一種非對稱結構鋼木質防火門的製作方法
2023-04-25 05:46:01 3
一種非對稱結構鋼木質防火門的製作方法
【專利摘要】本實用新型提供一種非對稱結構鋼木質防火門，包括門框和門扇，所述門扇從外至內依次設置外層面板和防火門芯板，外層面板由鋼質向火面面板和木質背火面面板構成，防火門芯板包括鋼質骨架和木質骨架，其特徵在於，所述鋼質骨架與鋼質向火面面板相粘接，木質骨架與木質背火面面板相粘接，所述鋼質骨架內填防火門芯材料，所述木質骨架為空心狀。該實用新型的有益效果是其一：熱量經過填充有防火材料的鋼質骨架再傳遞到隔熱效果更強的木質骨架，一改以往對稱結構中背火面變形或向火面被燒穿的情形；其二：木質骨架的網格狀空心結構，不需填充防火門芯材料，整體重量上能減少至普通一體式防火門芯的一半，很好地控制了防火門的成本及安裝難度。
【專利說明】一種非對稱結構鋼木質防火門
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種民用隔熱防火門，特別涉及一種非對稱結構鋼木質防火門。
【背景技術】
[0002]現今，在公知技術中，建築常用的隔熱防火門可分為三個類別:鋼質防火門、木質防火門及鋼木質防火門，主要由向火面面板、背火面面板、骨架、防火門芯、門框組成。上述三種隔熱防火門其機構不盡相同也各具優缺點，對於鋼質隔熱防火門，其結構主要是:鋼質向、背火面面板、鋼質一體防火門芯，鋼質門框組成。由於向、背火面面板、骨架、門框都為不燃鋼質材料組成，此類防火門在經高溫試驗時，具有很好受熱完整性。受高溫時，向火面不會出現門扇、門框燒穿情況，但由於鋼質材料的受熱變形特性及良好的熱傳導能力，在受高溫過程，向火面受熱快速傳遞到背火面，鋼質背火面面板及門框受熱變形，致使背火面框扇間隙擴大，火勢快速蔓延至背火面。對於木質隔熱防火門，其向、背火面面板、木質一體防火門芯、門框都為經阻燃劑處理的木質材料組成，此類防火門在受高溫時，具有很好的受熱變形惰性及較差的熱傳導能力，一方面熱量不容易從向火面傳遞到背火面，另一方面受熱變形惰性，門框與門扇都不會發生明顯的變形，因此背火面門框與門扇的間隙不會有明顯的擴大，火勢不容易透過縫隙蔓延，但由於本身木質的材料，在受一段時間的受高溫後，高溫火直接接觸木質向火面及骨架，阻燃劑會流失，木材會自燃或變質，向火面容易出現穿火現象，導致高溫火直接傳至背火面，背火面也出現燒穿。對於現今技術中的鋼木質防火門，其結構分別有兩種:一種鋼質面板、鋼質一體防火門芯，木質門框，另一種木質面板、木質一體防火門芯，鋼質門框。次類鋼木質防火門面板都是對稱構造的同一材質，在一定程度上能兼顧有鋼質、木質防火門的優點，但由於其面板材質都是一致的，因此都同樣具有鋼質、木質防火門的缺陷。綜上所述，對於現今鋼質、木質及鋼木質防火門，其結構的都有如下缺陷:1、向、背面板材質一致，結構對稱，這導致現有防火門都受自身材質的限制，具有各自的缺陷，如鋼質隔熱防火門熱量容易從向火面板傳至背火面板，背火面出現整體變形，走火現象；木質隔熱防火門出現向火面燒穿，火勢直接蔓延至背火面；現有鋼木質隔熱防火門在一定程度上緩解了上述缺陷但結構的對稱性已經避免不了上述缺陷的出現；2、由於骨架與防火門芯材料為一體結構，而現有防火門芯材料是濃重較大，導致防火門門扇自重較大，成本高，安裝不便。
【發明內容】
[0003]針對現有技術中對稱結構防火門常常出現的背火面變形或向火面被燒穿的情形，本實用新型對防火門芯的結構進行了改進，從以往的一體式防火門芯變為複合式防火門芯，有效避免了上述情形的發生，同時減輕防火門的重量，降低了生產成本。
[0004]本實用新型的技術方案是:
[0005]一種非對稱結構鋼木質防火門，包括門框和門扇，所述門扇從外至內依次設置外層面板和防火門芯板，所述外層面板由鋼質向火面面板和木質背火面面板構成，所述防火門芯板包括鋼質骨架和木質骨架，其特徵在於，所述鋼質骨架與鋼質向火面面板相粘接，木質骨架與木質背火面面板相粘接，所述鋼質骨架內填防火門芯材料，所述木質骨架為空心狀。向火面面板為鋼質材料製成，與鋼質骨架相連，受熱完整性，受高溫時，向火面不會出現門扇、門框燒穿情況；背火面面板為木質材料製成，與木質骨架相連，在受高溫時，具有很好的受熱變形惰性及較差的熱傳導能力，背火面不會出現門扇、門框變形情況。防火門芯由原來的一體式變為複合式，熱量先經過鋼質骨架後再傳遞到隔熱效果更強的木質骨架，實現了兩層隔熱，避免了背火面直接受熱容易變形。
[0006]進一步地，所述鋼質骨架為口字形。
[0007]更進一步地，所述鋼質骨架內有若干條同一 U型橫截面的加強骨架，所述加強骨架焊接於所述鋼質骨架的四角。具體來說，向U型骨架內填滿防火材料，用防火粘結劑通過冷壓機成型，這樣鋼質骨架與防火材料呈整體的塊狀，為本實用新型的第一道隔熱。
[0008]進一步地，所述木質骨架為網格狀空心結構，由若干阻燃木方連接而成。背火面骨架採用格子空心結構作為骨架，並通過若干阻燃木方連接，是本實用新型的第二道隔熱。
[0009]進一步地，所述鋼質骨架和木質骨架之間以防火粘結劑相連並壓制為一整體結構。兩者通過防火粘結劑及碼子塊緊固，整體門芯重量是現有工藝製作的一半，很好地控制了防火門的成本及安裝難度。
[0010]進一步地，所述鋼質向火面面板與所述鋼質骨架之間以防火粘結劑相連。兩者之間的防火粘結劑可進一步隔熱，並將兩者通過冷壓成型。
[0011]進一步地，所述木質背火面面板與所述木質骨架之間以防火粘結劑相連。兩者之間的防火粘結劑可進一步隔熱，並將兩者通過冷壓成型。
[0012]本實用新型的積極效果是:
[0013]1、通過複合式防火門芯，熱量經過填充有防火門芯材料的鋼質骨架再傳遞到隔熱效果更強的木質骨架，傳遞到背火面的熱量大大減少。
[0014]2、木質骨架的網格狀空心結構，不需填充防火門芯材料，整體重量上能減少至普通一體式防火門芯的一半，很好地控制了防火門的成本及安裝難度。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0015]圖1是本實用新型非對稱結構鋼木質防火門剖視圖，
[0016]圖2是本實用新型鋼質骨架示意圖，
[0017]圖3是本實用新型木質骨架示意圖。
[0018]圖中標記:1、門框，2、木質背火面面板，3、防火門芯板，4、鋼質向火面面板，5、阻燃木方，6、防火門芯材料，7、U型鋼質骨架，8、網格狀空心木質骨架。
【具體實施方式】
[0019]下面結合附圖和實施例對本實用新型做進一步說明:
[0020]本實用新型剖面如圖1所示,主要由鋼質向火面面板、木質背火面面板、鋼質或木質門框組成，在鋼質向火面面板和木質背火面面板中設置鋼木質防火門芯板，由鋼質骨架和木質骨架組成，在鋼質骨架內填充有防火門芯材料，木質骨架為網格狀空心結構。鋼木質防火門芯板主要是由如圖2的U型鋼質骨架a、如圖3的木質網格狀空心骨架b及防火材料組成。U型鋼質骨架通過焊接成口字型框，內有若干條同一 U型橫截面的加強骨架，且焊接於骨架四角，再向U型骨架內填滿防火門芯材料，用防火粘結劑通過冷壓機成型，這樣鋼質骨架與防火門芯材料成整體的塊狀。木質網格狀空心骨架是通過氣動釘把阻燃木方連接成呈格子狀的空心骨架。
[0021]如圖1所示，當有火情或受高溫試驗時，由於本實用新型非對稱性結構特點，鋼質向火面面板受高溫灼燒，由於鋼質向火面的不燃性，向火面能保證很好的受熱完整性，在受一段時間的灼燒後不會出現燒穿。隨高溫的持續灼燒，鋼質面板的熱量會慢慢傳至鋼質骨架，鋼質骨架的熱量慢慢傳至阻燃木質骨架上，一方面由於高溫火與鋼質面板及骨架的直接接觸但沒出現燒穿，高溫火併沒與阻燃木質骨架及阻燃木質背火面直接接觸，阻燃劑流失較少甚至可以忽略，阻燃木材不會出現自燃或變質，背火面不會出現燒穿現象；另一方面由於阻燃木質材料的較差的熱傳導能力及受熱變形惰性，因此由向火面及鋼質骨架經木質骨架的隔熱後，傳導到木質背火面的熱量較少，且木質背火面不會出現熱變形致使框扇間隙擴大的走火現象，這樣就能很好地解決現今防火門的兩大致命缺陷，達到本新型的目的。而且本新型防火門的防火門芯是由鋼質骨架填防火門芯材料及呈格子狀空心木質骨架複合製作的，空心的木質骨架並沒有填充防火門芯材料，在整體重量上能減少至普通一體式防火門芯的一半，很好地控制了防火門的成本及安裝難度，達到本新型的另一目的。
【權利要求】
1.一種非對稱結構鋼木質防火門，包括門框和門扇，所述門扇從外至內依次設置外層面板和防火門芯板，所述外層面板由鋼質向火面面板和木質背火面面板構成，所述防火門芯板包括鋼質骨架和木質骨架，其特徵在於，所述鋼質骨架與鋼質向火面面板相粘接，木質骨架與木質背火面面板相粘接，所述鋼質骨架內填防火門芯材料，所述木質骨架為空心狀。
2.根據權利要求1所述的非對稱結構鋼木質防火門，其特徵在於，所述鋼質骨架為口字形。
3.根據權利要求2所述的非對稱結構鋼木質防火門，其特徵在於，所述鋼質骨架內有若干條同一 U型橫截面的加強骨架，所述加強骨架焊接於所述鋼質骨架的四角。
4.根據權利要求3所述的非對稱結構鋼木質防火門，其特徵在於，所述加強骨架內填充有防火門芯材料。
5.根據權利要求1所述的非對稱結構鋼木質防火門，其特徵在於，所述木質骨架為網格狀空心結構，由若干阻燃木方連接而成。
6.根據權利要求1所述的非對稱結構鋼木質防火門，其特徵在於，所述鋼質骨架和木質骨架之間以防火粘結劑相連並壓制為一整體結構。
7.根據權利要求1所述的非對稱結構鋼木質防火門，其特徵在於，所述鋼質向火面面板與所述鋼質骨架之間以防火粘結劑相連。
8.根據權利要求1所述的非對稱結構鋼木質防火門，其特徵在於，所述木質背火面面板與所述木質骨架以防火粘結劑相連。
【文檔編號】E06B5/16GK204126511SQ201420461366
【公開日】2015年1月28日 申請日期:2014年8月15日 優先權日:2014年8月15日
【發明者】廖湛強 申請人:鶴山聯塑實業發展有限公司