用於合金材質輪輞的氣密性檢測系統及其檢測方法

2023-04-24 16:37:36

專利名稱：用於合金材質輪輞的氣密性檢測系統及其檢測方法
技術領域：
本發明涉及一種對合金制輪輞氣密性的檢測系統，尤其涉及一種對鑄造鋁合金制輪輞 氣密性的檢測系統。
背景技術：
眾所周知，輪輞是汽車、摩託車乃至飛機上最重要的零件之一，其對安全起著至關重 要的作用，輪輞按照材質類別的不同有鋼製輪輞和鋁合金制輪輞之分。輪輞的氣密性檢測 是對輪輞鑄造過程進行監控的重要環節以及合金輪輞製造的主要生產工藝流程之一。為保 證產品質量，通常要求氣密性檢測的抽樣率為100%。雖然其檢測條件，諸如檢測壓力、 加壓方式、檢測時間以及合格標準等根據氣密檢測方法的不同而異，但最終檢測目的是保
證輪胎整體(包括輪輞及輪胎)在標定容積和壓力下，在6個月時間(180天)內最大允許 壓降不超過標定壓力的10%。
常用的合金輪輞，其材質大多採用鋁合金，鋁合金輪輞的結構如圖1所示，該輪輞 70包括輪輞內側71、輪輞外側72，輪輞下端邊緣74和輪輞上端邊緣73。
鋁合金輪輞氣密洩漏形成機理主要是輪輞鑄造過程中產生的局部縮松及微氣孔，由此 所導致的氣密洩漏具有洩漏量微小，洩漏過程緩慢的特點。目前，國內外對鋁合金輪輞氣 密性檢測基本上是採用水箱氣泡檢測和氦氣質譜漏氣試驗兩種方法。
水箱氣泡檢測法從輪輞內側施壓後，在檢測壓力遠大於輪胎標定氣壓下(2倍左右) 保壓30秒；然後，通過目測觀察水中輪輞外側漏氣時所產生的氣泡以此來檢測輪輞的漏 氣情況，該檢測方法是目前國內絕大多數廠家選用的氣密性檢測方法，檢測設備以國產為
主。雖然，上述水箱氣泡檢測方法簡單明了，檢測成本低，但其存在的不足之處是(1)
檢測的可靠性高度的依賴於操作人員的目測，其人為因素較強，尤其是在連續操作過程中
易發生漏檢；(2)檢測的自動化程度低，檢測速度慢；(3)輪輞內側施壓與實際工作狀 況不符；(4)高能耗，包括壓縮氣體的高耗量和水耗；(5)檢測過程中對輪輞所施軸向 壓力過高，因而會影響產品的質量。
氦氣質譜漏氣試驗採用氦氣混合氣為檢測媒介，通過對洩漏側氣體採樣進行質譜分 析，快速自動檢測氦氣的洩漏情況。考慮到生產的自動化程度，通常要在設備的工件進出 口端分別設有輸送料道系統，以使將合格品與非合格品自動分離，雖然，氦氣質譜儀漏氣 試驗可以進行超微量洩漏檢測，其檢測自動化程度高，檢測速度快。但由於氦氣質譜漏氣 試驗設備以進口為主，而且，其不必要的超微量檢測的高解析度使得檢測設備昂貴，系統 複雜;氦氣消耗造成檢測成本昂貴;氦氣混合配氣及循環使用導致設備系統複雜和高能耗；
其檢測重複再現精度低。因此，無法在國內普及使用。目前，國內使用氦氣質譜漏氣試驗 技術進行輪輞氣密性檢測僅限於對少數的高檔產品所採用。

發明內容
為了克服上述現有技術中對輪輞氣密性檢測所存在的缺陷，本發明提供一種用於合金 材質輪輞的氣密性檢測系統及其檢測方法，本發明檢測系統的檢測原理是基於下遊式質量 流洩漏檢測原理，其檢測原理如圖2所示，將該檢測原理用於輪輞製造業，可以簡化檢測 系統，可以得到適中的檢漏解析度，降低檢測成本；可以實現有效、快速、可靠地檢測到 由輪輞鑄造過程產生的局部縮松及微氣孔所導致的微小洩漏，檢測重複再現精度高;低能 耗，無水耗，以空氣為檢測媒介，無氦氣消耗。
為了解決上述技術問題，本發明用於合金材質輪輞的氣密性檢測系統予以實現的技術 方案是該檢測系統包括增壓和卸壓機構、檢測臺、位於檢測臺上方的密封艙、下遊式質 量流測漏儀以及參照體積腔；所述檢測臺包括位於基座上的密封底板，所述密封艙包括位 於所述密封底板上方的輪輞外側腔密封罩和設置在所述輪輞外側腔密封罩頂部的輪輞內 側腔上密封板，所述輪輞外側腔密封罩的內徑大於被側輪輞的外徑；將被測輪輞放置在所 述密封底板與所述密封艙之間，所述輪輞的下端邊緣與密封底板形成第一密封，所述輪輞 外側腔密封罩的底部與所述密封底板形成第二密封;所述輪輞內側腔上密封板與輪輞的上 端邊緣形成第三密封；從而將檢測臺上方的密封艙分隔成輪輞內側腔和輪輞外側腔，所述 輪輞內側腔由所述密封底板、輪輞內側腔上密封板與被測輪輞的內側之間形成的一密封空 間構成；所述輪輞外側腔由所述密封底板、輪輞外側腔密封罩與被側輪輞外側之間形成的 一密封空間構成；所述輪輞內側腔和輪輞外側腔均設置有可控閥門通道，供測試時與增壓 和卸壓機構聯通或切斷；所述參照體積腔為一剛性密閉容器，且通過所述下遊式質量流測 漏儀與所述輪輞外側腔或所述輪輞內側腔相連，其連接處設置有可控閥門，所述參照體積 腔的體積與測試時的有效測試體積相等或近似。
本發明用於合金材質輪輞的氣密性檢測系統中，所述基座上方中央處設置有凸臺，所 述凸臺的外形與被測輪輞的輪輞內側形狀相近似，其輪廓小於所述輪輞內側的輪廓，用於 被測輪輞的初步定位和儘量減少上述輪輞內側腔的有效測試體積。 利用上述檢測系統進行輪輞氣密性檢測的方法包括以下步驟
(1) 打開由輪輞外側腔密封罩和輪輞內側腔上密封板構成的密封艙，將被測輪輞安 裝在密封底板上；
(2) 關閉上述密封艙，從而在所述密封底板、輪輞內側腔上密封板與被測輪輞內側 之間形成一密封的輪輞內側腔，在所述密封底板、輪輞外側腔密封罩與被側輪輞外側之間 形成一密封的輪輞外側腔；
(3) 選擇採用正壓或負壓檢測方式；若選擇正壓檢測方式，則確定輪輞內側腔為測
試腔，輪輞外側腔為施壓腔；若選擇負壓檢測方式，則確定輪輞外側腔為測試腔，輪輞內 側腔為施壓腔；
(4) 將測試腔與下遊式質量流測漏儀連接，並通過下遊式質量流測漏儀與參照體積 腔連接，連接處設有閥門，所述參照體積腔的體積與測試腔的有效測試體積相等或近似;
(5) 設定施壓腔與測試腔的壓差維持在1 5倍的輪胎標定壓力，若採用正壓檢測方 式，則給施壓腔導入壓縮空氣，若採用負壓檢測方式，則將施壓腔抽真空；
(6) 打開參照體積腔與測試腔之間的旁通閥門，導通參照體積腔與測試腔，使兩者 之間建立等壓、等溫的平衡態；
(7) 關閉參照體積腔與測試腔之間的旁通閥門，穩定當前狀態5 60秒；
(8) 開始檢測，若下遊式質量流測漏儀顯示的質量流為0，則參照體積腔與測試腔
之間的氣壓平衡，表明被測輪輞無洩漏；
當採用正壓檢測方式時，若下遊式質量流測漏儀顯示的質量流為正值，或 當採用負壓檢測方式時，若下遊式質量流測漏儀顯示的質量流為負值， 則表明被測輪輞存在洩漏，測漏儀顯示值表明洩漏程度大小；
(9) 至此，完成一個被測輪輞的氣密性檢測，卸壓後，打開密封艙，取下檢測後的
輪輞；
(10) 反覆上述步驟，進行下一被測輪輞的氣密性檢測。 與現有技術相比，本發明所具有的有益效果是
_本發明用於合金材質輪輞的氣密性檢測系統是將下遊式質量流洩漏檢測首次用於鋁 合金輪輞氣密試驗，通過採用在輪輞一側施壓，另一側檢漏的檢測結構，可以有效，快速， 可靠的檢測到由輪輞鑄造過程產生的局部縮松及微氣孔所導致的微小洩漏。與目前輪輞制 造業普遍採用的水箱氣泡檢測法和氦氣質譜儀檢測法比較，本發明的主要優點是
(1) 系統簡單，檢漏解析度適中，檢測成本低；
(2) 檢測自動化，高檢測速度，水箱氣泡檢測法單件檢測時間通常為70-75秒，而 本發明檢測方法單件檢l則時間只需20-25秒即可完成；
(3) 檢測重複再現精度高，通常氦氣質譜檢測方法重複再現精度為額定允許洩漏值 的20%，本發明檢測方法重複再現精度可達額定允許洩漏值的10-15%;
(4) 低能耗，本發明檢測方法所需能耗約為現有技術中採用的水箱氣泡檢測法所需 能耗的三分之一；無水耗；
(5) 本發明檢測媒介為空氣，無氦氣消耗，而現有技術中氦氣質譜儀檢測每單件檢 測氦氣消耗成本約為人民幣0. 80元。


圖l是鋁合金輪輞的結構示意圖； 圖2是現有技術中下遊式質量流洩漏檢測方式的原理圖3至圖6是本發明檢測系統結構組裝的分解圖7是本發明檢測系統的結構剖視圖8-l是本發明檢測系統採用正壓檢測輪輞的原理圖； 圖8-2是本發明檢測系統採用負壓檢測輪輞的原理圖； 圖9是利用本發明檢測系統進行輪輞檢測的流程圖。
具體實施例方式
下面結合附圖和具體實施例對本發明作進一步詳細描述。
附圖中主要零部件和細節的說明10基座，u密封底板，12輪輞內側腔凸臺，13 輪輞內側腔閥門通道，30輪輞內側腔上密封板，40輪輞外側腔密封罩，41輪輞外側腔密 封罩底部，42輪輞外側腔閥門通道，50輪輞外側腔，60輪輞內側腔，70輪輞，71輪輞 的內側，々2輪輞的外側，73輪輞的上端邊緣，74輪輞的下端邊緣。
本發明檢測系統的檢測原理是基於下遊式質量流洩漏檢測原理，其檢測原理如圖2 所示，假設被測工件為一封閉氣密容器，在給定壓力下檢測其洩漏量。將被測工件置放在 一密封的測試腔內，測試腔壓力(一般設為大氣壓力)低於被測工件檢測壓力，並通過下 遊式質量檢漏儀與一等壓、等容、等溫的參照體積腔相連。測試時，首先將壓縮空氣導入 被測工件增壓至給定壓力，並通過與被測工件內腔相連的壓力傳感器維持被測工件內腔的 給定壓力。在無洩漏情況下，測試腔與參照體積腔維持平衡狀態，無氣體通過檢漏儀。在 有洩漏情況下，洩漏氣體進入測試腔，導致測試腔與參照體積腔的平衡狀態被破壞，二分 之一洩漏氣體通過檢漏儀傳感器進入參照體積腔，據此可直接檢測洩漏量大小。
為了敘述方便，以正壓檢測方式為例，參照

本發明檢測系統的檢測方案 如圖7和圖8-1所示，本發明用於合金材質輪輞的氣密性檢測系統，包括由密封的輪 輞外側腔50構成的施壓腔，由密封的輪輞內側腔60構成的測試腔和與測試腔依次連接的 下遊式質量流測漏儀及參照體積腔。本發明的關鍵所在，是利用密封裝置將輪輞分隔成兩 個相互獨立的密封腔室形成上述施壓腔和測試腔，其實現的技術方案是該檢測系統包括 增壓和卸壓機構、位於檢測臺上方的密封艙、下遊式質量流測漏儀以及參照體積腔；所述 檢測臺包括位於基座10上的密封底板11，所述密封艙包括位於所述密封底板11上方的 輪輞外側腔密封罩40和設置在所述輪輞外側腔密封罩40頂部的輪輞內側腔上密封板30， 所述輪輞外側腔密封罩40的內徑大於被側輪輞70的外徑；將被測輪輞70放置在所述密 封底板11與所述密封艙之間，所述輪輞70的下端邊緣74與密封底板11形成第一密封， 所述輪輞外側腔密封罩底部41與所述密封底板11形成第二密封;所述輪輞內側腔上密封 板30與輪輞的上端邊緣73形成第三密封;從而將檢測臺上方的密封艙分隔成輪輞內側腔
60和輪輞外側腔50， g卩所述輪輞內側腔60由所述密封底板11、輪輞內側腔上密封板 30與被測輪輞的內側71之間形成的一密封空間構成；所述輪輞外側腔50由所述密封底 板ll、輪輞外側腔密封罩40與被側輪輞的外側72之間形成的一密封空間構成；所述輪 輞內側腔60和輪輞外側腔50均設置有可控閥門通道42和13，供測試時與增壓和卸壓機 構聯通或切斷；在採用正壓檢測時，輪轂外側腔50就構成了如圖8-l中所示的施壓腔， 輪轂內側腔60就構成了如圖8-1中所示的測試腔。參照體積腔為一剛性密閉容器，是通 過所述下遊式質量流測漏儀與所述輪輞內側腔50構成的測試腔相連，所述參照體積腔與 所述測試腔之間設置旁通閥門，所述參照體積腔的體積與測試時的測試腔內的有效測試體 積相等或近似。如圖8-l所示，本發明檢測系統採用正壓檢測方式進行輪輞的氣密性測試 時，向施壓腔導入壓縮空氣並將輪輞外側腔50的壓力維持在一給定測試壓力(設定範圍 可為1 5倍的輪胎標定壓力)，將測試腔，即輪輞內側腔60與下遊式質量流測漏儀連接， 並通過下遊式質量流測漏儀與參照體積腔連接，所述參照體積腔為一剛性密閉容器，其體 積與輪輞內側腔(測試腔)60的有效測試體積相等或近似，測試開始時，先將輪輞內側 腔60和參照體積腔與室壓(大氣壓)導通，待輪輞內側腔60和參照體積腔之間建立起等 溫、等壓的平衡態後將旁通閥門關閉，在無洩漏情況下，輪輞內側腔60和參照體積腔之 間將繼續保持上述平衡態，無氣流通過質量流測漏儀；在有洩漏情況下，洩漏氣體由輪輞 外側腔(施壓腔)50進入輪輞內側腔60,上述輪輞內側腔60和參照體積腔之間的初始平 衡態被破壞，並導致氣流由輪輞內側腔(測試腔)60通過質量流測漏儀進入參照體積腔， 從而檢測出洩漏程度大小。
為了儘量減少上述測試腔(輪輞內側腔)的有效測試體積，以提高測試靈敏度及檢測 速度，在本發明的檢測系統中，如圖7中所示，最好在所述基座10上方中央處設置有輪 輞內側腔凸臺12或類似的突起設計結構，所述凸臺12的外形與被測輪輞的輪輞的內側形 狀相近似，其輪廓應小於所述輪輞內側的輪廓。另外，該基座上的突起結構還可以起到被 測輪輞的初步定位的作用。
另外，本發明檢測系統中的所述輪輞外側腔密封罩40與其頂部的輪輞內側腔上密封 板30可以為一體結構；也可以是如圖7所示的分體結構，g卩所述的輪輞外側腔密封罩 40為筒狀，在其上埠處設置有內沿，而且所述輪輞內側腔上密封板30與內沿形成密封。 至於上述測試腔與下遊式質量流測漏儀之間及下遊式質量流測漏儀與參照體積腔之 間的連接方式是本領域內技術人員所熟知的，在此不再贅述。上述輪輞內側腔60，輪輞 外側腔50，參照體積腔及其測試迴路各連接之間均可設置有一個或多個可控閥門，供測 試時與增壓，卸壓機構及所述測漏儀，傳感器聯通或切斷並保證各密封腔室測試時的相互 獨立。
本發明中的下遊式質量流測漏儀可以採用工業或實驗室用各類精密質量流測漏儀或 精密微量質量流檢漏傳感器，例如，由美國InterTech Development Company生產的
M1075-44z系列下遊式質量流測漏儀(Downstream Micro Mass Flow Leak Testing Instrument)。
下面仍然以正壓檢測方式說明利用上述檢測系統對輪輞進行氣密性檢測的一個工作
循環，即如圖9所示包括裝工件一關閉密封艙——增壓——旁通——穩定——測漏一 一卸壓——開啟密封艙——卸工件。
(1) 裝工件打開由輪輞外側腔密封罩40和輪輞內側腔上密封板30構成的密封艙，
將被測輪輞70安裝在基座上，使輪輞下端邊緣74與密封底板11定位接觸，參閱圖3和 圖4;
(2) 關閉密封艙蓋上輪輞內側腔上密封板30並施壓，使輪輞的上端邊緣73與輪 輞內側腔上密封板30之間形成密封，同時使輪輞的下端邊緣74與密封底板11之間形成 密封，套上輪輞外側腔密封罩40並施壓，使輪輞外側腔密封罩底部41與密封底板11之 間形成密封，參閱圖5和圖6;若輪輞內側腔上密封板30與輪輞外側腔密封罩40為一體 結構，則直接蓋上密封艙並施以密封壓力即可；如圖1和圖7所示，從而在所述密封底板 11、輪輞內側腔上密封板30與被側輪輞內側71之間形成一密封的輪輞內側腔60，在所 述輪輞外側腔密封罩40、密封底板11與被側輪輞外側72之間形成一密封的輪輞外側腔 50;
(3) 增壓如圖8-l所示，確定輪輞內側腔為測試腔，輪輞外側腔為施壓腔；將測 試腔與下遊式質量流測漏儀連接，並通過下遊式質量流測漏儀與參照體積腔連接，連接處 設有閥門，所述參照體積腔的體積與測試腔的有效測試體積相等或近似。給施壓腔導入壓 縮空氣，設定施壓腔與測試腔的壓差維持在1 5倍的輪胎標定壓力；
(4) 旁通打開參照體積腔與測試腔之間的旁通閥門，將輪輞內側腔和參照體積腔 與室壓(大氣壓)導通，待輪輞內側腔和參照體積腔之間建立起等溫、等壓的平衡態後將 旁通閥門關閉；
(5) 穩定關閉參照體積腔與測試腔之間的旁通閥門，並穩定當前狀態5 60秒；
(6) 測漏啟動下遊式質量流測漏儀測試程序，若測漏儀顯示的質量流為0，則參 照體積腔與測試腔之間的氣壓平衡，表明被測輪輞無洩漏；若下遊式質量流測漏儀顯示的 質量流為正值，則表明被測輪輞存在洩漏，測漏儀顯示值表明洩漏程度大小，圖8-l中的 箭頭示出了氣體的流動方向；
(7) 卸壓測試完畢後將施壓腔(輪輞外側腔50)卸壓，打開密封艙，取下檢測後 的輪輞，至此完成一個被測輪輞的氣密性檢測；
(8) 反覆上述步驟，完成下一被測輪輞的氣密性檢測。 圖8-2示出了採用負壓方式檢測輪輞氣密性的原理，其與正壓方式的不同之處是輪
輞外側腔為測試腔，輪輞內側腔為真空腔，如圖7所示，可以利用輪輞內側腔閥門通道13來進行抽真空，測漏時，若下遊式質量流測漏儀顯示的質量流為負值，則表明被測輪 輞存在洩漏，圖8-2中的箭頭示出了氣體的流動方向。
儘管結合附圖對本發明進行了上述描述，但是本發明並不局限於上述的具體實施方式
或機構設計細節，上述的具體實施方式
或機構設計細節僅僅是示意性的，而不是限制性的， 本領域的普通技術人員在本發明的啟示下，在不脫離本發明宗旨的情況下，還可以做出很 多變形，這些均屬於本發明的保護之列。
權利要求
1.一種用於合金材質輪輞的氣密性檢測系統包括增壓和卸壓機構、檢測臺、位於檢測臺上方的密封艙、下遊式質量流測漏儀以及參照體積腔；其特徵是，所述檢測臺包括位於基座上的密封底板，所述密封艙包括位於所述密封底板上方的輪輞外側腔密封罩和設置在所述輪輞外側腔密封罩頂部的輪輞內側腔上密封板，所述輪輞外側腔密封罩的內徑大於被側輪輞的外徑；將被測輪輞放置在所述密封底板與所述密封艙之間，所述輪輞的下端邊緣與密封底板形成第一密封，所述輪輞外側腔密封罩的底部與所述密封底板形成第二密封；所述輪輞內側腔上密封板與輪輞的上端邊緣形成第三密封；從而將檢測臺上方的密封艙分隔成輪輞內側腔和輪輞外側腔，所述輪輞內側腔由所述密封底板、輪輞內側腔上密封板與被測輪輞的內側之間形成的一密封空間構成；所述輪輞外側腔由所述密封底板、輪輞外側腔密封罩與被側輪輞外側之間形成的一密封空間構成；所述輪輞內側腔和輪輞外側腔均設置有可控閥門通道，供測試時與增壓和卸壓機構聯通或切斷；所述參照體積腔為一剛性密閉容器，且通過所述下遊式質量流測漏儀與所述輪輞外側腔或所述輪輞內側腔相連，其連接處設置有可控閥門，所述參照體積腔的體積與測試時的有效測試體積相等或近似。
2. 根據權利要求l所述的用於合金材質輪輞的氣密性檢測系統，其特徵在於所述基 座上方中央處設置有凸臺，所述凸臺的外形與被測輪輞的輪輞內側形狀相近似，其輪廓小 於所述輪輞內側的輪廓，用於被測輪輞的初步定位和儘量減少上述輪輞內側腔的有效測試 體積。
3. 根據權利要求1所述的用於合金材質輪輞的氣密性檢測系統，其特徵在於所述輪 輞外側腔密封罩與其頂部的輪輞內側腔上密封板為一體結構。
4. 根據權利要求1所述的用於合金材質輪輞的氣密性檢測系統，其特徵在於所述輪 輞外側腔密封罩與其頂部的輪輞內側腔上密封板為分體結構；所述輪輞外側腔密封罩為筒 狀，在其上埠處設置有內沿，而且所述輪輞內側腔上密封板與內沿形成密封。
5. 根據權利要求1所述的用於合金材質輪輞的氣密性檢測系統，其特徵在於所述下 遊式質量流測漏儀採用工業或實驗室用精密質量流測漏儀或精密微量質量流檢漏傳感器。
6. 根據權利要求1所述的用於合金材質輪輞的氣密性檢測系統，其特徵在於所述下遊式質量流測漏儀採用由美國InterTech Development Company生產的M1075-44z系列下遊 式質量流測漏儀。
7. —種利用如權利要求1所述的用於合金材質輪輞的氣密性檢測系統的檢測方法，其特徵在於該檢測方法包括以下步驟(1)打開由輪輞外側腔密封罩和輪輞內側腔上密封板構成的密封艙，將被測輪輞安裝在密封底板上；(2) 關閉上述密封艙，從而在所述密封底板、輪輞內側腔上密封板與被測輪輞內側之 間形成一密封的輪輞內側腔，在所述密封底板、輪輞外側腔密封罩與被側輪輞外側之間形 成一密封的輪輞外側腔；(3) 選擇採用正壓或負壓檢測方式；若選擇正壓檢測方式，則確定輪輞內側腔為測試 腔，輪輞外側腔為施壓腔；若選擇負壓檢測方式，則確定輪輞外側腔為測試腔，輪輞內側 腔為施壓腔；(4) 將測試腔與下遊式質量流測漏儀連接，並通過下遊式質量流測漏儀與參照體積腔 連接，連接處設有閥門，所述參照體積腔的體積與測試腔的有效測試體積相等或近似；(5) 設定施壓腔與測試腔的壓差維持在1 5倍的輪胎標定壓力，若採用正壓檢測方式， 則給施壓腔導入壓縮空氣，若採用負壓檢測方式，則將施壓腔抽真空；(6) 打開參照體積腔與測試腔之間的旁通閥門，導通參照體積腔與測試腔，使兩者之 間建立等壓、等溫的平衡態；(7) 關閉參照體積腔與測試腔之間的旁通閥門，穩定當前狀態5~60秒；(8) 開始檢測，若下遊式質量流測漏儀顯示的質量流為0，則參照體積腔與測試腔之 間的氣壓平衡，表明被測輪輞無洩漏；當採用正壓檢測方式時，若下遊式質量流測漏儀顯示的質量流為正值，或 當採用負壓檢測方式時，若下遊式質量流測漏儀顯示的質量流為負值， 則表明被測輪輞存在洩漏，測漏儀顯示值表明洩漏程度大小；(9) 至此，完成一個被測輪輞的氣密性檢測，卸壓後，打開密封艙，取下檢測後的輪輞；(10) 反覆上述步驟，進行下一被測輪輞的氣密性檢測。
全文摘要
本發明公開了一種用於合金材質輪輞的氣密檢測系統，包括增壓和卸壓機構、位於檢測臺上方的密封艙、下遊式質量流測漏儀以及參照體積腔；檢測臺包括位於基座上的密封底板，密封艙包括位於密封底板上方的輪輞外側腔密封罩和設置在輪輞外側腔密封罩頂部的輪輞內側腔上密封板，從而將被測輪輞分隔為相互獨立密封的輪輞內側腔和輪輞外側腔，上述腔室均設置有可控閥門通道，供測試時與增壓和卸壓機構聯通或切斷；參照體積腔為一剛性密閉容器並通過下遊式質量流測漏儀與輪輞外側腔或輪輞內側腔相連。本發明同時還公開了利用上述檢測系統進行檢測的方法，本發明可以有效，快速，可靠的檢測到由輪輞鑄造過程產生的局部縮松及微氣孔所導致的微小洩漏。
文檔編號G01M3/26GK101344451SQ20081005430
公開日2009年1月14日 申請日期2008年8月26日 優先權日2008年8月26日
發明者劉兆娜, 王昭宇 申請人:齊諾精密系統自動化(天津)有限公司