻器D2冷卻後進入塔頂回流罐E2，一部分經作為回流流入脫催促劑塔C 的塔頂，一部分進入混合器Al循環使用，而在脫催促劑塔塔釜引出己烯-1產品7，部分7經塔釜第二再沸器F2再沸後，返回脫催促劑塔C。從己烯塔塔釜流出的含有己烯-2、己烯-3的重組分物流6，，部分6經塔釜再沸器 Fl再沸後，返回己烯塔B，部分被弓I出。在本發明的實施例中所用的己烯物料的組成及其含量見表1。表1己烯物料的組成
權利要求
1.一種從己烯物料中分離己烯-1的方法，採用精餾，其特徵在於在精餾過程中加入催促劑，所述催促劑為異丙胺、叔丁胺中的一種。
2.如權利要求1所述的從己烯物料中分離己烯-1的方法，其特徵在於所述催促劑為叔丁胺。
3.如權利要求1或2所述的從己烯物料中分離己烯-1的方法，其特徵在於包含以下步驟(1)將己烯物料和催促劑混合後引入己烯塔，由己烯塔頂引出包含己烯-1和催促劑的輕組分，由己烯塔釜引出含有己烯-2、己烯-3的重組分，其中所述己烯物料與催促劑的重量比為1 0.05 0.5;(2)將步驟(1)中所述的輕組分引入脫催促劑塔，由脫催促劑塔頂引出催促劑並循環使用，由脫催促劑塔釜引出己烯-1產品。
4.如權利要求3所述的從己烯物料中分離己烯-1的方法，其特徵在於所述己烯物料與催促劑的重量比為1 0.05 0.3。
5.如權利要求4所述的從己烯物料中分離己烯-1的方法，其特徵在於所述己烯物料與催促劑的重量比為1 0. 05 0. 1。
6.如權利要求3所述的從己烯物料中分離己烯-1的方法，其特徵在於所述的己烯塔的塔板數為20 150，塔頂溫度為30 100°C，塔頂壓力為0. 1 0. 5MPa，塔釜溫度為40 120°C，塔釜壓力為0. 12 0. 8MPa，回流比為5 80 ；所述的脫催促劑塔的塔板數為5 20，塔頂溫度為30 80°C，塔頂壓力為0. 1 0. 5MPa，塔釜溫度為40 120°C，塔釜壓力為0. 11 0. 8MPa，回流比為2 15。
7.如權利要求6所述的從己烯物料中分離己烯-1的方法，其特徵在於所述的己烯塔的塔板數為40 120，塔頂溫度為30 80°C，塔頂壓力為0. 1 0. 3MPa, 塔釜溫度為50 90°C，塔釜壓力為0. 12 0. 4MPa,回流比為20 60 ；所述的脫催促劑塔的塔板數為8 15，塔頂溫度為30 60°C，塔頂壓力為0. 1 0. 3MPa，塔釜溫度為50 90°C，塔釜壓力為0. 11 0. 4MPa，回流比為2 5。
8.如權利要求3所述的從己烯物料中分離己烯-1的方法，其特徵在於所述的己烯物料包括己烯-1、反己烯-2、順己烯-2、反己烯-3和順己烯-3，其中己烯-1的含量為5 30重量％。
全文摘要
本發明公開了一種從己烯物料中分離己烯-1的方法。在精餾過程中加入催促劑，催促劑為異丙胺、叔丁胺中的一種。包含以下步驟(1)將己烯物料和催促劑混合後引入己烯塔，由己烯塔頂引出包含己烯-1和催促劑的輕組分，由己烯塔釜引出含有己烯-2、己烯-3的重組分，其中己烯物料與催促劑的重量比為1∶0.05～0.5；(2)將步驟(1)中所述的輕組分引入脫催促劑塔，由脫催促劑塔頂引出催促劑並循環使用，由脫催促劑塔釜引出己烯-1產品。採用本方法得到的己烯-1產品收率高，生產裝置所需塔板數少。
文檔編號C07C11/107GK102464553SQ20101053298
公開日2012年5月23日 申請日期2010年11月5日 優先權日2010年11月5日
發明者馮海強, 孫靜, 朱躍輝, 胡競民, 趙開徑, 高繼東, 魯耘 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司北京化工研究院