一種生產高閃點、高異構化產品的操作方法與流程

2023-05-12 11:32:36

本發明屬於石油化工領域，尤其涉及一種生產高閃點、高異構化產品的操作方法。

背景技術：

食品加工級白油適用於食品上光、防粘、消泡、密封、拋光和食品機械，延長酒、醋、水果、蔬菜或罐頭的儲存期。也可以用來做化妝品的工業原料，如唇膏、髮油、護膚品。在醫藥行業可用作潤滑性瀉藥、藥膏和藥劑的基礎油，藥片、藥丸的脫模劑，手術器械、製藥機械的防腐潤滑等。

當前市場對產品需求多樣化，單一的生產低閃點產品已無法滿足需求，產品市場競爭力差。

根據市場調研及客戶需求，生產高閃點(閃點≥260℃)、高異構烷烴組分(異構烷烴組分在60％以上)的食品級白油。有利於調整公司的產品結構，拓寬市場，為公司增加效益。

技術實現要素：

本發明針對現有技術的缺陷提供一種生產高閃點、高異構化產品的工藝。本發明具體提供了如下技術方案：一種生產高閃點、高異構化白油的操作方法，其特徵在於，

加氫精制：加氫精制進料中停輕質餾分油、重質餾分油進料，用減壓分餾尾油和重質蠟，作為加氫精制的原料；將加氫裂化反應溫度從330℃降至320℃；

分餾工藝：常壓分餾塔進料溫度從310提高至360℃，減壓分餾塔進料溫度從280℃提高至340攝氏度，增加輕組分的抽出量，從而將減壓塔底尾油的閃點從230℃提高至260℃；

減壓塔底的尾油大部分循環至裂化反應器進行裂化及異構化反應，少部分作為產品白油外送至罐區。

上述加氫精制步驟具體為：輕質餾分油與重質餾分油，分別經進料泵升壓至8.0MPa後混合，再與從循環氫混合後，進入加氫預精製反應器,在催化劑作用下進行加氫預精製反應。生成產物與重質蠟混合後，然後經加熱爐加熱到240℃後進入加氫精制反應器，在催化劑作用下進行加氫精制反應，將原料油中烯烴飽和，並脫出原料油中的氮、硫、氧及金屬雜質；精製反應產物進入精製反應產物熱高壓分離器進行油、氣兩相分離；液體經減壓後，進入熱低壓分離器。氣體經精製反應產物空冷器冷卻後，進入精製反應產物冷高壓分離器，在高壓分離器中進行氣相和油水混合物的兩相分離，液相生成物經減壓後進入冷低壓分離器，氫氣作為循環氫進入裂化反應器循環使用；

上述工藝還包括如下步驟：分餾系統尾油作為裂化原料經泵加壓至7.0MPa後進入裂化反應進料加熱爐加熱到330℃，進入加氫裂化反應器進行加氫裂化反應；加氫裂化生成物進入裂化反應產物熱高壓分離器進行油、氣兩相分離。液體經減壓後，進入熱低壓分離器D-7109。氣體經裂化反應產物空冷器冷卻後，進入裂化反應產物冷高壓分離器，在高壓分離器中進行油水、氣的分離；其氣相作為循環氫循環使用，分離出的汙水送廠內汙水處理裝置處理；

由熱低壓分離器分離出的氣相出裝置去制氫單元，液相與冷低分油混合，進入分餾系統。

上述分餾工藝包括如下操作：低分生成油進入分餾進料加熱爐加熱到310℃後，進入產品分餾塔，塔頂氣相經分餾塔頂空冷器冷凝、冷卻後，進入分餾塔頂回流罐，氣相出界區去往油洗裝置生產LPG，液相經分餾塔頂回流泵抽出，一部分作為分餾塔頂回流，另一部分作為石腦油送出裝置；分餾塔設一側線，其餾出物進入柴油氣提塔,產出重質液體石蠟；分餾塔底油進入減壓塔進行減壓分離，塔頂油氣經冷卻後，進入減壓塔頂分水罐進行氣液分離，氣相經真空泵排入大氣，液相作為液體石蠟外送。在減壓塔上部抽出一側線，抽出部分作為重質液體石蠟產品出裝置；塔底尾油經裂化反應進料泵加壓後，進入裂化反應系統。

本發明具有如下優點：

本發明利用現有設備，在不增加投資的情況下，不超溫、超壓前提下，調整個別參數，以求達到產出預期產品的效果。

附圖說明

圖1是本發明工藝流程示意圖；

具體實施方式

下面結合具體實施方式進一步闡述本發明的方法。

1、反應部分工藝流程

輕質餾分油與重質餾分油，分別經進料泵升壓至8.0MPa後混合，再與從循環氫混合後，進入加氫預精製反應器,在催化劑作用下進行加氫預精製反應。生成產物與重質蠟混合後，然後經加熱爐加熱到240℃後進入加氫精制反應器，在催化劑作用下進行加氫精制反應，將原料油中烯烴飽和，並脫出原料油中的氮、硫、氧及金屬雜質。精製反應產物進入精製反應產物熱高壓分離器進行油、氣兩相分離。液體經減壓後，進入熱低壓分離器。氣體經精製反應產物空冷器冷卻後，進入精製反應產物冷高壓分離器，在高壓分離器中進行氣相和油水混合物的兩相分離，液相生成物經減壓後進入冷低壓分離器，氫氣作為循環氫進入裂化反應器循環使用。

分餾系統尾油作為裂化原料經泵加壓至7.0MPa後進入裂化反應進料加熱爐加熱到330℃，進入加氫裂化反應器進行加氫裂化反應。加氫裂化生成物進入裂化反應產物熱高壓分離器進行油、氣兩相分離。液體經減壓後，進入熱低壓分離器D-7109。氣體經裂化反應產物空冷器冷卻後，進入裂化反應產物冷高壓分離器，在高壓分離器中進行油水、氣的分離。其氣相作為循環氫循環使用，分離出的汙水送廠內汙水處理裝置處理。

由熱低壓分離器分離出的氣相出裝置去制氫單元，液相與冷低分油混合，進入分餾系統。

2、分餾部分工藝流程

低分生成油進入分餾進料加熱爐加熱到310℃後，進入產品分餾塔，塔頂氣相經分餾塔頂空冷器冷凝、冷卻後，進入分餾塔頂回流罐，氣相出界區去往油洗裝置生產LPG，液相經分餾塔頂回流泵抽出，一部分作為分餾塔頂回流，另一部分作為石腦油送出裝置。分餾塔設一側線，其餾出物進入柴油氣提塔,產出重質液體石蠟。

分餾塔底油進入減壓塔進行減壓分離，塔頂油氣經冷卻後，進入減壓塔頂分水罐進行氣液分離，氣相經真空泵排入大氣，液相作為液體石蠟外送。在減壓塔上部抽出一側線，抽出部分作為重質液體石蠟產品出裝置。

塔底尾油經裂化反應進料泵加壓後，進入裂化反應系統。

3、工藝調整

加氫精制進料中停輕質餾分油、重質餾分油進料，用減壓分餾尾油和重質蠟(可由以下方法製得：輕質餾分油與重質餾分油，分別經進料泵升壓至8.0MPa後混合，再與從循環氫混合後，進入加氫預精製反應器,在催化劑作用下進行加氫預精製反應；生成產物與重質蠟混合後，然後經加熱爐加熱到240℃後進入加氫精制反應器，在催化劑作用下進行加氫精制反應，將原料油中烯烴飽和，並脫出原料油中的氮、硫、氧及金屬雜質；精製反應產物進入精製反應產物熱高壓分離器進行油、氣兩相分離；液體經減壓後，進入熱低壓分離器；氣體經精製反應產物空冷器冷卻後，進入精製反應產物冷高壓分離器，在高壓分離器中進行氣相和油水混合物的兩相分離，液相生成物經減壓後進入冷低壓分離器，氫氣作為循環氫進入裂化反應器循環使用；分餾系統尾油作為裂化原料經泵加壓至7.0MPa後進入裂化反應進料加熱爐加熱到330℃，進入加氫裂化反應器進行加氫裂化反應；加氫裂化生成物進入裂化反應產物熱高壓分離器進行油、氣兩相分離；液體經減壓後，進入熱低壓分離器D-7109；氣體經裂化反應產物空冷器冷卻後，進入裂化反應產物冷高壓分離器，在高壓分離器中進行油水、氣的分離；其氣相作為循環氫循環使用，分離出的汙水送廠內汙水處理裝置處理；低分生成油進入分餾進料加熱爐加熱到310℃後，進入產品分餾塔，塔頂氣相經分餾塔頂空冷器冷凝、冷卻後，進入分餾塔頂回流罐，氣相出界區去往油洗裝置生產LPG，液相經分餾塔頂回流泵抽出，一部分作為分餾塔頂回流，另一部分作為石腦油送出裝置；分餾塔設一側線，其餾出物進入柴油氣提塔,產出重質液體石蠟；分餾塔底油進入減壓塔進行減壓分離，塔頂油氣經冷卻後，進入減壓塔頂分水罐進行氣液分離，氣相經真空泵排入大氣，液相作為液體石蠟外送；在減壓塔上部抽出一側線，抽出部分作為重質液體石蠟產品出裝置；)作為加氫精制的原料。將加氫裂化反應溫度從330℃降至320℃(加氫裂化催化劑具有一定的異構化功能，根據分餾產品中異構化的程度，來調節裂化反應溫度)。

分餾系統調整：常壓分餾塔進料溫度從310提高至360℃，減壓分餾塔進料溫度從280℃提高至340攝氏度，增加輕組分的抽出量，從而將減壓塔底尾油的閃點從230℃提高至260℃。

減壓塔底的尾油大部分循環至裂化反應器進行裂化及異構化反應，少部分作為產品白油外送至罐區。

術語說明

輕質餾分油：以合成氣為原料，在費託合成催化劑和適當的反應條件下，合成的一種以直鏈烷烴、烯烴為主，無硫、氮等雜質的一種煤基粗產品,炭數分布為C3～C29，常溫下為液體。

重質餾分油：以合成氣為原料，在費託合成催化劑和適當的反應條件下，合成的一種以直鏈烷烴、烯烴為主，無硫、氮等雜質的一種煤基粗產品，炭數分布為C8～C56，常溫下為固體。

白油：指白色礦物油。它是經過特殊的深度精製後的礦物油。白油無色、無味、化學惰性、光安定性能好，基本組成為飽和烴結構，芳香烴、含氮、氧、硫等物質近似於零。