一種再生資源生產滌綸的新工藝的製作方法
2023-04-27 10:53:11
本發明涉及一種新工藝，尤其涉及一種再生資源生產滌綸的新工藝。
背景技術：
滌綸是合成纖維中的一個重要品種，是我國聚酯纖維的商品名稱。它是以精對苯二甲酸(pta)或對苯二甲酸二甲酯(dmt)和乙二醇(eg)為原料經酯化或酯交換和縮聚反應而製得的成纖高聚物--聚對苯二甲酸乙二醇酯(pet)，經紡絲和後處理製成的纖維。滌綸作為三大合成纖維中工藝最簡單的一種，價格也相對便宜，再加上它具有結實耐用、彈性好、不易變形、耐腐蝕、絕緣、挺括、易洗快乾等特點，為人們所喜愛，佔領的市場份額極高。
當今世界特別是我國聚酯工業迅猛發展，在給人類的生產和生活帶來科技進步和舒適生活的同時，各類廢棄聚酯產品以及聚酯廢料所造成的環境汙染也越來越大，對廢棄聚酯產品的回收再利用顯得尤為重要。
技術實現要素：
為解決廢棄聚酯產品汙染環境的缺陷，本發明特提供一種再生資源生產滌綸的新工藝，將廢棄的聚酯產品用來生產滌綸。
本發明的技術方案如下：
一種再生資源生產滌綸的新工藝，包括以下步驟：
1)選取廢舊聚酯瓶作為原料；
2)將廢舊聚酯瓶通過自動分選裝置進行分類，已分類的塑料被送進破碎機中破碎，碎片經除鐵屑的傳送設備輸送至下一個工序；
3)將步驟2)所輸送的碎片經上料機送入煮鍋，以90℃—100℃的水溫蒸煮去汙，再經出料機進入脫水機中進行脫水；
4)將脫水後的碎片送入螺杆擠壓機熔融擠壓，經熔體精密過濾器過濾雜質後，進入熔體分流管道至各紡位計量泵，計量後熔體定量送至各噴絲頭組件；
5)將噴絲頭組件噴出的熔體通過環吹風的冷卻後進入卷繞工段；
6)通過牽引機將各分散的絲束集中送入盛絲桶分裝，得前紡生產半成品絲束；
7)將前紡生產半成品絲束通過牽引設備牽引，經過三次牽伸機拉伸、蒸汽加熱箱加熱、油浴槽上油後進行機械捲曲，形成絲束的二次成型；
8)將絲束按照不同的要求切成不同規格的短絲，並送入打包機中打成一定規定尺寸形狀的成品包。
在本方案中，廢舊聚酯瓶經破碎、分選、清洗、脫水、熔融、拉絲、卷繞、落桶、拉伸、切斷、打包後即可得到滌綸絲，實現了廢舊聚酯瓶的資源再利用，大大地減少了環境汙染，生產後的滌綸絲質量完全滿足生產標準。本方案中破碎後的碎片經除鐵屑的傳送設備輸送，能夠保證碎片中的鐵屑被去除。煮鍋的設置能夠去掉碎片上的汙漬，保證滌綸質量。
為更好地實現本發明，在所述步驟4)中的碎片加入泡料、摩擦料，碎片、泡料、摩擦料按重量比為3:1.3:0.7的比例混合。在原料中加入適當比例的泡料、摩擦料，可改變碎片的可紡性，使得熔體的質量更均勻，保證了生產的正常運行，所述泡料採用增白粉，摩擦料採用蘭粉。
進一步地，將步驟4)中螺杆擠壓機得到的熔體溫度控制在276℃—278℃。在本方案中，經實驗證明，熔體溫度控制在276℃—278℃，紡絲溫度適宜，初生纖維質量好。
作為本發明的優選，將步驟3)脫水後的碎片送入真空轉鼓乾燥機，在180℃-185℃下乾燥6-7小時，同時使用真空泵抽吸，當真空轉鼓乾燥機內含水量在130ppm-140ppm時完成乾燥。在本方案中，真空轉鼓乾燥機、真空泵的設置用於保證碎片上的水分被完全乾燥。
進一步地，所述步驟5)中的環吹風溫度為19℃-21℃，環吹風風速為8.0m/s-9.0m/s。
為更好地實現本發明，所述步驟7)中，第一牽伸機速度為75m/min-80m/min，第二牽伸機速度為192m/min-207m/min，第三牽伸機速度為214m/min-232m/min。本方案對三次牽伸機的牽伸速度做了調整，能夠保證所製得產品纖維各項物理機械指標均達部頒標準，產品質量穩定。
進一步地，所述蒸汽加熱箱的加熱溫度為114℃-123℃，油浴槽的溫度為85℃-90℃。
綜上所述，本發明的有益效果是：
1、在本方案中，廢舊聚酯瓶經破碎、分選、清洗、脫水、熔融、拉絲、卷繞、落桶、拉伸、切斷、打包後即可得到滌綸絲，實現了廢舊聚酯瓶的資源再利用，大大地減少了環境汙染，生產後的滌綸絲質量完全滿足生產標準。本方案中破碎後的碎片經除鐵屑的傳送設備輸送，能夠保證碎片中的鐵屑被去除。煮鍋的設置能夠去掉碎片上的汙漬，保證滌綸質量。
2、在原料中加入適當比例的泡料、摩擦料，可改變碎片的可紡性，使得熔體的質量更均勻，保證了生產的正常運行，所述泡料採用增白粉，摩擦料採用蘭粉。
3、經實驗證明，熔體溫度控制在276℃—278℃，紡絲溫度適宜，初生纖維質量好。
4、在本方案中，真空轉鼓乾燥機、真空泵的設置用於保證碎片上的水分被完全乾燥。
5、本方案對三次牽伸機的牽伸速度做了調整，能夠保證所製得產品纖維各項物理機械指標均達部頒標準，產品質量穩定。
具體實施方式
為更好地實現本發明，下面結合具體實施例對本發明做進一步詳細地說明，但本發明的實施方式並不限於此。
一種再生資源生產滌綸的新工藝，包括以下步驟：
1)選取廢舊聚酯瓶作為原料；
2)將廢舊聚酯瓶通過自動分選裝置進行分類，已分類的塑料被送進破碎機中破碎，碎片經除鐵屑的傳送設備輸送至下一個工序；
3)將步驟2)所輸送的碎片經上料機送入煮鍋，以90℃—100℃的水溫蒸煮去汙，再經出料機進入脫水機中進行脫水；
4)將脫水後的碎片送入螺杆擠壓機熔融擠壓，經熔體精密過濾器過濾雜質後，進入熔體分流管道至各紡位計量泵，計量後熔體定量送至各噴絲頭組件；
5)將噴絲頭組件噴出的熔體通過環吹風的冷卻後進入卷繞工段；
6)通過牽引機將各分散的絲束集中送入盛絲桶分裝，得前紡生產半成品絲束；
7)將前紡生產半成品絲束通過牽引設備牽引，經過三次牽伸機拉伸、蒸汽加熱箱加熱、油浴槽上油後進行機械捲曲，形成絲束的二次成型；
8)將絲束按照不同的要求切成不同規格的短絲，並送入打包機中打成一定規定尺寸形狀的成品包。
在本實施例中，廢舊聚酯瓶經破碎、分選、清洗、脫水、熔融、拉絲、卷繞、落桶、拉伸、切斷、打包後即可得到滌綸絲，實現了廢舊聚酯瓶的資源再利用，大大地減少了環境汙染，生產後的滌綸絲質量完全滿足生產標準。本實施例中破碎後的碎片經除鐵屑的傳送設備輸送，能夠保證碎片中的鐵屑被去除。煮鍋的設置能夠去掉碎片上的汙漬，保證滌綸質量。
為更好地實現本發明，在所述步驟4)中的碎片加入泡料、摩擦料，碎片、泡料、摩擦料按重量比為3:1.3:0.7的比例混合。在原料中加入適當比例的泡料、摩擦料，可改變碎片的可紡性，使得熔體的質量更均勻，保證了生產的正常運行，所述泡料採用增白粉，摩擦料採用蘭粉。
進一步地，將步驟4)中螺杆擠壓機得到的熔體溫度控制在276℃—278℃。經實驗證明，熔體溫度控制在276℃—278℃，紡絲溫度適宜，初生纖維質量好。
作為本發明的優選，將步驟3)脫水後的碎片送入真空轉鼓乾燥機，在180℃-185℃下乾燥6-7小時，同時使用真空泵抽吸，當真空轉鼓乾燥機內含水量在130ppm-140ppm時完成乾燥。在本實施例中，真空轉鼓乾燥機、真空泵的設置用於保證碎片上的水分被完全乾燥。
進一步地，所述步驟5)中的環吹風溫度為19℃-21℃，環吹風風速為8.0m/s-9.0m/s。
為更好地實現本發明，所述步驟7)中，第一牽伸機速度為75m/min-80m/min，第二牽伸機速度為192m/min-207m/min，第三牽伸機速度為214m/min-232m/min。本實施例對三次牽伸機的牽伸速度做了調整，能夠保證所製得產品纖維各項物理機械指標均達部頒標準，產品質量穩定。
進一步地，所述蒸汽加熱箱的加熱溫度為114℃-123℃，油浴槽的溫度為85℃-90℃。
實施例1
一種再生資源生產滌綸的新工藝，包括以下步驟：
1)選取廢舊聚酯瓶作為原料；
2)將廢舊聚酯瓶通過自動分選裝置進行分類，已分類的塑料被送進破碎機中破碎，碎片經除鐵屑的傳送設備輸送至下一個工序；
3)將步驟2)所輸送的碎片經上料機送入煮鍋，以90℃—100℃的水溫蒸煮去汙，再經出料機進入脫水機中進行脫水；
4)將脫水後的碎片送入螺杆擠壓機熔融擠壓，經熔體精密過濾器過濾雜質後，進入熔體分流管道至各紡位計量泵，計量後熔體定量送至各噴絲頭組件；
5)將噴絲頭組件噴出的熔體通過環吹風的冷卻後進入卷繞工段；
6)通過牽引機將各分散的絲束集中送入盛絲桶分裝，得前紡生產半成品絲束；
7)將前紡生產半成品絲束通過牽引設備牽引，經過三次牽伸機拉伸、蒸汽加熱箱加熱、油浴槽上油後進行機械捲曲，形成絲束的二次成型；
8)將絲束按照不同的要求切成不同規格的短絲，並送入打包機中打成一定規定尺寸形狀的成品包。
實施例2
本實施例在實施例1的基礎上，在所述步驟4)中的碎片加入泡料、摩擦料，碎片、泡料、摩擦料按重量比為3:1.3:0.7的比例混合。
實施例3
本實施例在實施例1或實施例2的基礎上，將步驟4)中螺杆擠壓機得到的熔體溫度控制在276℃—278℃。
實施例4
本實施例在實施例1或實施例2或實施例3的基礎上，將步驟3)脫水後的碎片送入真空轉鼓乾燥機，在180℃-185℃下乾燥6-7小時，同時使用真空泵抽吸，當真空轉鼓乾燥機內含水量在130ppm-140ppm時完成乾燥。
實施例5
本實施例在實施例1或實施例2或實施例3或實施例4的基礎上，所述步驟5)中的環吹風溫度為19℃-21℃，環吹風風速為8.0m/s-9.0m/s。
實施例6
本實施例在實施例1至實施例5中任意一項的基礎上，所述步驟7)中，第一牽伸機速度為75m/min-80m/min，第二牽伸機速度為192m/min-207m/min，第三牽伸機速度為214m/min-232m/min。
實施例7
本實施例在實施例1或實施例6的基礎上，所述蒸汽加熱箱的加熱溫度為114℃-123℃，油浴槽的溫度為85℃-90℃。
如上所述，可較好地實現本發明。