發動機的機油供應裝置的製作方法

2023-05-03 15:10:09

本發明涉及向汽車等的發動機的各部位供應機油的發動機的機油供應裝置。

背景技術：

專利文獻1中公開了一種發動機的機油供應裝置，該機油供應裝置在氣缸體的寬度方向(與氣缸列方向正交的方向)的一側部具備彼此平行的主油道和噴油器用油道，該噴油器用油道經由控制閥而與所述主油道相連。該機油供應裝置中，機油經由從主油道分支的供應道而被供應到曲軸的曲軸頸，並且機油從與噴油器用油道連接的噴油嘴供應到活塞滑動部。

上述般的機油供應裝置中，較為理想的是考慮到製造方面及功能方面而合理地設置氣缸體中形成的各油道。此外，由於氣缸體是通過鑄造而製造的，因此，較為理想的是該氣缸體能夠抑制氣孔等成形缺陷的發生，有利於提高成品率。

現有技術文獻

專利文獻

專利文獻1：日本專利公開公報特開平8-144730號

技術實現要素：

本發明的目的在於提供一種從功能方面及氣缸體的製造方面來看為合理的結構的發動機的機油供應裝置。

本發明的發動機的機油供應裝置包括：氣缸體，具有將曲軸的曲軸頸分別支撐並沿氣缸列方向排列的多個軸頸支撐壁部和與曲軸室連通的氣缸，所述曲軸室形成在彼此相鄰的所述軸頸支撐壁部之間；軸支撐構件，裝配於所述軸頸支撐壁部，與所述軸頸支撐壁部一起軸支撐所述曲軸的曲軸頸；噴嘴，固定於所述曲軸室的頂部，向在所述氣缸內滑動的活塞噴射機油；其中，所述氣缸體包括：第一供油道，在所述氣缸的與所述氣缸列方向正交的寬度方向上的一側部的位置沿所述氣缸列方向延伸；分支油道，在所述軸頸支撐壁部的位置從所述第一供油道分支，將機油供應給軸支撐所述曲軸頸的曲軸軸承部；第二供油道，在比所述第一供油道更靠所述寬度方向外側的位置沿所述氣缸列方向延伸，而且將機油供應給所述噴嘴。

附圖說明

圖1是表示應用本發明所涉及的機油供應裝置的多缸發動機的簡略結構的剖視圖。

圖2是表示曲軸的軸承部分的詳細構造的縱剖視圖。

圖3是表示第一軸承部的縱剖視圖(圖2的iii-iii線剖視圖)。

圖4是表示第二軸承部的縱剖視圖(圖2的iv-iv線剖視圖)。

圖5是表示機油供應裝置的整體結構的簡略圖。

圖6是僅表示供油道(從發動機斜下方所見的狀態)的簡略圖。

圖7是表示氣缸體的俯視圖。

圖8是表示氣缸體的仰視圖。

圖9是氣缸體的剖視圖(圖8的ix-ix線剖視圖)。

圖10是氣缸體的剖視圖(圖8的x-x線剖視圖)。

圖11是氣缸體的側視圖。

圖12是表示第一機油控制閥的特性的圖。

具體實施方式

以下，參照附圖詳述本發明的較為理想的一實施方式。

圖1表示應用了本發明所涉及的機油供應裝置的多缸發動機2(以下簡稱為發動機2)。該發動機2是第一氣缸#1至第四氣缸#4沿著與圖1的紙面垂直的方向直列地依次設置的直列四缸汽油發動機，其搭載於汽車等車輛。

發動機2包含上下連結的凸輪軸蓋3、氣缸蓋4、氣缸體5、曲軸箱6及油盤7(參照圖5)。在氣缸體5中形成有四個缸孔8，在各缸孔8內分別可滑動地收容有活塞9，通過所述活塞9、缸孔8及氣缸蓋4而在每個氣缸形成燃燒室10。此外，各活塞9經由連杆11連結於曲軸12，該曲軸12被上述氣缸體5等轉動自如地支撐。

氣缸蓋4中設置有在燃燒室10上開口的進氣道14及排氣道15，分別使進氣道14及排氣道15開閉的進氣門16及排氣門17分別裝配於各氣道14、15。

進氣門16及排氣門17向關閉各氣道14、15的方向(圖1的上方向)分別受到回位彈簧18、19施力，在被設置於凸輪軸20、21外周的凸輪部20a、21a壓下後，打開各氣道14、15。詳細而言，上述凸輪部20a、21a隨著凸輪軸20、21的轉動而將設置在搖臂22、23的大致中央部的凸輪從動件22a、23a壓下，由此，搖臂22、23以設置在其一端側的液壓間隙調節器(hydrauliclashadjuster，以下稱為hla)24的支點機構的頂部為支點而擺動。搖臂22、23的另一端部隨著該擺動而克服上述回位彈簧18、19的施力，將進氣門16及排氣門17壓下。這樣，各氣道14、15打開。

在氣缸蓋4中的對應於各四個氣缸的進氣側及排氣側的部分，設置有供上述hla24插入、安裝的安裝孔26、27。另外，在氣缸蓋4中形成有在第一氣缸至第四氣缸的範圍沿著氣缸排列方向延伸且與進氣側及排氣側的hla24的安裝孔26、27分別連通的油道75、76。所述油道75、76對安裝於安裝孔26、27的hla24的支點機構供應機油(工作油)，hla24的支點機構利用所述機油的液壓(工作壓)而自動地將氣門間隙調整為零。

在上述氣缸體5的寬度方向上的缸孔8的一側(進氣側)的側壁內，設置有沿著氣缸排列方向延伸的主油道64(相當於本發明的主供油道)，在另一側(排氣側)的側壁內，設置有在所述寬度方向上隔開指定間隔地排列且分別沿著氣缸排列方向延伸的一對副油道65、66(相當於本發明的第一供油道及第二供油道或第一副供油道及第二副供油道)。各油道64至66是後文中詳述的用於供應機油的油道。

在主油道64下方的對應於各活塞9的位置，設置有與該主油道64連通的用於冷卻活塞的噴油器28。另一方面，在副油道65、66中的位於氣缸體5的寬度方向外側的副油道66下側近傍的對應於各活塞9的位置，設置有與該副油道66連通的用於潤滑活塞的噴油器29(參照圖7及圖8)。

所述噴油器28、29中的用於冷卻活塞的噴油器28具有固定在曲軸室53頂面中的比缸孔8更靠進氣側的位置的噴嘴28a，從該噴嘴28a主要向活塞9裡面的中央部呈噴淋狀地噴射機油(冷卻用機油)。另一方面，用於潤滑活塞的噴油器29具有固定在曲軸室53頂面中相對於缸孔8向排氣側離開指定距離的位置的噴嘴29a，以比用於冷卻活塞的噴油器28更窄的角度，從該噴嘴29a主要向活塞9的活塞裙部的裡面噴射機油(潤滑用機油)。在活塞9的活塞裙部形成有用於引導機油的通道，從噴嘴29a噴射出的機油通過該通道被引導至活塞滑動面。

另外，在各凸輪軸20、21的上方設置有機油供應部30、31。所述機油供應部30、31具有油嘴30a、31a，機油(潤滑用機油)從所述油嘴30a、31a滴落至位於其下方的凸輪軸20、21的凸輪部20a、21a或搖臂22、23與凸輪從動件22a、23a的接觸部。此外，雖省略了圖示，但該發動機2中裝配有液壓工作式的可變氣門正時機構(vvt)，根據發動機2的運轉狀態來變更進排氣門16、17的開閉時期。

圖2以縱剖視圖表示了上述曲軸12的軸承部分的詳細構造。

從該圖2的左側向右側，上述曲軸12具有與其前側端部12a相鄰的第一軸頸(曲軸頸)41a、位於第一氣缸#1與第二氣缸#2之間的第二軸頸41b、位於第二氣缸#2與第三氣缸#3之間的第三軸頸41c、位於第三氣缸#3與第四氣缸#4之間的第四軸頸41d、以及與曲軸12的後側端部12b相鄰的第五軸頸41e。

在第一軸頸41a與第二軸頸41b之間設置有成一對的第一曲柄臂(曲柄配重)42a和第一曲柄銷43a，在第二軸頸41b與第三軸頸41c之間設置有成一對的第二曲柄臂42b和第二曲柄銷43b，在第三軸頸41c與第四軸頸41d之間設置有成一對的第三曲柄臂42c及第三曲柄銷43c，在第四軸頸41d與第五軸頸41e之間設置有成一對的第四曲柄臂42d及第四曲柄銷43d。

另外，與第一氣缸#1的活塞9連結的第一連杆11a被第一曲柄銷43a支撐，與第二氣缸#2的活塞9連結的第二連杆11b被第二曲柄銷43b支撐，與第三氣缸#3的活塞9連結的第三連杆11c被第三曲柄銷43c支撐，與第四氣缸#4的活塞9連結的第四連杆11d被第四曲柄銷43d支撐。

在氣缸體5中設置有支撐五個軸頸41a至41e的軸承部。即，支撐第一軸頸41a的第一軸承部50a、支撐第二軸頸41b的第二軸承部50b、支撐第三軸頸41c的第三軸承部50c、支撐第四軸頸41d的第四軸承部50d及支撐第五軸頸41e的第五軸承部50e。在本例中，所述軸承部50a至50e相當於本發明的曲軸軸承部。

各軸承部50a至50e包含圓筒狀的軸承合金44a至44e(第一軸承合金44a至第五軸承合金44e)，該圓筒狀的軸承合金44a至44e具有與軸頸41a至41e的外周面相向的內周面，由該軸承合金44a至44e對軸頸41a至41e進行面支撐。

設置於第一軸承部50a的第一軸承合金44a固定在氣缸體5的第一缸體側支撐部51a和與該第一缸體側支撐部51a結合的第一軸承蓋52a之間。設置於第二軸承部50b的第二軸承合金44b固定在氣缸體5的第二缸體側支撐部51b和與該第二缸體側支撐部51b結合的第二軸承蓋52b之間。設置於第三軸承部50c的第三軸承合金44c固定在氣缸體5的第三缸體側支撐部51c和與該第三缸體側支撐部51c結合的第三軸承蓋52c之間。設置於第四軸承部50d的第四軸承合金44d固定在氣缸體5的第四缸體側支撐部51d和與該第四缸體側支撐部51d結合的第四軸承蓋52d之間。設置於第五軸承部50e的第五軸承合金44e固定在氣缸體5的第五缸體側支撐部51e和與該第五缸體側支撐部51e結合的第五軸承蓋52e之間。

如圖8所示，上述缸體側支撐部51a至51e是形成與氣缸體5中所形成的第一氣缸#1至第四氣缸#4分別對應的曲軸室53a至53d的間隔壁，其以分別對應於上述軸頸41a至41e的間隔沿著氣缸列方向排列。在本例中，上述缸體側支撐部51a至51e相當於本發明的軸頸支撐壁部，上述軸承蓋52a至52e相當於本發明的軸支撐構件。

各軸承合金44a至44e由圓弧狀的上側合金和圓弧狀的下側合金構成，所述上側合金和下側合金合為一體而形成為圓筒狀(參照圖3、圖4)。而且，軸承合金44a至44e分別設置在形成於各缸體側支撐部51a至51e的圓弧狀面與形成於各軸承蓋52a至52e的圓弧狀面之間，由該缸體側支撐部51a至51e與該軸承蓋52a至52e從上下兩側包夾軸承合金44a至44e。

此外，如圖3及圖4所示，各軸承蓋52a至52e在各軸頸41a至41e兩側的位置，分別通過螺栓47結合於各缸體側支撐部51a至51e。詳細而言，在各缸體側支撐部51a至51e的下表面且是圓弧狀面(各軸承合金44a至44e的承受面)的兩側形成有一對螺孔55。於是，通過將螺栓47從下側穿通各軸承蓋52a至52e中所形成的通孔，使該螺栓47螺合插入上述螺孔55中，由此，各軸承蓋52a至52e分別結合於缸體側支撐部51a至51e。

雖在後文中詳述，但在氣缸體5中形成有第一供應油道68a至第五供應油道68e，該第一供應油道68a至第五供應油道68e在各缸體側支撐部51a至51e的位置，分別對軸承部50a至50e供應機油(參照圖5、圖6)。

如圖2至圖4所示，在各軸承合金44a至44e的上側合金中，內周面上沿著圓周方向設置有積存通過各供應油道68a至68e供應的機油的油槽45，並且形成有用於使該油槽45接納上述機油的機油供應孔45a。

另外，在曲軸12的內部，在第一曲柄銷43a、第一曲柄臂42a、第二軸頸41b、第二曲柄臂42b及第二曲柄銷43b的範圍，一體地連通形成有第一內部油道46a、第二內部油道46b及第三內部油道46c。同樣地，在曲軸12的內部，在第四曲柄銷43d、第四曲柄臂42d、第四軸頸41d、第三曲柄臂42c及第三曲柄銷43c的範圍，一體地連通形成有第一內部油道47a、第二內部油道47b及第三內部油道47c。在本例中，所述內部油道46a至46c、47a至47c相當於本發明的內部通道。

一方的第一內部油道46a沿直徑方向穿通第二軸頸41b而連通於油槽45。而且，從該第一內部油道46a分支的第二內部油道46b在第一曲柄銷43a的外周面上開口，從第一內部油道46a分支的第三內部油道46c在第二曲柄銷43b的外周面上開口(參照圖2)。另一方的第一內部油道47a沿直徑方向穿通第四軸頸41d而連通於油槽45。而且，從該第一內部油道47a分支的第二內部油道47b在第四曲柄銷43d的外周面上開口，從第一內部油道47a分支的第三內部油道47c在第三曲柄銷43c的外周面上開口(參照圖2)。

即，位於曲軸12前側的上述內部油道46a至46c將通過第二供應油道68b而供應到設置有第二軸承合金44b的第二軸承部50b的機油，供應到支撐第一連杆11a的第一曲柄銷43a和支撐第二連杆11b的第二曲柄銷43b。另一方面，曲軸12後側的內部油道47a至47c將通過第四供應油道68d而供應到設置有第四軸承合金44d的第四軸承部50d的機油，供應到支撐第四連杆11d的第四曲柄銷43d和支撐第三連杆11c的第三曲柄銷43c。

其次，參照圖5來詳細地說明用於將機油(工作油)供應到發動機2的各液壓工作部的機油供應裝置1。所謂「液壓工作部」，是指承受機油的液壓而進行驅動的裝置(上述hla24或vvt等)、或利用機油的液壓將該機油供應到對象物以進行潤滑或冷卻的機油供應部(噴油器28、29或機油供應部30、31等)。

如圖所示，機油供應裝置1包括：機油泵56，基於曲軸12轉動而受到驅動；以及供油道60，連接於該機油泵56，並將利用該機油泵56升壓後的機油引導至發動機2的各液壓工作部。此外，機油泵56是由發動機2驅動的附屬機件。

本實施方式的機油泵56是眾所周知的可變容量型的機油泵。機油泵56包括：外殼561，由剖面凵形狀的泵主體和堵塞該泵主體的一端開口的覆蓋部件構成，該泵主體是以使一端側開口的方式形成，且在內部具有由圓柱狀的空間構成的泵收容室；驅動軸562，被該外殼561轉動自如地支撐，貫穿泵收容室的大致中心部而由曲軸12轉動驅動；泵要素，由轉子563及葉片564構成，該轉子563轉動自如地被收容在泵收容室內，且中心部結合於驅動軸，該葉片564自如出沒地分別收容在多個狹縫內，所述多個狹縫呈放射狀地切開形成於該轉子563的外周部；凸輪環566，以能偏離轉子563的轉動中心的方式設置在該泵要素的外周側，與轉子563及相鄰的葉片564一起劃分多個工作油室即泵室565；彈簧567，是施力部件，其收容在泵主體內，一直向凸輪環566相對於轉子563的轉動中心的偏心量增大的方向施力給凸輪環566；以及一對環部件568，自如滑動地設置在轉子563內周側的兩側部，且直徑小於轉子563的直徑。外殼561包括將機油供應到內部的泵室565的吸入口561a、和從泵室565排出機油的排出口561b。在外殼561的內部，形成有由該外殼561的內周面和凸輪環566的外周面劃分成的壓力室569，並且設置有在該壓力室569上開口的導入孔569a。即，機油泵56是以如下的方式構成：通過將機油從導入孔569a導入壓力室569，凸輪環566相對於支點561c擺動，轉子563相對地偏離凸輪環566，排出容量發生變化。

面臨油盤7的機油集濾器57連結於機油泵56的吸入口561a。在與機油泵56的排出口561b連通的油道61上，從上遊側起依次設置有機油濾清器58、機油冷卻器59，油盤7內所存積的機油通過機油泵56經由機油集濾器57而被抽吸上來之後，被機油濾清器58過濾，由機油冷卻器59冷卻後，被導入氣缸體5內的後述的主油道64。此外在該圖中，為方便起見，與發動機2分開地圖示了機油泵56及油盤7。

將機油從主油道64導入機油泵56的壓力室569的油道62與該機油泵56連接。由線性電磁閥構成的後述的第二機油控制閥93插入設置在該油道62與上述主油道64之間，被導入上述壓力室569的機油流量(液壓)由該第二機油控制閥93控制，由此變更機油泵56的容量。

上述供油道60由形成於氣缸蓋4、氣缸體5及曲軸箱6等的通道或管件構成。此外，在以下的說明中，根據需要而適當地將氣缸蓋4、氣缸體5及曲軸箱6稱為發動機主體。

如圖5及圖6所示，上述供油道60包括：上遊側的上述主油道64，用於將機油主要引導至液壓工作部中的要求壓力高的液壓工作部；下遊側的一對上述副油道65、66，用於將機油引導至要求壓力較低的液壓工作部(要求壓力比直接從主油道接受機油供應的液壓工作部更低的液壓工作部)；用於導入機油的上述油道61，將從機油泵56排出的機油經由上述機油濾清器58及機油冷卻器59引導至主油道64；上述油道62，分出主油道64的機油，將用於控制泵的機油引導至上述機油泵56的壓力室569；以及從上述主油道64等分支的各種油道。

上述油道61包括：管件61a，連接機油泵56的排出口561b與曲軸箱6的入口部分；通道61b，以從該入口部分經由固定在曲軸箱6的側部(進氣側的側面)的上述機油濾清器58到達固定在氣缸體5的側面(進氣側的側面)的上述機油冷卻器59的方式，形成於上述發動機主體；以及通道61c，連接機油冷卻器59與主油道64。

如圖1及圖5所示，主油道64設置在氣缸體5中的比寬度方向上的缸孔8更靠外側(進氣側)且該缸孔8的下端部近傍的位置。主油道64沿著氣缸列方向延伸。另一方面，副油道65、66(稱為第一副油道65、第二副油道66)設置在氣缸體5中的以缸孔8為中心的上述主油道64相反側的位置，並且以第二副油道66位於比第一副油道65更靠寬度方向外側(相對於缸孔8更遠側)的位置的方式設置。副油道65、66在氣缸體5的寬度方向上隔開指定間隔地排列。包含主油道64在內，各油道64至66分別沿氣缸列方向水平地且彼此平行地筆直延伸。

在上述氣缸體5中形成有供油道，該供油道分別從主油道64及第一副油道65分支並將機油供應到上述軸承部50a至50e。

詳細而言，如圖5及圖6所示，在氣缸體5中形成有：分別從第一副油道65分支併到達第一軸承部50a、第三軸承部50c及第五軸承部50d的第一供應油道68a、第三供應油道68c及第五供應油道68e；分別從主油道64分支併到達第二軸承部50b及第四軸承部50d的第二供應油道68b及第四供應油道68d。在本例中，供應油道68a、68c、68e相當於本發明的第一分支油道，供油道68b、68d相當於本發明的第二分支油道。

如圖8及圖9所示，第一供應油道68a形成於氣缸體5的第一缸體側支撐部51a。第一供應油道68a在氣缸列方向上的第一缸體側支撐部51a的位置從第二副油道66分支，並從該第二副油道66朝向第一軸承部50a而向斜下方延伸。而且，如圖3所示，第一供應油道68a在與第一軸承合金44a的外周面相向的位置，在支撐該第一軸承合金44a的第一缸體側支撐部51a的上述圓弧狀面上開口。由此，機油從第一副油道65通過第一供應油道68a供應到第一軸承合金44a的上述油槽45。此外，第一軸承合金44a的機油供應孔45a形成在與第一供應油道68a相向的位置。

雖省略了圖示，但第三供應油道68c也與第一供應油道68a同樣地形成於第三缸體側支撐部51c，第五供應油道68e也同樣地形成於第五缸體側支撐部51e。此外，圖9及圖10中的符號54是形成於缸體側支撐部51a至51e的開口部，相鄰的曲軸室53a至53d彼此通過該開口部54連通。

另一方面，如圖8及圖10所示，第二供應油道68b形成於氣缸體5的第二供應油道68b。第二供應油道68b在氣缸列方向上的第二供應油道68b的位置從主油道64分支，並從該主油道64朝向第二軸承部50b而向斜下方延伸。而且，如圖4所示，第二供應油道68b在與第二軸承合金44b的外周面相向的位置，在支撐該第二軸承合金44b的第二缸體側支撐部51b的上述圓弧狀面上開口。由此，機油從主油道64通過第二供應油道68b供應到第二軸承合金44b的上述油槽45。此外，第二軸承合金44b的機油供應孔45a形成在與第二供應油道68b相向的位置。

雖省略了圖示，但第四供應油道68d也與第二供應油道68b同樣地形成於第四缸體側支撐部51d。

如圖4及圖10所示，在第二缸體側支撐部51b中還形成有中繼油道70，該中繼油道70用於沿著氣缸體5的寬度方向連接主油道64與副油道65、66。如同圖所示，該中繼油道70由槽狀的油道69a和油道69b構成，所述槽狀的油道69a沿著第二軸承合金44b的外周面而在圓周方向上延伸，且其一端部連通於上述第二供應油道68b，所述油道69b在所述油道69a的另一端部連通於該油道69a，從油道69a的所述另一端部朝向上述第一副油道65的位置而向斜上方延伸，在第一副油道65的稍微下方的位置彎曲，通過第二副油道66的下方位置，並在氣缸體5的排氣側的側面上開口。

在氣缸體5的排氣側的側面且在從上述第二缸體側支撐部51b至第一缸體側支撐部51a的區域中固定有ocv(機油控制閥)單元90(參照圖5、圖7及圖8)。

如圖10及圖11所示，在ocv單元90中收容有兩個機油控制閥即第一機油控制閥92及第二機油控制閥93。雖簡略地進行了表示，但第一機油控制閥92經由分別形成於氣缸體5的中繼油道65a、66a連接於上述第一副油道65及第二副油道66，並且經由上述中繼油道70及第二供應油道68b連接於主油道64。另一方面，第二機油控制閥93經由上述中繼油道70連接於主油道64，並且連接於氣缸體5中所形成的上述油道62(用於控制機油泵56的排出量的用於供應機油的油道)。由此，主油道64經由中繼油道70、第一機油控制閥92及中繼油道65a、66a分別連通於第一副油道65及第二副油道66，並且經由中繼油道70及第二機油控制閥93連通於上述油道62。在本例中，中繼油道70相當於本發明的第一機中繼油道，中繼油道65a、66a相當於本發明的第二中繼油道。

如圖1及圖8所示，在氣缸體5的彼此相鄰的各缸體側支撐部51a至51e之間，形成有對應於各氣缸#1至#4的第一曲軸室53a至第四曲軸室53d。如上所述，在各曲軸室53a至53d的頂面部且上述主油道64的下方位置，如圖1及圖5所示，固定有用於冷卻活塞的上述噴油器28的噴嘴28a，各噴嘴28a分別連接於主油道64。另外，在各曲軸室53a至53d的頂面部且上述第二副油道66的下方位置，固定有用於潤滑活塞的上述噴油器29的噴嘴29a，各噴嘴29a分別連接於第二副油道66。

如圖1、圖7及圖8所示，各噴油器28、29的噴嘴28a、29a以大致沿著各曲軸室53a至53d的頂面部的狀態，從缸孔8外側的位置延伸到缸孔8的下方位置，噴嘴尖端被設置成指向活塞9。

如圖5及圖6所示，發動機主體中還設置有從氣缸體5的主油道64的第一氣缸#1側的端部分支並延伸到氣缸蓋4的分支油道72。該分支油道72用於對上述vvt供應工作用機油。

另外，發動機主體中設置有從第一副油道65的第一氣缸#1側的端部分支並延伸到氣缸蓋4的分支油道73。在氣缸蓋4內沿著寬度方向延伸的油道74與所述分支油道73相連。從該油道74分支出油道75和油道76，油道75在氣缸蓋4內的進氣側的指定位置沿著氣缸排列方向水平地延伸，油道76在氣缸蓋4內的排氣側的指定位置沿著氣缸排列方向水平地延伸。進氣側的上述hla24連通於所述油道75、76中的進氣側的油道75，並且用於潤滑進氣側的凸輪軸20的凸輪軸頸的圖外的機油供應部的噴嘴經由分支油道75a連通於該進氣側的油道75。同樣地，排氣側的hla24連通於排氣側的油道76，並且用於潤滑排氣側的凸輪軸21的凸輪軸頸的圖外的機油供應部的噴嘴經由分支油道76a連通於排氣側的油道76。

第一副油道65的上述分支油道73的上端延伸到凸輪軸蓋3，對進氣側的搖臂22供應潤滑用機油的上述機油供應部30的油嘴30a、及對排氣側的搖臂23供應潤滑用機油的上述機油供應部31的油嘴31a經由圖外的油道分別連通於上述分支油道73。

另外，檢測主油道64的液壓的液壓傳感器80連接於上述主油道64中的第一氣缸#1側的端部近傍，在發動機2的驅動中，由該液壓傳感器80將對應於主油道64的液壓的信號輸出到後述的控制器100。

此外，雖省略了圖示，但被供應到將凸輪軸20、21轉動自如地支撐的凸輪軸頸及轉動自如地支撐曲軸12的軸承合金44a至44e、或活塞9、凸輪軸20、21等的用於潤滑及冷卻的機油在完成冷卻或潤滑後，通過圖外的洩油路滴下到油盤7內，並通過機油泵56再次回流。

如上所述的發動機2的工作由控制器100控制。該控制器100是以眾所周知的微電腦為基礎的控制裝置，其統一控制上述供油道60內的液壓。來自檢測發動機2的運轉狀態的各種傳感器的檢測信息輸入該控制器100。例如發動機2中除了設置有上述液壓傳感器80之外，還設置有檢測曲軸12的轉動角度的曲軸角傳感器81、檢測發動機2所吸入的空氣量的空氣流量傳感器82、檢測供油道60內的油溫的油溫傳感器83、檢測凸輪軸20、21的轉動相位的凸輪角傳感器84、以及檢測發動機2的冷卻水溫度的水溫傳感器85，來自所述傳感器80至85的檢測信息輸入控制器100。控制器100根據上述曲軸角傳感器81的檢測信息來檢測發動機轉速，根據上述空氣流量傳感器82的檢測信息來檢測發動機負荷，並根據上述凸輪角傳感器84的檢測信息來檢測vvt的工作角。

控制器100根據來自各傳感器80至85的檢測信息，判定發動機2的運轉狀態，並根據預先存儲的控制圖譜來設定機油泵56的目標液壓，根據該目標液壓對上述供油道60內的液壓進行控制。

詳細而言，該機油供應裝置1通過單個的機油泵56對多個液壓工作部(vvt、hla24、噴油器28、29、機油供應部30、31等)供應機油。各液壓工作部所需的要求液壓基於發動機2的運轉狀態而變化。因此，為了在發動機2的所有運轉狀態下獲得所有液壓工作部所需的液壓，較合理的是按發動機2的每個運轉狀態，將各液壓工作部的要求液壓中的最高要求液壓以上的液壓設定為與該發動機2的運轉狀態對應的目標液壓。因此，只要以滿足所有液壓工作部中的要求液壓較高的液壓工作部的要求液壓的方式，具體而言在本實施方式中，只要以滿足對vvt、噴油器28、29及第二軸承合金44b、第四軸承合金44d(第二軸承部50b、第四軸承部50d)供應機油的機油供應部(即第二供應油道68b及第四供應油道68d)等的要求液壓的方式來設定目標液壓，並根據該目標液壓來控制機油泵56的機油排出量便可。若以上述方式設定目標液壓，要求液壓較低的其他液壓工作部的要求液壓必然被滿足。

雖省略了圖示，但本實施方式中，在控制器100的存儲部中存儲有液壓控制圖譜，該液壓控制圖譜是按照發動機2的每個運轉狀態，根據對vvt、噴油器28、29及第二軸承合金44b、第四軸承合金44d供應機油的機油供應部等的要求液壓中最高的要求液壓來設定該運轉狀態的目標液壓的圖譜。控制器100執行基於所述第二機油控制閥93的操作而控制油泵56的排出量的液壓反饋控制，以使由所述液壓傳感器80所測出的主油道64的液壓(實際液壓)成為該目標液壓。

此外，所述第一機油控制閥92單獨地將供應給第一副油道65及第二副油道66的機油流量聯動地控制。控制器100根據發動機2的運轉狀態，通過控制上述第二機油控制閥93來控制從第一副油道65通過第一供應油道68a、第三供應油道68c及第五供應油道68e而供應給第一軸承合金44a、第三軸承合金44c及第五軸承合金44e的液壓，並且通過控制供應給第二副油道66的機油供應量來開閉由活塞潤滑用的噴油器29進行的機油噴射。

第一機油控制閥92例如由線性電磁閥構成，控制器100對第一機油控制閥92發送佔空比的控制信號，由此，如圖12所示，控制各軸承合金44a至44e的供油量或噴油器28的開閉。此外，第二機油控制閥92也同樣地例如由線性電磁閥構成，控制器100對第二機油控制閥93發送佔空比的控制信號，由此，控制機油泵56的機油排出量。

上述機油供應裝置1中，從機油泵56排出的機油由機油濾清器58過濾，並由機油冷卻器59冷卻，通過油道61被導入氣缸體5的主油道64。而且，一部分的機油從噴油器28的噴嘴28a噴出以用於冷卻活塞9，一部分的機油通過第二供應油道68b及第四供應油道68d供應到曲軸12的第二軸承部50b及第四軸承部50d。另外，主油道64的機油從上述第二供應油道68b通過中繼油道70、第一機油控制閥92及中繼油道65a、66a導入第一副油道65及第二副油道66，並且通過從主油道64分支的上述油道72供應到vvt。

導入第一副油道65的機油通過上述第一供應油道68a、第三供應油道68c及第五供應油道68e供應到曲軸12的第一軸承部50a、第三軸承部50c及第五軸承部50e。另外，導入第一副油道65的機油的一部分通過從該第一副油道65分支的分支油道73導入氣缸蓋4，而且還通過油道75、76供應到上述hla24，並且通過分別從該油道75、76分支的分支油道75a、76a供應到凸輪軸20、21的凸輪軸頸部分。此外，通過上述分支油道73從上述機油供應部30、31的各油嘴30a、31a供應到搖臂22、23。

被導入第二副油道66的機油從噴油器29的噴嘴29a噴射以用於潤滑活塞9。

該機油供應裝置1中，在氣缸體5的缸孔8的一側部(排氣側)設置有分別沿氣缸列方向延伸的第一副油道65和第二副油道66，然而，如上所述，用於向曲軸12(第一軸承部50a、第三軸承部50c、第五軸承部50e)供應機油的第一副油道65設置在內側亦即缸孔8側，而用於向噴油器29供應機油的第二副油道66設置在第一副油道65的外側，因此，具有以下般的優點。

首先，如圖9及圖10所示，由於第一副油道65設置在缸孔8側，因此，能夠將從該第一副油道65分支的所述供應油道68a、68c、68e設置得更靠近缸孔8。其結果，能夠寬裕地將用於把軸承蓋52a、52c、52e固定於缸體側支撐部51a、51c、51e的螺孔55設置在相對於所述供應油道68a、68c、68e向外側(相對於缸孔8離開距離側)離開距離的位置。通常，在氣缸體5作為鋁合金等的鑄件而被成型後，進行螺孔55及所述供應油道68a、68c、68e的加工，由於能夠如上述那樣寬裕地設置螺孔55，因此，能夠防止螺孔55與所述供應油道68a、68c、68e被連通等加工事故的發生。

另外，由於第二副油道66設置在第一副油道65的外側，由此，與該第二副油道66連接的噴油器29的噴嘴29a的形狀如上所述能夠設定為大致沿著曲軸室53的頂面延伸的上下方向的形狀變化少的形狀(參照圖1)。因此，能夠在狹窄的曲軸室53(53a至53d)內緊湊地設置噴嘴29a而避免曲軸12的曲柄臂42(42a至42d)與噴嘴29a幹涉。

此外，根據所述機油供應裝置1的結構，主油道64隔著缸孔8而設置在第一副油道65相反側的位置，至於曲軸12的第一軸承部50a、第三軸承部50c、第五軸承部50e以外的軸承部亦即第二軸承部50b及第四軸承部50d，通過從主油道64分支的第二供應油道68b及第四供應油道68d接受機油的供應。根據這樣的結構，能夠將來自機油泵56的比較高壓的機油供應給第二軸承部50b及第四軸承部50d，因此，能夠在對曲軸12的各曲柄銷43a至43d供應適量的機油的情況下，對第二軸承部50b及第四軸承部50d不會過分不足地供應機油。另一方面，由於通過從第一副油道65分支的所述供應油道68a、68c、68e供應比較低壓的機油給第一軸承部50a、第三軸承部50c、第五軸承部50e，從而能夠防止機油的過剩供應，由此，能夠不會過分不足地供應適量的機油。因此，根據所述機油供應裝置1，還具有能夠良好地進行曲軸的潤滑這樣的優點。

另外，應用於上述的機油供應裝置1的氣缸體5是例如以鋁合金等為材料而被鑄造的缸體，近幾年，基於模具進行的壓鑄成型為主流。簡略而言，準備具有與氣缸體5對應的型腔的模具(準備工序)，將由鋁合金等金屬材料構成的熔液注入到該模具的型腔內，從而使氣缸體成型(成型工序)。此時，各油道64至66通過預先固定於模具主體的脫模銷來成型。而且，在開模後，對氣缸體施以鑽孔加工及絲錐加工等後加工(加工工序)，從而完成作為製品的氣缸體5。

在如此的氣缸體5的壓鑄成型中，較為理想的是，所述成型工序中，在模具中的與所述氣缸體5的寬度方向上的主油道64側的端部且曲軸室53(53a至53d)的側壁下端部(裙部下端)對應的位置，將熔液注入到型腔內。若以氣缸體5來表示，例如為圖10中箭頭所示的位置。

根據該方法，由於熔液從型腔中的油道(主供油道、第一副供油道，第二副供油道)成型用的脫模銷的數量較少的一側注入到該型腔內，因此，熔液的進路難以被脫模銷妨礙從而提高了充型性。由此，能夠抑制氣孔的發生，有效地提高了氣缸體製造的成品率。

以上所說明的機油供應裝置1是本發明所涉及的發動機的機油供應裝置的較為理想的實施方式的例示，其的具體結構是可以在不脫離本發明宗旨的範圍內適當地進行變更的。

例如，連接於上述供油道60的vvt、hla24、噴油器28、29、機油供應部30、31等是本發明的液壓工作部的一例，液壓工作部的具體種類或這些液壓工作部在上述供油道60中的具體連接位置等並不限定於上述實施方式。

另外，在上述實施方式中，應用了由發動機2驅動的泵作為機油泵56，但機油泵56也可以是由電動馬達驅動的泵。

另外，在上述實施方式中，說明了將本發明應用於直列四缸汽油發動機的例子，但本發明還能應用於除此以外的發動機例如柴油發動機等。

以上所說明的本發明總結如下。

即，本發明的發動機的機油供應裝置包括：氣缸體，具有將曲軸的曲軸頸分別支撐並沿氣缸列方向排列的多個軸頸支撐壁部和與曲軸室連通的氣缸，所述曲軸室形成在彼此相鄰的所述軸頸支撐壁部之間；軸支撐構件，裝配於所述軸頸支撐壁部，與所述軸頸支撐壁部一起軸支撐所述曲軸的曲軸頸；噴嘴，固定於所述曲軸室的頂部，向在所述氣缸內滑動的活塞噴射機油；其中，所述氣缸體包括：第一供油道，在所述氣缸的與所述氣缸列方向正交的寬度方向上的一側部的位置沿所述氣缸列方向延伸；分支油道，在所述軸頸支撐壁部的位置從所述第一供油道分支，將機油供應給軸支撐所述曲軸頸的曲軸軸承部；第二供油道，在比所述第一供油道更靠所述寬度方向外側的位置沿所述氣缸列方向延伸，而且將機油供應給所述噴嘴。

根據該結構，在氣缸體的寬度方向上，用於將機油供應給曲軸軸承部(分支油道)的第一供油道設置在比第二供油道更靠氣缸側，因此，能夠將從該第一供油道分支的所述分支油道設置得更靠近氣缸。其結果，能夠寬裕地將用於把軸支撐構件裝配於軸頸支撐壁部的螺孔等固定用的孔部設置在所述分支油道的外側(相對於氣缸離開距離側)，能夠防止所述分支油道或所述固定孔的加工時導致它們彼此連通等加工事故。另外，由於用於將機油供應給噴嘴的第二供油道設置在相對於氣缸離開距離的位置，因此，能夠使噴嘴以沿著曲軸室的大致頂面而面臨氣缸內的方式形成，由此，能夠避免與曲軸特別是與曲柄臂(曲柄配重)的幹涉，將所述噴嘴緊湊地設置在曲軸室的頂面部。

該機油供應裝置中，較為理想的是，所述曲軸具有多個曲軸頸，機油從所述多個曲軸頸中的特定的曲軸頸被導入所述曲軸的內部，該機油通過形成於所述曲軸的內部通道被供應到曲柄銷，所述第一供油道及所述第二供油道分別被定義為第一副供油道及第二副供油道而且所述分支油道被定義為第一分支油道時，所述氣缸體包括：主供油道，在以所述氣缸為中心的所述寬度方向上的所述第一副供油道的相反側的位置沿所述氣缸列方向延伸，而且導入從機油泵排出的機油；第二分支油道，在所述軸頸支撐壁部的位置從所述主供油道分支，將機油供應給軸支撐所述特定的曲軸頸的曲軸軸承部；其中，所述第一副供油道及所述第二副供油道與所述主供油道的機油流動方向的下遊側相連，所述第一分支油道將機油供應給所述多個曲軸頸中的所述特定的曲軸頸以外的曲軸頸的曲軸軸承部。

根據該結構，能夠對曲軸的各曲軸頸及曲柄銷良好地供油適量的機油。而且，由於主供油道和副供油道分開在氣缸的兩側，因此，在氣缸體的製造時(成形時)，能夠抑制導致這些油道彼此相連等的氣孔的發生。

此情況下，較為理想的是還包括：中繼油道，是用於連接所述第一副供油道與所述主供油道或連接所述第二副供油道與所述主供油道的供油道，而且形成於所述多個軸頸支撐壁部中的形成所述第二分支油道的軸頸支撐壁部，並且與所述第二分支油道相連。

根據該結構，通過利用多個軸頸支撐壁部中的沒有第一分支油道的軸頸支撐壁部，或者利用第二分支油道，能夠合理地使主供油道與第一副供油道連接或使主供油道與第二副供油道連接。

此情況下，所述中繼油道被定義為第一中繼油道時，較為理想的是所述機油供應裝置還包括：機油控制閥，固定在所述氣缸體的所述寬度方向上的側面；第二中繼油道，形成於所述軸頸支撐壁部，使所述第一副供油道與所述機油控制閥連通或使所述第二副供油道與所述機油控制閥連通；其中，所述第一中繼油道以與所述機油控制閥連通的方式形成。

根據該結構，通過機油控制閥能夠使主供油道與第一副供油道連通或者使主供油道與第二副供油道連通，而且能夠使第一、第二中繼油道形成為在氣缸體的側面開口的比較簡易的形狀，因此能夠提高氣缸體的生產率。

此外，本發明涉及氣缸體的製造方法，所述氣缸體用於所述的機油供應裝置，所述氣缸體的製造方法包括：準備工序，準備具有與所述氣缸體對應的型腔的模具；成形工序，向所述模具的型腔內注入由金屬材料構成的熔液，以形成所述氣缸體；其中，所述成形工序中，從所述模具中的與所述氣缸體的寬度方向上的所述主供油道側的端部且是所述曲軸室的側壁下端部對應的位置向所述型腔內注入熔液。

根據該方法，由於熔液從型腔中的油道(主供油道、第一副供油道，第二副供油道)成型用的模具(脫模銷)的數量較少的一側注入到該型腔內，因此，提高了充型性，能夠抑制氣孔的發生。