一種萃取精餾和反應側線精餾處理氨基樹脂廢水的方法與流程

2023-05-03 23:51:21

本發明涉及一種化工分離方法，具體涉及一種萃取精餾和反應側線精餾處理氨基樹脂廢水的方法。

背景技術：

氨基樹脂是指含有氨基的化合物(如三聚氰胺、雙氰胺、尿素)與醛類(主要是甲醛)經縮聚反應製得的熱固性樹脂。用於塗料的氨基樹脂必須經過醇改性，所用的醇類主要有甲醇、乙醇、異丙醇、正丁醇、異丁醇和辛醇。

多元醇醚化氨基廢水成分較為複雜，大部分來自甲醛原料和反應生成水，每天排放水量約佔投料量的40％左右，多元醇醚化氨基廢水主要成份：甲醛3％-5％，多元醇13-20％，還有小部分水溶性氨基樹脂，脲醛樹脂及未反應完全的三聚氰胺、尿素等。

目前，國內的氨基樹脂生產廠家往往對氨基樹脂廢水採用以下幾種處理方法：(1)焚燒。此種方法的優點在於簡單方便，缺點在於對於丁醚化廢水需要補貼燃油進行焚燒，對於甲醚化廢水損失了大量資金。(2)經過萃取、化學反應沉澱、酸性或鹼性條件下蒸餾、多級精餾等簡單處理後，加工成其他副產品，如甲縮醛、脲醛樹脂等。此種方法的優點在於能夠將廢水得到充分的利用，可以產生一定的經濟效益，但受副產品的影響制約很大。(3)分離提純。將各組分分離出來，然後針對不同組分的情況循環利用。

江蘇三木集團有限公司王洪保(zl200510122826.6)公開了一種氨基樹脂廢水中去除甲醛及回收甲醇和丁醇的方法。向廢水中加入oh-歧化反應去除醛類，蒸餾和精餾並用分離法回收甲醇和丁醇。第一步精餾去除蒸餾餾出液中大部分的水，第二步精餾回收甲醇和丁醇。該方法需要用到多次精餾，且丁醇的分離純度僅達到75％。

湖南省環境保護科學研完所劉世傑等人提出三級處理法：即磺化煤吸附-生物接觸氧化-qj20活性炭生物化學法。處理後的廢水達到或低於國家排放標準，技術上是可行的，但工藝流程較長，處理成本較高。

中南民族大學曹裕清等人使用減壓精餾分離乙醇-異丙醇混合物。此方法需提供真空，消耗額外的動力，對設備要求高，增加了投資，而且流程相對複雜，生產能力低。

天津大學張鸞等人使用共沸精餾分離乙醇和異丙醇，即加入共沸劑1-已烯，與乙醇形成共沸物，進而分離得到高純度異丙醇。乙醇與1-己烯形成的共沸物，通過水洗、分層，取油層即為1-己烯。共沸精餾法相比減壓精餾法，具有設備簡單、投資和維修費用少、共沸劑可回收循環等優點，但又帶來了乙醇和水分離的新問題。

美國lloydberg(us5800681)公開了一種萃取精餾分離乙醇-異丙醇-水的方法，單純分離乙醇的有效萃取劑有二甘醇、二甲亞碸等，單純分離異丙醇的有效萃取劑有甲苯、乙苯、苯酚、叔丁基苯酚等。該方法僅考察了從混合物中分離出一種醇的可選萃取劑，未對乙醇-異丙醇二元物系徹底分離的工藝參數及萃取劑回收等問題進行深入研究。

如能對氨基樹脂有機廢水中的高濃度醇類物質進行分離提純，可以消除環境汙染物、增加經濟收益、降低運行成本，具有良好的經濟效益和社會效益。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種分離效率更高和產品純度更高的萃取精餾和反應側線精餾處理氨基樹脂廢水的方法。

為了實現上述技術目的，本發明提供的技術方案為：本發明的一種萃取精餾和反應側線精餾處理氨基樹脂廢水的方法，包括如下步驟：

(1)將原料混合物和萃取劑同時進入第一萃取精餾塔進行萃取精餾分離，分別得到第一萃取精餾塔的第一塔頂餾分和第一塔釜餾分；所述第一萃取精餾塔的第一塔頂餾分中含有乙醇和甲醛，所述第一萃取精餾塔的第一塔釜餾分中含有水、異丙醇、辛醇和萃取劑；

(2)將步驟(1)中的所述第一萃取精餾塔的塔頂餾分和氫氧化物在緩衝罐中混合後，加入反應側線精餾塔中進行反應側線精餾，分別得到反應側線精餾塔的第二塔頂餾分、第二側線餾分和第二塔釜餾分；所述反應側線精餾塔的第二塔頂餾分中含有甲醇；第二側線餾分中含有乙醇；所述反應側線精餾塔的第二塔釜餾分中含有甲酸鹽；

(3)將步驟(1)中的所述第一萃取精餾塔的第一塔釜餾分進入第一溶劑回收塔中進行精餾處理，得到第一溶劑回收塔的第三塔頂餾分和第一溶劑回收塔的第三塔釜餾分；所述第一溶劑回收塔的第三塔頂餾分中含有水、異丙醇和辛醇，第一溶劑回收塔的第三塔釜餾分中含有萃取溶劑，所述萃取溶劑進行循環使用；

(4)將步驟(3)中的第一溶劑回收塔的第三塔頂餾分和萃取劑一起進入第二萃取精餾塔中進行萃取精餾，分別得到第二萃取精餾塔第四塔頂餾分、第四塔釜餾分；所述第二萃取精餾塔的第四塔頂餾分中含有異丙醇；所述第二萃取精餾塔的第四塔釜餾分中含有水、辛醇和萃取劑；

(5)將步驟(4)中得到的所述第二萃取精餾塔的第四塔釜餾分進入第二溶劑回收塔中進行精餾處理，得到第二溶劑回收塔的第五塔頂餾分和第二溶劑回收塔的第五塔釜餾分；所述第二溶劑回收塔的第五塔頂餾分中含有水和辛醇，第二溶劑回收塔的第五塔釜餾分中含有萃取溶劑，所述萃取溶劑進行循環使用。

進一步地，在步驟(1)中，所述的混合物中所含水、乙醇、辛醇、異丙醇和甲醛的質量百分比分別為23.08％、24.32％、7.09％、30.13％和15.38％；所述第一萃取精餾塔內的壓力為常壓，第一萃取精餾塔的塔頂溫度為-2.3～-2.9℃，第一萃取精餾塔的塔頂採用冷凍鹽水做冷卻劑，第一萃取精餾塔的塔底溫度為144.7～145.3℃，第一萃取精餾塔的回流比為0.3～0.6；

所述萃取劑與原料混合物的質量比為6∶1。

進一步地，在步驟(1)中，對第一萃取精餾塔的塔釜進行加熱，採用連續進料方式，控制混合物的進料量為100kg/h；第一萃取精餾塔中，第一塔頂餾分的出料量為39.1kg/h，第一塔釜餾分的出料量為660.9kg/h；

所述第一萃取精餾塔的理論塔板數為70，原料混合物的進料位置在第35塊塔板處，萃取劑的進料位置在第2塊塔板處；所述第一萃取精餾塔的第一塔頂餾分中含有乙醇和甲醛，所述乙醇和甲醛分別佔第一塔頂餾分的質量百分比為60.7％和39.3％。

進一步地，在步驟(1)中，所述水、異丙醇、辛醇和萃取劑丙三醇分別佔第一塔釜餾分的質量百分比為3.5％、4.6％、1.1％和90.8％；

在步驟(2)中，所述反應側線精餾塔內的壓力為常壓，反應側線精餾塔的塔頂溫度為64.6～64.9℃，反應側線精餾塔的側線出料口溫度為79.3～79.7℃，反應側線精餾塔的塔底溫度為90.1～90.8℃，反應側線精餾塔的回流比為0.5～0.8。

進一步地，在步驟(2)中，所述甲醇佔第二塔頂餾分的質量百分比為99.7％，所述乙醇佔第二側線餾分的質量百分比為98.9％；所述氫氧化物和第一萃取精餾塔的塔頂餾分中甲醛的摩爾比為2∶1；

控制第一萃取精餾塔的第一塔頂餾分進入反應側線精餾塔的進料量為39.1kg/h，反應側線精餾塔的氫氧化物的進料量為49.97kg/h；

反應側線精餾塔的第二塔頂餾分的出料量為8.2kg/h，反應側線精餾塔的第二側線餾分的出料量為23.73kg/h，反應側線精餾塔的第二塔釜餾分的出料量為48.14kg/h；

反應側線精餾塔的理論塔板數為22，氫氧化物的進料位置在第20塊板，側線餾分的出料位置在第11塊板。

進一步地，在步驟(3)中，控制第一萃取精餾塔的第一塔釜餾分傳遞到第一溶劑回收塔作為其進料，所述進料位置在第18塊板，所述進料量為660.9kg/h，第一溶劑回收塔t3的理論塔板數為32；

所述第一溶劑回收塔的第三塔頂餾分的出料量為60kg/h，所述第三塔釜餾分的出料量為600.9kg/h；

第一溶劑回收塔(t3)為減壓精餾，第一溶劑回收塔的塔頂壓力為0.05atm，第一溶劑回收塔的塔板壓差為0.0058atm，第一溶劑回收塔的塔頂溫度為34.1～34.8℃，第一溶劑回收塔的塔底溫度為203.3～204.1℃，第一溶劑回收塔的回流比為0.1～0.3；

所述水佔第三塔頂餾分的質量百分比為37.2％，異丙醇佔第三塔頂餾分的質量百分比為50.7％，辛醇佔第三塔頂餾分的質量百分比為12.1％。

進一步地，在步驟(4)中，所述第二萃取精餾塔內的壓力為常壓，第二萃取精餾塔的塔頂溫度為81.6～82.3℃，第二萃取精餾塔的塔底溫度為122.1～123.2℃；所述萃取劑與第一溶劑回收塔的第三塔頂餾分的質量比為2∶1；

在步驟(4)中，控制第一溶劑回收塔的第三塔頂餾分傳遞到第二萃取精餾塔(t4)作為其進料，所述進料量為60kg/h；

第二萃取精餾塔(t4)中，第四塔頂餾分的出料量為29.88kg/h，第四塔釜餾分的出料量為150.12kg/h；

所述第二萃取精餾塔的回流比0.3～0.6；

第二萃取精餾塔的理論塔板數為50，進料位置在第25塊塔板處，萃取劑的進料位置在第5塊塔板處。

進一步地，在步驟(4)中，所述第二萃取精餾塔的第四塔頂餾分中含有異丙醇，所述異丙醇佔第四塔頂餾分的質量百分比為100％；

第二萃取精餾塔的第四塔釜餾分中含有水、辛醇和萃取劑，所述水、辛醇和萃取劑分別佔第四塔釜餾分的質量百分比為15.2％、4.8％和79.9％。

進一步地，在步驟(5)中，第二溶劑回收塔為減壓精餾，塔頂壓力0.05atm，塔板壓差0.0058atm，第二溶劑回收塔的塔頂溫度為44.3～45.2℃，第二溶劑回收塔的塔底溫度為203.8～204.6℃，第二溶劑回收塔的回流比為0.1～0.3；

控制第二萃取精餾塔的第四塔釜餾分傳遞到第二溶劑回收塔作為其進料，所述進料位置在第18塊板，所述進料量為150.12kg/h；

所述第二溶劑回收塔的第五塔頂餾分的出料量為29.87kg/h，所述第五塔釜餾分的出料量為120.25kg/h；

所述第二溶劑回收塔t5的第五塔頂餾分中含有水和辛醇，第二溶劑回收塔的第五塔釜餾分中含有萃取溶劑；

所述水佔第五塔頂餾分的質量百分比為75.9％，辛醇佔第五塔頂餾分的質量百分比為24.1％，

所述萃取劑佔第五塔釜餾分的質量百分比為99.9％，所述萃取溶劑進行循環使用。

進一步地，所述第一萃取精餾塔、反應側線精餾塔、第一溶劑回收塔、第二萃取精餾塔和第二溶劑回收塔均為填料塔。

有益效果：本發明的工藝過程簡單，分離效率高，產品純度高，生產成本低。與傳統的氨基樹脂廢水處理工藝相比，本發明將普通精餾工藝改為萃取精餾和反應側線精餾的工藝。採用萃取精餾塔進行混合物分離，僅使用一種萃取劑，能同時解決水-乙醇共沸物、水-異丙醇共沸物分離難的問題，本發明僅需要兩次萃取精餾和一次反應側線精餾，就能夠得到高純度的水、乙醇、辛醇、異丙醇和甲醇。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖；

其中：1混合物、2第一塔頂餾分、3第一塔釜餾分、4氫氧化物、5第二塔頂餾分、6第二側線餾分、7第二塔釜餾分、8第三塔頂餾分、9第三塔釜餾分、10第四塔頂餾分、11第四塔釜餾分、12第五塔頂餾分、13第五塔釜餾分、14萃取劑、15萃取溶劑、t1第一萃取精餾塔、t2反應側線精餾塔、t3第一溶劑回收塔、t4第二萃取精餾塔、t5第二溶劑回收塔。

具體實施方式

下面結合具體實施方式對本發明進行詳細描述，所述的實施例有助於對本發明的理解和實施，並非構成對本發明的限制，實施本發明，除具體實施例中所涉及的物料和精餾操作條件外，本領域技術人員還可以根據不同的分離目的對其進行等同或等效變換。本發明的保護範圍並不以具體實施方式為限，而是由權力要求加以限定。

實施例1

如圖1所示，第一萃取精餾塔t1、反應側線精餾塔t2、第一溶劑回收塔t3、第二萃取精餾塔t4和第二溶劑回收塔t5均為填料塔，所述塔內徑均為57cm，採用φ3*3不鏽鋼θ環填料，該填料塔的等板高度hetp為27mm，塔釜採用調壓器控制電阻絲加熱，也可採用電加熱或導熱油加熱，通過氣相色譜儀對原料和各餾分進行定量和定性分析。

本發明的萃取精餾和反應側線精餾處理氨基樹脂廢水的方法，包括如下步驟；

(1)將原料混合物1和萃取劑14同時進入第一萃取精餾塔t1進行萃取精餾分離，分別得到第一萃取精餾塔t1的第一塔頂餾分2和第一塔釜餾分3；所述第一萃取精餾塔t1的第一塔頂餾分2中含有乙醇和甲醛，所述第一萃取精餾塔t1的第一塔釜餾分3中含有水、異丙醇、辛醇和萃取劑丙三醇；

對第一萃取精餾塔t1的塔釜進行加熱，混合物1中水、乙醇、辛醇、異丙醇和甲醛佔混合物的質量百分比分別為23.08％、24.32％、7.09％、30.13％和15.38％；

水沸點為100℃，乙醇沸點為78.5℃，辛醇沸點為184℃，異丙醇沸點為82.5℃，甲醛沸點為-21℃；將混合物1加入第一萃取精餾塔t1進行萃取精餾分離，採用連續進料方式，控制原料混合物1的進料量為100kg/h；

所述第一萃取精餾塔t1內的壓力為常壓，第一萃取精餾塔t1的塔頂溫度為-2.7℃，第一萃取精餾塔的塔頂採用冷凍鹽水做冷卻劑，第一萃取精餾塔t1的塔釜溫度為145℃，述第一萃取精餾塔t1的回流比為0.4；所述萃取劑14與原料混合物1的質量比為6∶1。

第一萃取精餾塔t1的理論塔板數為70，混合物1的進料位置在第35塊塔板處，萃取劑14進料位置在第2塊塔板處，所述萃取劑14與原料混合物1的質量比為6∶1。

對第一萃取精餾塔t1的塔釜進行加熱，採用連續進料方式，控制混合物1的進料量為100kg/h；控制第一萃取精餾塔t1的第一塔頂餾分2進入反應側線精餾塔的進料量為39.1kg/h，第一塔釜餾分3的出料量為660.9kg/h；

第一塔頂餾分2中含有乙醇和甲醛，所述乙醇和甲醛佔第一塔頂餾分2的質量百分比為60.7％和39.3％；

所述水、異丙醇、辛醇和萃取劑分別佔第一塔釜餾分3的質量百分比為3.5％、4.6％、1.1％和90.8％；

(2)將步驟(1)中的所述第一萃取精餾塔t1的塔頂餾分2和氫氧化物4在緩衝罐t6中混合後，加入反應側線精餾塔t2中進行反應側線精餾，分別得到反應側線精餾塔t2的第二塔頂餾分5、第二側線餾分6和第二塔釜餾分7；所述反應側線精餾塔t2的第二塔頂餾分5中含有甲醇；所述反應側線精餾塔t2的第二側線餾分6中含有乙醇；所述反應側線精餾塔t2的第二塔釜餾分7中含有甲酸鹽；

所述反應側線精餾塔t2內的壓力為常壓，反應側線精餾塔t2的塔頂溫度為64.7℃，反應側線精餾塔t2的側線出料口溫度為79.5℃，反應側線精餾塔t2的塔底溫度為90.6℃，反應側線精餾塔t2的回流比為0.7。

所述第一萃取精餾塔t1的第一塔頂餾分2進入反應側線精餾塔t2中，控制反應側線精餾塔t2的進料量為39.1kg/h，反應側線精餾塔t2的氫氧化物的進料量為49.97kg/h；

反應側線精餾塔t2的理論塔板數為22，氫氧化物4的進料位置在第20塊板，側線餾分6的出料位置在第11塊板。

所述氫氧化物4和第一萃取精餾塔t1的塔頂餾分2中甲醛的摩爾比為2∶1。

反應側線精餾塔t2的第二塔頂餾分5的出料量為8.2kg/h，反應側線精餾塔t2的第二側線餾分6的出料量為23.73kg/h，反應側線精餾塔t2的第二塔釜餾分7的出料量為48.14kg/h；

所述的甲醇佔第二塔頂餾分5的質量百分比為99.7％，所述乙醇佔第二側線餾分6的質量百分比為98.9％。

(3)將步驟(1)中的所述第一萃取精餾塔t1的第一塔釜餾分3進入第一溶劑回收塔t3中進行精餾處理，得到第一溶劑回收塔t3的第三塔頂餾分8和第一溶劑回收塔t3的第三塔釜餾分9；

所述第一溶劑回收塔t3的第三塔頂餾分8中含有水、異丙醇和辛醇，第一溶劑回收塔3第三塔釜餾分9中含有萃取溶劑，所述萃取溶劑進行循環使用；

控制第一萃取精餾塔t1的第一塔釜餾分3傳遞到第一溶劑回收塔t3作為其進料，所述進料位置在第18塊板，所述進料量為660.9kg/h；

所述第一溶劑回收塔t3為減壓精餾，塔頂壓力0.05atm，塔板壓差0.0058atm，第一溶劑回收塔t3的塔頂溫度為34.4℃，第一溶劑回收塔t3的塔底溫度為203.6℃，第一溶劑回收塔t3的回流比為0.1。

所述第一溶劑回收塔t3的第三塔頂餾分8的出料量為60kg/h，所述第三塔釜餾分9的出料量為600.9kg/h，第一溶劑回收塔t3的理論塔板數為32；

所述水佔第三塔頂餾分8的質量百分比為37.2％，異丙醇佔第三塔頂餾分8的質量百分比為50.7％，辛醇佔第三塔頂餾分8的質量百分比為12.1％；

所述第一塔釜餾分3中含有水、異丙醇、辛醇和萃取劑丙三醇；所述水、異丙醇、辛醇和萃取劑丙三醇分別佔第一塔釜餾分3的質量百分比為3.5％、4.6％、1.1％和90.8％；

(4)將步驟(3)中的第一溶劑回收塔t3的第三塔頂餾分8和萃取劑15一起進入第二萃取精餾塔t4中進行萃取精餾，分別得到第二萃取精餾塔t4、第四塔頂餾分10、第四塔釜餾分11；所述第二萃取精餾塔t4的第四塔頂餾分10中含有異丙醇；所述第二萃取精餾塔t4的第四塔釜餾分11中含有水、辛醇和萃取劑；

控制第一溶劑回收塔t3的第三塔頂餾分8傳遞到第二萃取精餾塔t4作為其進料，所述進料量為60kg/h；

第二萃取精餾塔t4的理論塔板數為50，進料位置在第25塊塔板處，萃取劑15的進料位置在第5塊塔板處；

所述第二萃取精餾塔t4內的壓力為常壓，第二萃取精餾塔t4的塔頂溫度為82℃，第二萃取精餾塔t4的塔底溫度為122.5℃，第二萃取精餾塔t4的回流比為0.4。所述萃取劑15與第一溶劑回收塔t3的第三塔頂餾分8的質量比為2∶1。

所述第二萃取精餾塔t4、第四塔頂餾分10的出料量為29.88kg/h，第四塔釜餾分11的出料量為150.12kg/h；

所述第二萃取精餾塔t4的第四塔頂餾分10中含有異丙醇，所述異丙醇佔第四塔頂餾分10的質量百分比為100％。

第二萃取精餾塔t4的第四塔釜餾分11中含有水、辛醇和萃取劑，所述水、辛醇和萃取劑分別佔第四塔釜餾分11的質量百分比為15.2％、4.8％和79.9％。

(5)將步驟(4)中得到的所述第二萃取精餾塔t4的第四塔釜餾分11進入第二溶劑回收塔t5中進行精餾處理，得到第二溶劑回收塔t5的第五塔頂餾分12和第二溶劑回收塔t5的第五塔釜餾分13；所述第二溶劑回收塔t5的第五塔頂餾分12中含有水和辛醇，排出後進行生化處理。第二溶劑回收塔t5的第五塔釜餾分13中含有萃取溶劑，所述萃取溶劑進行循環使用。

所述水佔第五塔頂餾分12的質量百分比為75.9％，辛醇佔第五塔頂餾分12的質量百分比為24.1％。所述萃取劑佔第五塔釜餾分13的質量百分比為99.9％，所述萃取溶劑進行循環使用。

控制第二萃取精餾塔t4的第四塔釜餾分11傳遞到第二溶劑回收塔t5作為其進料，所述第二溶劑回收塔t5為減壓精餾，塔頂壓力0.05atm，塔板壓差0.0058atm，第二溶劑回收塔t5的塔頂溫度為44.8℃，第二溶劑回收塔t5的塔底溫度為204.2℃，第二溶劑回收塔t5的回流比為0.1。第二溶劑回收塔t5的理論塔板數為32，所述進料位置在第18塊板，所述進料量為150.12kg/h；

所述第二溶劑回收塔t5的第五塔頂餾分12的出料量為29.87kg/h，所述第五塔釜餾分13的出料量為120.25kg/h。

所述第二溶劑回收塔t5的第五塔頂餾分中含有水和辛醇，第二溶劑回收塔的第五塔釜餾分中含有萃取溶劑；所述水佔第五塔頂餾分的質量百分比為75.9％，辛醇佔第五塔頂餾分的質量百分比為24.1％，所述萃取劑佔第五塔釜餾分的質量百分比為99.9％，所述萃取溶劑進行循環使用。

所述第一萃取精餾塔、反應側線精餾塔、第一溶劑回收塔、第二萃取精餾塔和第二溶劑回收塔均為填料塔。

實施例2

實施例2與實施例1的區別在於：

本發明的一種萃取精餾和反應側線精餾處理氨基樹脂廢水的方法，包括如下步驟：

(1)所述第一萃取精餾塔內的壓力為常壓，第一萃取精餾塔的塔頂溫度為-2.3℃，第一萃取精餾塔的塔頂採用冷凍鹽水做冷卻劑，第一萃取精餾塔的塔底溫度為144.9℃，第一萃取精餾塔的回流比為0.3；

(2)所述反應側線精餾塔內的壓力為常壓，反應側線精餾塔的塔頂溫度為64.6℃，反應側線精餾塔的側線出料口溫度為79.7℃，反應側線精餾塔的塔底溫度為90.1℃，反應側線精餾塔的回流比為0.5。

(3)第一溶劑回收塔的塔頂溫度為34.8℃，第一溶劑回收塔的塔底溫度為203.3℃，第一溶劑回收塔的回流比為0.2；

(4)第二萃取精餾塔的塔頂溫度為82.3℃，第二萃取精餾塔的塔底溫度為122.1℃，第二萃取精餾塔的回流比為0.6；

(5)第二溶劑回收塔的塔頂溫度為44.3℃，第二溶劑回收塔的塔底溫度為204.6℃，第二溶劑回收塔的回流比為0.3。

實施例3

實施例3與實施例1的區別在於：

本發明的一種萃取精餾和反應側線精餾處理氨基樹脂廢水的方法，包括如下步驟：

(1)所述第一萃取精餾塔內的壓力為常壓，第一萃取精餾塔的塔頂溫度為-2.8℃，第一萃取精餾塔的塔頂採用冷凍鹽水做冷卻劑，第一萃取精餾塔的塔底溫度為144.7，第一萃取精餾塔的回流比為0.6；

(2)反應側線精餾塔的塔頂溫度為64.9℃，反應側線精餾塔的側線出料口溫度為79.3℃，反應側線精餾塔的塔底溫度為90.8℃，反應側線精餾塔的回流比為0.8。

(3)第一溶劑回收塔的塔頂溫度為34.1℃，第一溶劑回收塔的塔底溫度為204.1℃，第一溶劑回收塔的回流比為0.3；

(4)所述第二萃取精餾塔內的壓力為常壓，第二萃取精餾塔的塔頂溫度為81.6℃，第二萃取精餾塔的塔底溫度為123.2℃，第二萃取精餾塔的回流比為0.3；

(5)第二溶劑回收塔的塔頂溫度為45.2℃，第二溶劑回收塔的塔底溫度為203.8℃，第二溶劑回收塔的回流比為0.2。

本實施例的溶劑回收塔t3和溶劑回收塔t5採用減壓精餾，可以降低溶劑回收塔溫度，以免塔釜高溫造成萃取劑丙三醇的分解。

本發明的工藝過程簡單，分離效率高，產品純度高，生產成本低。與傳統的氨基樹脂廢水處理工藝相比，本發明將普通精餾工藝改為萃取精餾和反應側線精餾的工藝。採用萃取精餾塔，使用一種萃取劑，可以有效分離水-乙醇-異丙醇共沸體系，採用反應精餾，可以有效分離出高純度乙醇，並將甲醛有效轉化為甲醇。

以上顯示和描述了本發明的基本原理、主要特徵和本發明的優點。本行業的技術人員應該了解，本發明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發明的原理，在不脫離本發明精神和範圍的前提下，本發明還會有各種變化和改進，本發明要求保護範圍由所附的權利要求書、說明書及其等效物界定。