一種稀土永磁材料的製備方法與流程

2023-05-24 11:31:16 1

本發明涉及一種稀土永磁材料的製備方法，特別涉及一種採用靜電附著一種或多種富含重稀土的化合物和純金屬粉末在燒結釹鐵硼磁體表面並高溫處理、低溫時效提高磁體性能的方法，屬於稀土永磁材料技術領域。

背景技術：

釹鐵硼永磁材料廣泛應用於混合動力汽車、風力發電、節能電機和變頻空調等領域中，這些領域要求磁體長時間在高溫下工作，稀土永磁體應具有更高的矯頑力hcj。傳統的提高ndfeb燒結磁體矯頑力hcj的一種有效方法是通過重稀土元素如鏑(dy)、鋱(tb)取代磁體主相nd2fe14b中的nd，形成(nd、dy)2fe14b，(nd、dy)2fe14b的各向異性強於nd2fe14b；因而，磁體的hcj得到顯著提高；但這些重稀土元素資源稀缺、價格昂貴，另一方面，nd和鐵的磁矩是平行排列，而dy與鐵則是反平行排列，因而，磁體的剩磁br及最大磁能積(bh)max都會降低。

近些年，許多研究機構報導了多種將稀土元素從磁體表面擴散到基體內部的工藝。這些工藝方法使滲透的稀土元素沿著晶界以及主相晶粒表面區域，使得稀土元素能擇優分布，不僅提高了矯頑力，還節約了貴重稀土的使用量，使剩磁及磁能積沒有明顯降低。目前國內外對利用晶界擴散的原理進行磁體性能提高的研究已進行了十多年。晶界擴散處理技術主要採用塗覆、沉積、鍍覆、濺射、粘覆等方式，使金屬粉末(如dy、tb或其它稀土元素)或化合物附著在磁體外表面，通過熱處理使金屬粉末或化合物經晶界擴散到燒結磁體主相內，這種晶界擴散技術對燒結ndfeb磁體的成分、微觀組織和磁性能都有顯著的影響。然而，在這些研究中，仍有一些問題亟待解決：(1)利用濺射將dy/tb附著在ndfeb燒結磁鐵的表面的方法生產率低，工序費用過高，容易出現融坑等缺陷，蒸鍍過程中大量稀土金屬散布在加熱爐腔室內，造成了重稀土金屬的不必要浪費；(2)採用氣相沉澱的方法，存在重稀土元素利用率低，處理溫度高等缺點；(3)在表面塗覆稀土氧化物或氟化物加熱擴散則存在矯頑力提高受限的問題；(4)另外由於dy/tb昂貴，最有效地利用dy/tb的資源，也是該類技術中的關鍵問題。

技術實現要素：

針對現有技術的不足，本發明的目的在於提供一種稀土永磁材料的製備方法，該方法是在ndfeb基體表面靜電附著一種或多種富含重稀土元素的化合物和其他純金屬粉末並高溫燒結以製備稀土永磁材料，該方法不僅實現了稀土元素在ndfeb基體表面及內部的有序排列，而且提高了磁體的矯頑力，同時剩磁基本沒有明顯降低。

為了實現上述目的，本發明採用了以下技術方案：

一種稀土永磁材料的製備方法，包括如下操作步驟：

步驟一，按照通式h100-x-ymxqy中的原子百分比含量稱取h、m、q三種原料粉末，在氮氣或其他無氧環境下將所述三種原料依次進行混合處理和過篩處理，得到複合粉末；所述通式中，h為dy、tb、dytb、ho、gd的氟化物或氧化物粉末中的一種或多種，m為nd或/和pr金屬粉末，q為cu、al、zn、ga和sn金屬粉末中的一種或多種，x、y分別為原料m和原料q的原子百分含量，x＝0-20(比如0、1、3、5、7、9、11、13、15、17、19)、y＝0-40(比如0、1、3、5、7、8、9、11、13、15、17、19、20、23、28、30、34、37、39)且x和y不同時為零；

步驟二，將燒結ndfeb磁體機械加工成規定形狀和尺寸，隨後進行表面清理及乾燥，從而得到待處理ndfeb磁體；

步驟三，在無氧的環境下，將所述複合粉末通過靜電附著於所述待處理ndfeb磁體的表面，得到表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體；

步驟四，將所述表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體進行真空熱處理，之後隨爐冷卻，從而得到擴散後的ndfeb磁體；

步驟五，將所述擴散後的ndfeb磁體進行回火處理(即時效處理)，從而得到所述稀土永磁材料。

本發明的技術原理是：利用靜電附著方式和晶界擴散處理及後續回火處理來改善磁體性能；其中，通過靜電附著方式可以在燒結ndfeb磁體表面形成一種結合力較好的、由富含重稀土元素的化合物和純金屬粉末形成的粉末膜；將富含重稀土元素的化合物和純金屬粉末通過靜電作用附著在磁體表面，通過隨後的熱處理實現晶界擴散，從而提高磁體的矯頑力特性。

h成分的作用主要在於為後續處理提供重稀土元素，通過元素取代，來提高磁體磁性能。

m成分的主要作用有兩方面：一方面在高溫的情況下將重稀土化合物粉末中的重稀土還原出來，形成重稀土金屬單質；另一方面增加磁體晶界擴散過程中晶間相的數量，有助於增加效率。當m含量為0時，重稀土的置換和取代將需要更複雜的形式實現，例如，添加還原劑而且還原劑不能對磁體性能有影響，或者磁體內的富釹相和重稀土反應。當m的原子百分比含量大於20時，會造成浪費同時也會降低擴散效果。這裡m為nd、pr或prnd(即pr、nd兩種金屬的混合粉，質量比優選為1:2-1:5，比如1:2、1:2.5、1:3、1:4、1:4.5、1:5)金屬粉末。

重稀土置換後需要從磁體表層到心部擴散，液相的流動性和浸潤性很重要，對擴散結果和效率意義重大。q成分的主要作用是增加重稀土元素被置換後的流動性和浸潤性，增強擴散效率；當q的原子百分比含量大於40時，會對流動的液相中的重稀土元素造成濃度稀釋，對磁體性能的提高和擴散效果反而是不利的。

在上述方法中，作為一種優選實施方式，在所述步驟一中，所述通式中x＝1-15、y＝4-25。

在上述方法中，作為一種優選實施方式，在所述步驟一中，m為prnd金屬粉末(即pr、nd兩種金屬的混合粉)，pr和nd質量比為1:2-1:5(比如1:2、1:2.5、1:3、1:4、1:4.5、1:5)。在上述方法中，作為一種優選實施方式，在所述步驟一中，所述原料粉末粒度為-150目，所述過篩處理為過150目篩。因為粉料的粒徑較小，小於150目，混合時存在小部分團聚的可能性，因此需要在混合後進行過篩；混粉工藝可以為本領域常規工藝，比如採用目前普通的混粉設備，360°迴轉混粉。

在上述方法中，作為一種優選實施方式，在所述步驟二中，所述待處理ndfeb磁體的取向方向厚度為1-8mm(比如2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm)。該厚度過薄則在後續處理時磁體易發生彎曲變形，過厚則晶界擴散的效果無法達到磁體心部，導致性能的內外差很大。

在上述方法中，作為一種優選實施方式，在所述步驟二中，所述表面清理的過程如下：首先將所述燒結ndfeb磁體放入除油槽中浸泡8-15min(比如10min、12min、14min)以去除磁體表面的油汙；然後依次經第一次水洗、酸洗、第二次水洗及超聲波處理，最後風乾所述燒結ndfeb磁體表面。優選地，所述酸洗採用稀hno3(質量分數濃度為50-70％)酸洗、時間為20-45s(比如22s、28s、35s、39s、44s)，所述超聲波處理的時間為20-45s(比如22s、28s、35s、39s、44s)，所述風乾採用強風快速乾燥。

在上述方法中，作為一種優選實施方式，在所述步驟三中，所述複合粉末膜厚度為10-40μm(比如12μm、15μm、20μm、25μm、30μm、35μm、38μm)。大於40μm厚度的膜的附著力差，且40μm以下已經將晶界擴散效果達到了最佳，再厚也不會對性能提高有幫助；過薄的話，提高性能的能力有限。更優選地，所述複合粉末膜厚度為25-40μm(比如26μm、28μm、32μm、36μm、39μm)。

現有技術中一般採用靜電把含有固化劑的粉末附著在工件表面，經低溫固化後達到防護工件表面的作用，如靜電粉末中不含有固化用的固化劑的話，粉末很難長期有效附著於工件表面，起不到保護工件的作用。而本發明用於永磁材料性能改善的原料粉末不能含有固化劑(如果含有，將對後續的高溫處理產生不利影響)，也沒有固化過程，因此複合粉末在磁體表面的附著力和成膜厚度的控制很關鍵也很難。發明人通過電壓、時間等參數的控制，採用靜電噴槍將複合粉末噴射到待處理的釹鐵硼磁體表面，得到合適厚度的膜層，而且附著力良好。

上述方法中，作為一種優選實施方式，在所述步驟三中，將所述複合粉末通過靜電噴槍噴射於所述待處理ndfeb磁體的表面，即複合粉末通過噴槍帶正電或負電子，加速撞擊到與陰極或陽極相連的待處理ndfeb磁體上，其中，工藝條件如下：

電壓為30-120kv(比如35kv、40kv、50kv、60kv、70kv、80kv、90kv、100kv、110kv、115kv)，提供正負離子間的電動勢，電壓過低，則粉末的顆粒撞擊力弱，附著力差；電壓過高，則會在工件和噴嘴間產生較高的電暈電流，安全性差；更優選為50-90kv；

時間為5-40s(比如8s、12s、16s、20s、25s、30s、35s、38s)，時間過短時，附著的粉末少，產生的膜厚薄；時間過長時，由於粉末的附著達到一定厚度後，不需要更多的粉末(後續效果所需)，粉末間的附著力也變差；更優選為15-30s；

噴槍移動速度5-45cm/s(比如6cm/s、8cm/s、10cm/s、15cm/s、20cm/s、25cm/s、30cm/s、35cm/s、40cm/s、42cm/s)；速度過快，粉末附著不均勻，速度過慢，粉末浪費嚴重；更優選為10-30cm/s；

噴射距離8-35cm(比如10cm、12cm、15cm、18cm、22cm、24cm、25cm、28cm)；噴射距離過短安全性差，噴槍是靠氣流帶出粉末的，對已附著的粉末有衝擊作用；噴射距離過遠，粉末飛射的距離變遠，附著率和附著力都會下降，降低了效率，也增加了成本；更優選為15-25cm。本申請採用靜電噴槍，通過對上述參數(電壓、時間、噴槍移動速度、噴射距離)的控制，影響成膜質量、厚度和成本，最終將複合粉末噴射到待處理的釹鐵硼磁體表面，得到合適厚度、附著力良好的膜層，同時降低了生產成本。

在上述方法中，作為一種優選實施方式，在所述步驟四中，所述真空熱處理的條件如下：真空度高於10-3pa(比如5×10-4pa、1×10-4pa、8×10-5pa、5×10-5pa、1×10-6pa)，保溫溫度為650-1050℃(比如650℃、700℃、750℃、800℃、850℃、900℃、1000℃、1020℃)，保溫時間為5-50h(6h、10h、20h、30h、40h、48h)。保溫溫度過低，則處理效果不明顯；保溫溫度過高，將導致晶粒異常長大，反而使磁性能惡化；溫度和時間的匹配將有助於既發揮很好的處理效果，也有效利用能源。更優選地，在所述步驟四中，所述保溫溫度為830-870℃(比如835℃、840℃、845℃、850℃、855℃、860℃、865℃)，保溫時間為30-40h(比如32h、34h、36h、38h)。

在上述方法中，作為一種優選實施方式，在所述步驟四中，所述隨爐冷卻至不高於50℃(25℃、30℃、35℃、40℃、45℃)。高於50℃出爐，一方面磁體在熱的狀態易吸附周圍環境中的溼氣等，對磁性能不利，另一方面不利於爐體內加熱元件，降低使用壽命，部分氧化後物理特性也發生了變化，導致爐體內溫度分布有變化。

在上述方法中，作為一種優選實施方式，所述步驟五中，所述回火處理的溫度為420-640℃(比如430℃、460℃、500℃、550℃、600℃、630℃)，時間為2-10h(比如3h、4h、6h、8h、9h)。在該回火制度下，利於富釹晶界相的形成和保持，超出該溫度範圍時，產品的性能會降低。更優選地，在所述步驟五中，所述回火處理的溫度為420-480℃(比如425℃、430℃、445℃、455℃、470℃)，時間為4-6h(比如4.5h、5h、5.5h)。

在上述方法中，所述步驟四中的處理設備可以為真空熱處理爐。

在上述方法中，作為一種優選實施方式，在所述步驟五之後還包括後處理步驟：將所述稀土永磁材料在稀硝酸內浸泡去除表面殘留的附著物，再用去離子水將所述稀土永磁材料清洗乾淨；優選地，所述稀硝酸為硝酸酒精溶液，質量濃度為2-10％(3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％)，如果濃度過高，時間配合的窗口會很小，殘留的可能性增加，如果濃度低的話，效率將降低；更優選質量濃度為4-6％；所述浸泡時間為60-180s(比如65s、70s、85s、100s、120s、145s、160s、170s、175s)。經回火處理後，磁體表面殘留的附著物是非磁性的，會影響磁體性能，進行上述後處理除去該層物質能獲得性能進一步提高的磁體，上述浸泡時間與膜厚有關。

與現有技術相比，本發明的有益效果是：

1)通過靜電附著的方法將ndfeb基體和富含重稀土元素的化合物和純金屬粉末很好的結合在一起，經高溫處理後，粉末膜內的重稀土化合物和純金屬粉末在磁體內擴散至主相和富釹相交界區域富集；通過這些處理的ndfeb磁體的矯頑力有顯著提高，達到或超過了蒸鍍、濺射等方法的效果。本發明提供的製備方法通過複合粉末有效的附著，適宜的熱處理溫度、時間，有效的時效溫度和時間，改善了磁體晶界相及鄰近區域的物理性質，使磁體的性能有顯著提高，同時大大節約重稀土使用量；而傳統方式主要是採用添加重稀土的方式來提高矯頑力，這種方式一方面會大幅降低剩磁，另一方面大量重稀土存在主相粒子內，因此需要重稀土的使用量較多。採用本發明提供的製備方法製備的稀土永磁材料ndfeb磁體的矯頑力可提高4000～14000oe，剩磁僅降低1-2％，同等性能磁體可節約重稀土使用量30％。

2)傳統的蒸鍍、濺射需要的原料都是純金屬，與本發明中使用的氟化物或氧化物粉末相比較為昂貴，即，本發明中使用的原料為富含重稀土元素的化合物(氟化物或氧化物)，就是金屬還原前的半成品，價格低，易於獲得。傳統的蒸鍍、濺射工藝的附著都是一個簡單的物理附著過程，需要一定的溫度和真空條件；而本發明中，靜電附著方法由於粉末和工件帶不同的電荷，粉末和基體之間結合力更強，而且靜電附著過程一旦結束，清掃後可以再使用，再者靜電附著可在常溫下進行，只需氮氣保護。因此，本發明為稀土永磁材料ndfeb性能的改善開闢了一條新穎的路線。採用本發明來改善磁體性能，一方面效率高、重稀土元素附著物和基體磁體結合力強；另一方面殘餘粉料回收方便，使用的重稀土量大幅降低，降低了產品的成本，使產品的性價比更具優勢。

附圖說明

圖1為本發明的優選實施方式的技術流程圖。

圖2為本發明實施例1製備的稀土永磁材料的組織結構圖；

圖3為本發明實施例1中處理前後磁體的磁性能變化圖，該圖中橫坐標appliedfield，即為外加磁場強度，縱坐標magnetisation，即為磁化強度。

具體實施方式

為了使本發明的內容更容易被清楚的理解，下面根據本發明的具體實施例並結合附圖，對本發明作進一步詳細的說明。

以下實施例中使用的待處理的ndfeb磁體均為燒結ndfeb磁體，各實施例中使用不同牌號、不同批次商用的燒結釹鐵硼磁體作為待處理磁體，本發明的方法適用於各種ndfeb磁體。靜電附著採用的設備是靜電噴粉線，生產廠家是固安科宇鑫鵬自動化控制設備有限公司，其中核心部件靜電噴槍採用德國wagner的噴槍。

圖1給出了本發明方法的一種優選實施方式的工藝流程，具體包括如下步驟：磁體切割加工、磁體表面清理；粉末製備、粉末混合篩分；靜電附著製備附著粉末膜的磁體；晶界擴散處理及時效；磁體表面加工。下面給出具體實施例。

實施例1

(1)按照粉末比例式(tbf3)95nd2al3配置複合粉末。稱取tbf3粉末，-150目；金屬nd粉末，-150目；金屬al粉末，-150目；將上述粉末混合均勻，並過150目篩分，粉末混合和過篩過程在氮氣環境下進行。

(2)首先將商用50h牌號燒結ndfeb磁體機械加工成待處理形狀，其中取向方向為1.96mm厚度；然後進入清理表面程序，清理表面程序如下：將磁體放入除油槽中浸泡10min以去除磁體表面的油汙，用清水洗淨表面後用稀hno3(濃度為50wt％)酸洗20s，再經過水洗及超聲波處理20s後，採用強風快速乾燥磁體表面；從而得到待處理ndfeb磁體。

(3)在氮氣環境下，步驟(1)製備的複合粉末，按照電壓70kv，時間30s，噴槍移動速度20cm/s，噴射距離20cm的工藝條件通過噴槍帶正電子；加速撞擊到與陰極相連的步驟(2)得到的待處理ndfeb磁體上，從而得到表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體，膜厚約40μm。

(4)將步驟(3)得到的表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體放置在真空熱處理爐內，真空度高於10-3pa，在850℃保溫35小時；隨爐冷卻至不高於50℃，再經490℃回火處理6小時。

(5)將步驟(4)得到的磁體在稀硝酸(濃度為6wt％)內浸泡80s，去除磁體表面殘留的附著物；用去離子水將磁體清洗乾淨，獲得性能提高的磁體。

本實施例製備得到的稀土永磁材料的矯頑力提高14240oe，剩磁稍有降低，降低了190gs。處理前後磁體的性能變化(即將經步驟(2)得到的待處理ndfeb磁體和經步驟(3)、(4)、(5)處理後最終得到的永磁體進行進行性能測試，以後的實施例也是如此)如表1所示。本實施例製備得到的稀土永磁材料微觀組織結構如圖2所示，從該圖中可以看出在主相顆粒周圍包覆了一層均勻的、連續的晶界相，這將大大提高磁體在外加磁場時的去磁耦合能力，有利於磁體矯頑力的提高。圖3為本發明的實施例1中處理前後磁體的性能變化圖，從該圖可以看出經過本實施例步驟(3)、(4)、(5)的技術處理，燒結釹鐵硼的矯頑力從17740oe提高到31980oe，增加了14240oe，剩磁稍有降低，即從13960gs降低到13770g是，降低了190gs。

實施例2

(1)按照粉末比例式(dyf3)95nd1al4配置複合粉末。稱取dyf3粉末，-150目；金屬nd粉末，-150目；金屬al粉末，-150目；將上述粉末混合均勻，並過150目篩分，粉末混合和過篩過程在氮氣環境下進行。

(2)首先將商用48h牌號燒結ndfeb磁體機械加工成待處理形狀，其中取向方向為3mm厚度；然後進入清理表面程序，清理表面程序如下：將磁體放入除油槽中浸泡10min以去除磁體表面的油汙，用清水洗淨表面後用稀hno3酸洗20s，再經過水洗及超聲波處理20s後，採用強風快速乾燥磁體表面；從而得到待處理ndfeb磁體。

(3)在氮氣環境下，步驟(1)製備的複合粉末，按照電壓60kv，時間25s，噴槍移動速度20cm/s，噴射距離20cm的工藝條件通過噴槍帶正電子，加速撞擊到與陰極相連的步驟(2)得到的待處理ndfeb磁體上，從而得到表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體，膜厚約30μm。

(4)將步驟(3)得到的表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體放置在真空熱處理爐內，真空度高於10-3pa，在830℃保溫30小時；隨爐冷卻至不高於50℃，再經510℃回火處理4小時。

(5)將步驟(4)得到的磁體在稀硝酸(濃度為5.5wt％)內浸泡60s，去除磁體表面殘留的附著物；用去離子水將磁體清洗乾淨，獲得性能提高的磁體。

本實施例製備得到的稀土永磁材料的矯頑力提高7500oe，剩磁稍有降低，降低了175gs。處理前後磁體性能變化如表1所示。

實施例3

(1)按照粉末比例式(tbf3)95cu5配置複合粉末。稱取tbf3粉末，-150目；金屬cu粉末，-150目；將上述粉末混合均勻，並過150目篩分，粉末混合和過篩過程在氮氣環境下進行。

(2)首先將商用42m牌號燒結ndfeb磁體機械加工成待處理形狀，其中取向方向為5mm厚度；然後進入清理表面程序，清理表面程序如下：將磁體放入除油槽中浸泡10min以去除磁體表面的油汙，用清水洗淨表面後用稀hno3酸洗35s，再經過水洗及超聲波處理35s後，採用強風快速乾燥磁體表面；從而得到待處理ndfeb磁體。

(3)在氮氣環境下，步驟(1)製備的複合粉末，按照電壓60kv，時間25s，噴槍移動速度20cm/s，噴射距離20cm的工藝條件通過噴槍帶正電子，加速撞擊到與陰極相連的步驟(2)得到的待處理ndfeb磁體上，從而得到表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體，膜厚約30μm。

(4)將步驟(3)得到的表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體放置在真空熱處理爐內，真空度高於10-3pa，在860℃保溫35小時；隨爐冷卻至不高於50℃，再經500℃回火處理6小時。

(5)將步驟(4)得到的磁體在稀硝酸(濃度為6.5wt％)內浸泡100s，去除磁體表面殘留的附著物；用去離子水將磁體清洗乾淨，獲得性能提高的磁體。

本實施例製備得到的稀土永磁材料的矯頑力提高12000oe，剩磁稍有降低，降低了180gs。處理前後磁體性能變化如表1所示。

實施例4

(1)按照粉末比例式(hof3)97pr1cu2配置複合粉末。稱取hof3粉末，-150目；金屬pr粉末，-150目；金屬cu粉末，-150目；將上述粉末混合均勻，並過150目篩分，粉末混合和過篩過程在氮氣環境下進行。

(2)首先將商用42m牌號燒結ndfeb磁體機械加工成待處理形狀，其中取向方向為3mm厚度；然後進入清理表面程序，清理表面程序如下：將磁體放入除油槽中浸泡10min以去除磁體表面的油汙，用清水洗淨表面後用稀hno3酸洗25s，再經過水洗及超聲波處理25s後，採用強風快速乾燥磁體表面；從而得到待處理ndfeb磁體。

(3)在氮氣環境下，步驟(1)製備的複合粉末，按照電壓50kv，時間15s，噴槍移動速度25cm/s，噴射距離20cm的工藝條件通過噴槍帶正電子，加速撞擊到與陰極相連的步驟(2)得到的待處理ndfeb磁體上，從而得到表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體，膜厚約25μm。

(4)將步驟(3)得到的表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體放置在真空熱處理爐內，真空度高於10-3pa，在850℃保溫35小時；隨爐冷卻至不高於50℃，再經480℃回火處理4小時。

(5)將步驟(4)得到的磁體在稀硝酸(濃度為5.5wt％)內浸泡60s，去除磁體表面殘留的附著物；用去離子水將磁體清洗乾淨，獲得性能提高的磁體。

本實施例製備得到的稀土永磁材料的矯頑力提高4000oe，剩磁稍有降低，降低了210gs。處理前後磁體性能變化如表1所示。

實施例5

(1)按照粉末比例式((dytb)f3)96cu1al3配置複合粉末。稱取(dytb)f3粉末，-150目；金屬cu粉末，-150目；金屬al粉末，-150目；將上述粉末混合均勻，並過150目篩分，粉末混合和過篩過程在氮氣環境下進行。

(2)首先將商用52sh牌號燒結ndfeb磁體機械加工成待處理形狀，其中取向方向為6mm厚度；然後進入清理表面程序，清理表面程序如下：將磁體放入除油槽中浸泡10min以去除磁體表面的油汙，用清水洗淨表面後用稀hno3酸洗45s，再經過水洗及超聲波處理45s後，採用強風快速乾燥磁體表面；從而得到待處理ndfeb磁體。

(3)在氬氣環境下，步驟(1)製備的複合粉末，按照電壓65kv，時間28s，噴槍移動速度20cm/s，噴射距離18cm的工藝條件通過噴槍帶正電子，加速撞擊到與陰極相連的步驟(2)得到的待處理ndfeb磁體上，從而得到表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體，膜厚約30μm。

(4)將步驟(3)得到的表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體放置在真空熱處理爐內，真空度高於10-3pa，在870℃保溫40小時；隨爐冷卻至不高於50℃，再經520℃回火處理6小時。

(5)將步驟(4)得到的磁體在稀硝酸(濃度為6wt％)內浸泡90s，去除磁體表面殘留的附著物；用去離子水將磁體清洗乾淨，獲得性能提高的磁體。

本實施例製備得到的稀土永磁材料的矯頑力提高11000oe，剩磁稍有降低，降低了168gs。處理前後磁體性能變化如表1所示。

實施例6

(1)按照粉末比例式(gdf3)98cu2配置複合粉末。稱取gdf3粉末，-150目；金屬cu粉末，-150目；將上述粉末混合均勻，並過150目篩分，粉末混合和過篩過程在氮氣環境下進行。

(2)首先將商用35m+牌號燒結ndfeb磁體機械加工成待處理形狀，其中取向方向為3mm厚度；然後進入清理表面程序，清理表面程序如下：將磁體放入除油槽中浸泡10min以去除磁體表面的油汙，用清水洗淨表面後用稀hno3酸洗25s，再經過水洗及超聲波處理25s後，採用強風快速乾燥磁體表面；從而得到待處理ndfeb磁體。

(3)在氬氣環境下，步驟(1)製備的複合粉末，按照電壓65kv，時間25s，噴槍移動速度20cm/s，噴射距離20cm的工藝條件通過噴槍帶正電子，加速撞擊到與陰極相連的步驟(2)得到的待處理ndfeb磁體上，從而得到表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體，膜厚約35μm。

(4)將步驟(3)得到的表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體放置在真空熱處理爐內，真空度高於10-3pa，在840℃保溫35小時；隨爐冷卻至不高於50℃，再經490℃回火處理4小時。

(5)將步驟(4)得到的磁體在稀硝酸(濃度為5wt％)內浸泡60s，去除磁體表面殘留的附著物；用去離子水將磁體清洗乾淨，獲得性能提高的磁體。

本實施例製備得到的稀土永磁材料的矯頑力提高4200oe，剩磁稍有降低，降低了208gs。處理前後磁體性能變化如表1所示。

實施例7

(1)按照粉末比例式(tbo3)94nd1al5配置複合粉末。稱取tbo3粉末，-150目；金屬nd粉末，-150目；金屬al粉末，-150目；將上述粉末混合均勻，並過150目篩分，粉末混合和過篩過程須氮氣環境下進行。

(2)首先將商用48h+牌號燒結ndfeb磁體機械加工成待處理形狀，其中取向方向為8mm厚度；然後進入清理表面程序，清理表面程序如下：將磁體放入除油槽中浸泡10min以去除磁體表面的油汙，用清水洗淨表面後用稀hno3酸洗45s，再經過水洗及超聲波處理45s後，採用強風快速乾燥磁體表面；從而得到待處理ndfeb磁體。

(3)在氬氣環境下，步驟(1)製備的複合粉末，按照電壓75kv，時間30s，噴槍移動速度20cm/s，噴射距離20cm的工藝條件通過噴槍帶正電子，加速撞擊到與陰極相連的步驟(2)得到的待處理ndfeb磁體上，從而得到表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體，膜厚約40μm。

(4)將步驟(3)得到的表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體放置在真空熱處理爐內，真空度高於10-3pa，在860℃保溫40小時；隨爐冷卻至不高於50℃，再經490℃回火處理5小時。

(5)將步驟(4)得到的磁體在稀硝酸(濃度為8wt％)內浸泡180s，去除磁體表面殘留的附著物；用去離子水將磁體清洗乾淨，獲得性能提高的磁體。

本實施例製備得到的稀土永磁材料的矯頑力提高8000oe，剩磁稍有降低，降低了185gs。處理前後磁體性能變化如表1所示。

實施例8

(1)按照粉末比例式(dyo3)97(prnd)2al1配置複合粉末。稱取dyo3粉末，-150目；金屬prnd粉末(pr和nd的質量比為1:4)，-150目；金屬al粉末，-150目；將上述粉末混合均勻，並過150目篩分，粉末混合和過篩過程在氮氣環境下進行。

(2)首先將商用42m牌號燒結ndfeb磁體機械加工成待處理形狀，其中取向方向為6mm厚度；然後進入清理表面程序，清理表面程序如下：將磁體放入除油槽中浸泡10min以去除磁體表面的油汙，用清水洗淨表面後用稀hno3酸洗45s，再經過水洗及超聲波處理45s後，採用強風快速乾燥磁體表面；從而得到待處理ndfeb磁體。

(3)在氬氣環境下，步驟(1)製備的複合粉末，按照電壓75kv，時間30s，噴槍移動速度18cm/s，噴射距離22cm的工藝條件通過噴槍帶正電子，加速撞擊到與陰極相連的步驟(2)得到的待處理ndfeb磁體上，從而得到表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體，膜厚約40μm。

(4)將步驟(3)得到的表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體放置在真空熱處理爐內，真空度高於10-3pa，在830℃保溫40小時；隨爐冷卻至不高於50℃，再經490℃回火處理6小時。

(5)將步驟(4)得到的磁體在稀硝酸(濃度為7wt％)內浸泡120s，去除磁體表面殘留的附著物；用去離子水將磁體清洗乾淨，獲得性能提高的磁體。

本實施例製備得到的稀土永磁材料的矯頑力提高6500oe，剩磁稍有降低，降低了190gs。處理前後磁體性能變化如表1所示。

實施例9

(1)按照粉末比例式(tbf3)46(dyo3)48nd2znsncu2配置複合粉末。稱取tbf3和dyo3粉末，-150目；金屬nd粉末，-150目；金屬zn、sn、cu粉末，-150目；將上述粉末混合均勻，並過150目篩分，粉末混合和過篩過程在氮氣環境下進行。

(2)首先將商用46uh牌號燒結ndfeb磁體機械加工成待處理形狀，其中取向方向為4.5mm厚度；然後進入清理表面程序，清理表面程序如下：將磁體放入除油槽中浸泡10min以去除磁體表面的油汙，用清水洗淨表面後用稀hno3酸洗30s，再經過水洗及超聲波處理30s後，採用強風快速乾燥磁體表面；從而得到待處理ndfeb磁體。

(3)在氬氣環境下，步驟(1)製備的複合粉末，按照電壓70kv，時間25s，噴槍移動速度18cm/s，噴射距離22cm的工藝條件通過噴槍帶正電子，加速撞擊到與陰極相連的步驟(2)得到的待處理ndfeb磁體上，從而得到表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體，膜厚約30μm。

(4)將步驟(3)得到的表面附著複合粉末膜的ndfeb磁體放置在真空熱處理爐內，真空度高於10-3pa，在845℃保溫30小時；隨爐冷卻至不高於50℃，再經490℃回火處理6小時。

(5)將步驟(4)得到的磁體在稀硝酸(濃度為5.0wt％)內浸泡80s，去除磁體表面殘留的附著物；用去離子水將磁體清洗乾淨，獲得性能提高的磁體。

本實施例製備得到的稀土永磁材料的矯頑力提高8500oe，剩磁稍有降低，降低了170gs。處理前後磁體性能變化如表1所示。

表1實施例1-9中磁體處理前後的性能檢測結果

實施例10-13

實施例10-13除複合粉末膜厚度不同於實施例2外，其他工藝參數都與實施例2相同；其中，實施例10中複合粉末膜厚度約為12μm，實施例11中複合粉末膜厚度約為20μm，實施例12中複合粉末膜厚度約為5μm，實施例13中複合粉末膜厚度約為45μm。處理前後磁體性能變化如表2所示。

實施例14-15

實施例14-15除第(4)步驟真空熱處理中保溫溫度和保溫時間不同於實施例2外，其他工藝參數都與實施例2相同；其中，實施例14中真空熱處理條件為：1000℃保溫10h，實施例15中真空熱處理條件為：700℃保溫48h。處理前後磁體性能變化如表2所示。

實施例16-17

實施例16-17除第(4)步驟回火處理溫度和時間不同於實施例2外，其他工藝參數都與實施例2相同；其中，實施例16中回火處理條件為：430℃回火處理8h，實施例17中回火處理條件為：640℃回火處理2h。處理前後磁體性能變化如表2所示。

表2實施例10-17中磁體處理前後的性能檢測結果

實施例18-23

實施例18-23除所用複合粉末組成不同於實施例2外，其他工藝參數都與實施例2相同；具體的複合粉末組成以及處理前後磁體性能變化如表3所示。

表3實施例18-23中磁體處理前後的性能檢測結果

顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而並非對實施方式的限定。對於所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這裡無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處於本發明創造的保護範圍之中。