汙水厭氧新型反應器的製作方法
2023-05-09 16:46:31 2
專利名稱：汙水厭氧新型反應器的製作方法
技術領域：
本發明涉及環境保護中的汙水處理厭氧反應器。
利用厭氧汙泥法處理高濃度有機汙水，使汙水中的有機汙染物質得到分解，然後再進行好氧生物處理，可以有效地提高處理後的出水水質，同時可節省能耗。現有的汙水處理厭氧反應器存在的主要問題是反應氣體的排出幹擾了汙泥的沉澱，使泥水分離效果不佳。目前解決此問題的主要方法是利用三相分離器，把汙泥和汙水的反應與反應後的泥、水、氣三相分離綜合在一個池體結構中進行，或在池外設專門沉澱池沉澱汙泥，再用泵將沉澱汙泥打回流。現有的三相分離器處理高濃度有機汙水，反應後出水中含有超量的汙泥，將會造成汙泥有效成份流失，不能達到較好的分離效果。在池外設置沉澱池的裝置，必須建造二個沉澱池，並需設回流泵。不僅佔地面積大，增加基建費用和運行費，還給工藝過程帶來一系列複雜的操作程序。
本實用新型的目的是提供一種新型的汙水厭氧反應器。該反應器將汙泥沉澱裝置與反應器安裝在同一結構中(見附圖
一)，不但具有有效地降低高濃度有機汙水的COD、BOD值的功能，提高出水水質，而且佔地面積小，節約投資，工藝過程簡單和操作方便。本實用新型尤其適用於高濃度有機汙水的處理。
為實現上述目的，本實用新型主要設計了一種新型結構的厭氧反應器。該反應器的池體可以為鋼筋砼結構、玻璃鋼結構或鋼結構等。內部(見附圖一)由沉澱沉澱器將池體分為反應區Ⅰ和分離區Ⅱ兩大部分，沉澱器2支撐在標高為±3.5米的鋼筋砼橫梁(或鋼梁)上，橫梁又由鋼筋砼(或鋼製)柱支撐在池底，沉澱器的漏鬥為不鏽鋼或玻璃鋼材質的四稜錐形。漏鬥相對的兩側壁上(見附圖二)各有四根進水管2－1(共八根)，相鄰兩管間距為500～700毫米，管口為喇叭形，每根管自喇叭口起向下經角度為90～160度的兩個彎頭，向上折起進入中心槽4，管上固定有角度為80～150度的斜板2－5，漏鬥2－2下端通過連通管2－3與排泥管2－4相接。
以下結合附圖對本實用新型進一步詳細描述。
附圖一是本實用新型的結構圖，其中包括池體1，沉澱器2，進水管3，中心槽4，反射板5，集水槽6，排氣管7和噴咀8。
附圖二是沉澱器2單體的部件圖，其中包括進水支管2－1，漏鬥2－2，連通管2－3，排泥管2－4和斜板2－5。
汙水經進水管3由噴咀8，在距排泥管2－4的出泥口10～20毫米處噴射，與活性汙泥充分混合併同時進入反應區Ⅰ進行反應，反應中產生的氣體經導氣管7排放或加以利用；泥水混合液經過進水支管2－1進入到中心槽4，然後進入分離區Ⅱ，在該區中汙泥由於斜板2－5的作用，大大加強了泥水的分離效果，分離後的泥沿漏鬥2－2壁滑下，通過連通管2－3進入排泥管2－4回到反應區Ⅰ，水則通過集水槽6上的孔匯入集水槽6中，由外接管道或渠道排放。
本實用新型有以下優點1.由於進水管3與排泥管2－4相連，進水與出泥共同進行，從而使汙泥與汙水達到了較好地混合，且進水管3位於池底，大大提高了汙泥的利用率，為汙水厭氧處理創造了良好的先決條件。
2.進水支管2－1上斜板2－5的運用，使泥水混合液中的汙泥能被有效地去除，並沿漏鬥2－2的側壁滑入排泥管2－4，使出水達到較好的水質，並使汙泥流失減少到最低。
3.池底汙水及汙泥反應區與空氣完全隔絕，使汙泥中厭氧細菌嚴格處於缺氧狀態下進行，有效地保證了汙水的處理效果。
4.氣固、氣液、固液三相分離在一種結構中進行，不僅減少了基建投資，而且能有效地處理高濃度有機汙水，達到了環境保護的目的。
權利要求1.汙水厭氧反應器是用厭氧法處理高濃度有機汙水的新型反應器，它由池體1，沉澱器2，進水管3，中心槽4，反射板5，集水槽6，排氣管7，噴咀8組成，其特徵在於沉澱器2的進水支管2-1的形式以及支管上附帶的斜板2-5，進水結構由進水管3經噴咀8與沉澱器的排泥管2-4的出口相接。
2.根據權利要求1所述的沉澱器2的進水支管2－1，其特徵在於每個支管自喇叭口向下經角度為90～160度的兩個彎頭，向上折起進入中心槽4。
3.根據權利要求1所述的沉澱器2上的進水支管2－1，其特徵在於沉澱器的兩邊分別排列4根進水管，相鄰兩管距離為500～700毫米。
4.根據權利要求1所述的斜板2－5，其特徵在於折角為80～150度。
5.根據權利要求1所述的進水結構，其特徵在於噴咀8接入出泥管2－4的出泥口，噴咀頂距出泥口為10～20毫米。
專利摘要本實用新型是一種高濃度有機汙水厭氧反應器，它是採用新型沉澱器，使水處理、汙泥沉澱及回流在同一結構內進行，不僅有效地降低高濃度有機汙水出水的COD、BOD值，而且具有佔地面積小、基建費用低、節約能耗及操作方便等優點，是適用於環境保護中高濃度有機汙水的有效處理設備。
文檔編號C02F3/28GK2122862SQ92202898
公開日1992年11月25日 申請日期1992年2月13日 優先權日1992年2月13日
發明者王涇, 王黎剛 申請人:中國石油化工總公司蘭州石油化工設計院