真空壓鑄設備和高真空壓鑄方法與流程

2023-05-05 01:59:57 2

本發明涉及真空壓鑄技術領域，具體的，本發明涉及真空壓鑄設備和高真空壓鑄方法。

背景技術：

目前，壓鑄技術廣泛應用於汽車、3c等領域，具有成型周期短，生產效率高，環境友好等優點。但是，由於壓鑄過程中衝頭的低速及高速運動的不同階段，容易造成金屬液以湍流的方式在壓室及型腔中運動，極易造成卷氣現象，從而導致最終鑄件內存在氣孔，嚴重影響鑄件的力學性能，進一步導致其難以進行後續的熱處理及後續焊接工藝，限制了壓鑄件的應用領域。

所以，現階段的壓鑄技術的設備及工藝仍有待改進。

技術實現要素：

本發明旨在至少在一定程度上解決相關技術中的技術問題之一。

本發明是基於發明人的下列發現而完成的：

本發明人在研究過程中發現，為避免壓鑄過程中的卷氣現象，現階段可採取的措施是利用真空技術將型腔中的氣體抽出，使金屬液在真空狀態下充填型腔。而高真空壓鑄技術是一種先進的特種壓鑄工藝，能使模具型腔內的真空壓力保持在5kpa以下，且其基本不改變傳統壓鑄工藝步驟，從而保留了傳統壓鑄生產高效率等優點，而且其產品中氣孔大幅度減少，可進行t6熱處理和焊接加工。

為獲得型腔中的高真空度，需要對模具及衝頭進行良好的密封，現有工業上應用的真空工藝大部分為單向抽真空工藝，即在模具排氣閥處設置抽真空通道與壓鑄機相配合，此工藝相對簡單易行。但是，由於該工藝僅有排氣閥一處抽真空，且距離壓室較遠，而壓室中的氣體含量與填充率有關，當填充率不超過50％時，衝頭及模具密閉空間中大部分空氣在壓室中而非型腔中，且金屬液在壓室中的流動過程中極易捲入氣體，因此，該工藝在實際生產中很難達到高真空狀態，且生產出的鑄件含有氣孔缺陷。

而現有工業上應用的多向抽真空工藝，是在模架、型腔及壓室三處同時抽真空工藝，該工藝在壓室中的抽真空是在壓室上部開一個抽氣孔進行抽真空而實現的，但是此方法的局限之處在於，為了避免金屬液進入抽氣孔，必須在衝頭運動至抽氣孔之前停止抽真空，導致其抽真空時間減少，真空效果不理想；如果想要保證真空效果，必須降低壓鑄過程低速速度，以保證壓室抽真空時間，導致金屬液溫度降低，使得鑄造缺陷，如冷隔、澆不足等出現。

因此，本發明的發明人經過深入研究發現，為獲取高真空壓鑄工況，需要在對型腔、頂杆通孔處抽真空的同時，通過增加對壓室的衝頭的抽真空處理改進，如此在保證傳統壓鑄步驟不變的前提下，能實現壓鑄過程中型腔和壓室的高真空度，從而能減少鑄件中的氣孔含量，從而滿足對鑄件後續要進行的熱處理和焊機處理的工藝要求。

有鑑於此，本發明的一個目的在於提出一種保證型腔高真空壓力、鑄件氣孔含量有效減少、滿足後續熱處理及焊接處理的工藝要求或者壓鑄周期短的多向抽真空壓鑄手段。

在本發明的第一方面，本發明提出了一種真空壓鑄設備。

根據本發明的實施例，所述真空壓鑄設備包括：壓室，所述壓室內限定出液體容納空間；衝頭，所述衝頭設置在所述壓室內；模具，所述模具包括相對設置的動模和靜模，並且所述動模和靜模之間限定出型腔，所述型腔與所述液體容納空間相連；頂杆通孔，所述頂杆通孔形成所述動模上；頂杆，所述頂杆套設在所述頂杆通孔中；真空發生裝置，所述真空發生裝置分別與所述壓室、所述型腔和所述頂杆通孔相連，用於在所述壓室、所述型腔和所述頂杆通孔中形成真空；其中，所述真空發生裝置與所述壓室是通過所述衝頭頂端開設的第一真空管路口相連的。

發明人經過長期研究發現，本發明實施例的真空壓鑄設備，在使用其進行真空壓鑄的過程中，通過增加對壓室的衝頭的抽真空處理，可進一步保證對壓室和型腔的抽真空效果，能使充型完成後型腔的真空壓力達到5kpa以下，如此，不僅能使鑄件的氣孔含量有效地降低，達到後續熱處理及焊接處理的工藝要求，並且保證高真空壓鑄具有與常規壓鑄相同的周期，從而更高效地生產鑄件。

另外，根據本發明上述實施例的真空壓鑄設備，還具有如下附加的技術特徵：

根據本發明的實施例，所述真空壓鑄設備進一步包括：反吹氣體施加裝置，所述反吹施加裝置分別與所述壓室和所述型腔相連。

根據本發明的實施例，所述真空壓鑄設備進一步包括：第一真空管路，所述第一真空管路分別與所述真空發生裝置和所述壓室相連；第一反吹管路，所述第一反吹管路分別與所述反吹施加裝置和所述壓室相連；第二真空管路，所述第二真空管路分別與所述真空發生裝置和所述型腔相連；第二反吹管路，所述第二反吹管路分別與所述反吹施加裝置和所述型腔相連；第三真空管路，所述第三真空管路分別與所述真空發生裝置和所述頂杆通孔相連。

根據本發明的實施例，所述真空壓鑄設備進一步包括：電磁閥門，所述電磁閥門設置在所述第一真空管路、所述第二真空管路、所述第三真空管路、所述第一反吹管路和所述第二反吹管路的至少之一上。

根據本發明的實施例，所述真空壓鑄設備進一步包括：控制器，所述控制器與所述電磁閥門、所述真空發生裝置、所述反吹施加裝置電相連。

根據本發明的實施例，所述真空壓鑄設備包括多個頂杆通孔，並且進一步包括：動模真空腔，所述動模真空腔分別與所述多個頂杆通孔聯通，並且所述動模真空腔與所述第三真空管路相連。

根據本發明的實施例，所述真空壓鑄設備進一步包括：冷卻組件，所述冷卻組件與所述動模相連。

在本發明的第二方面，本發明提出了一種高真空壓鑄方法。

根據本發明的實施例，所述方法採用上述的真空壓鑄設備，且包括：(1)所述靜模和所述動模進行合模後，使所述衝頭以第一預定速度運動，將所述壓室內的金屬液推入所述型腔，當所述衝頭封閉澆料口後，通過所述真空發生裝置對所述壓室、所述型腔和所述頂杆通孔進行抽真空處理；(2)當所述衝頭到達快壓射位置後，通過控制所述電磁閥門，停止對所述壓室的抽真空操作，並使所述衝頭以第二預定速度運動；(3)充型完畢後，通過控制所述電磁閥門，停止對所述型腔和所述頂杆通孔的抽真空處理。

發明人通過長期的研究發現，採用本發明實施例的高真空壓鑄方法，在充型過程中可保證型腔的高真空度，從而使最終鑄件的氣孔含量更低，滿足後續熱處理及焊接處理的工藝要求，並且該方法的壓鑄周期相比常規壓鑄不變。本領域技術人員能夠理解的是，前面針對真空壓鑄設備所描述的特徵和優點，仍適用於該高真空壓鑄方法，在此不再贅述。

另外，根據本發明上述實施例的方法，還可以具有如下附加的技術特徵：

根據本發明的實施例，所述充型完畢後的所述型腔的真空壓力不大於5kpa。

根據本發明的實施例，所述方法進一步包括：(4)開模後，通過控制所述電磁閥門，啟動所述真空發生裝置對所述壓室和所述型腔進行吹掃處理。

本發明的附加方面和優點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發明的實踐了解到。

附圖說明

本發明的上述和/或附加的方面和優點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是根據本發明一個實施例的真空壓鑄設備的縱剖面結構示意圖；

圖2是根據本發明另一個實施例的真空壓鑄設備的結構示意圖；

圖3是根據本發明另一個實施例的真空壓鑄設備的結構示意圖；

圖4是根據本發明另一個實施例的真空壓鑄設備的結構示意圖；

圖5是根據本發明另一個實施例的真空壓鑄設備的結構示意圖；

圖6是根據本發明一個實施例的高真空壓鑄方法的流程示意圖；

圖7是根據本發明一個實施例的高真空壓鑄方法的步驟s100的示意圖；

圖8是根據本發明一個實施例的高真空壓鑄方法的步驟s200的示意圖；

圖9是根據本發明一個實施例的高真空壓鑄方法的步驟s300的示意圖；以及

圖10是根據本發明一個實施例的高真空壓鑄方法的步驟s400的示意圖。

附圖標記

100壓室

110液體容納空間

210動模

2110頂杆通孔

2120頂杆

220靜模

230型腔

300真空發生裝置

400反吹施加裝置

510第一真空管道

520第二真空管道

530第三真空管道

610第一反吹管道

620第二反吹管道

710第一電磁閥門

720第二電磁閥門

730第三電磁閥門

740第四電磁閥門

800控制器

120衝頭

1210凹槽及密封環

1220排氣凹槽

130澆料口

140連接器

150衝杆

240真空排氣閥

310真空罐

320真空泵

5110第一真空管道口

a金屬液

b鑄件

具體實施方式

下面詳細描述本發明的實施例，本技術領域人員會理解，下面實施例旨在用於解釋本發明，而不應視為對本發明的限制。除非特別說明，在下面實施例中沒有明確描述具體技術或條件的，本領域技術人員可以按照本領域內的常用的技術或條件或按照產品說明書進行。所用試劑或儀器未註明生產廠商者，均為可通過市購到的常規產品。

在本發明的一個方面，本發明提出了一種真空壓鑄設備。參考圖1～5，對本發明的真空壓鑄設備進行詳細的描述。

根據本發明的實施例，參考圖1，該真空壓鑄設備包括：壓室100，衝頭120，模具，頂杆通孔2110，頂杆2120和真空發生裝置300。其中，壓室100內限定出液體容納空間110；模具包括相對設置的動模210和靜模220，並且動模210和靜模220之間限定出型腔230，型腔230與液體容納空間110相連；頂杆通孔2110形成動模210上；頂杆2120套設在頂杆通孔2110中；而真空發生裝置300分與壓室100、型腔230和頂杆通孔2120相連，用於在壓室100、型腔230和頂杆通孔2120中形成真空；其中，真空發生裝置300與壓室100是通過衝頭120頂端開設的第一真空管路口5110相連的。

發明人經過長期的研究發現，在對型腔230抽真空的同時，通過增加對壓室的衝頭120及動模的頂杆通孔2110處的抽真空處理，能夠避免空氣從頂杆等位置的侵入，如此在保證傳統壓鑄步驟不變的前提下，能實現壓鑄過程中型腔和壓室的高真空度，從而能減少鑄件中的氣孔含量，從而滿足對鑄件後續要進行的熱處理和焊機處理的工藝要求。

根據本發明的實施例，型腔230的具體形狀不受特別的限制，只要該形狀型腔230能真空壓鑄出鑄件即可，本領域技術人員可根據待壓鑄的產品的具體形狀對該真空壓鑄設備的動模210和靜模220的內表面進行設計，在此不再贅述。

根據本發明的實施例，參考圖2，該真空壓鑄設備可以進一步包括：反吹施加裝置400。其中，該反吹施加裝置400分別與壓室100和型腔230相連。如此，在真空壓鑄完成脫模後，可利用反吹施加裝置400分別對壓室100和型腔230進行反吹，從而清除壓室和型腔內殘存的金屬屑、粉塵等，防止殘留和堵塞問題。

根據本發明的實施例，參考圖2，該真空壓鑄設備可以進一步包括：第一真空管路510，第一反吹管路610，第二真空管路520，第二反吹管路620和第三真空管路530。其中，第一真空管路510分別與真空發生裝置300和壓室100相連；第一反吹管路610分別與反吹施加裝置400和壓室100相連；第二真空管路520分別與真空發生裝置300和型腔230相連；第二反吹管路620分別與反吹施加裝置400和型腔230相連；而第三真空管路530分別與真空發生裝置300和頂杆通孔2110相連。如此，真空管路和反吹管路分別在抽真空處理和反吹處理的步驟中實現其連通的作用，具體的，第一真空管路510、第二真空管路520和第三真空管路530在低速和高速填充的過程中分別對壓室100、型腔230和頂杆通孔2110進行抽真空處理，而第一反吹管路610和第二反吹管路620在開模過程中對壓室100和型腔230進行反吹處理。

根據本發明的實施例，該真空壓鑄設備可進一步包括：電磁閥門，該電磁閥門設置在第一真空管路510、第二真空管路520、第三真空管路530、第一反吹管路610和第二反吹管路620的至少之一上。在本發明的一些實施例中，參考圖3，第一電磁閥門710可以設置在第一真空管路510上，第二電磁閥門720可以設置在第二真空管路520和第三真空管路530共用的一段管道上，第三電磁閥門730可以設置在第一反吹管路610上，而第四電磁閥門740可以設置在第二反吹管路620上。如此，通過設置不同的電磁閥門，可實現高真空壓鑄過程中，低速填充階段三個真空管路均開啟，高速填充階段第一真空管路510關閉，而開模階段兩個反吹管路的開啟，進一步滿足不同階段的真空度和氣流的需求。

根據本發明的實施例，參考圖3，該真空壓鑄設備可進一步包括：控制器800，該控制器800與電磁閥門(包括第一電磁閥門710、第二電磁閥門720、第三電磁閥門730和第四電磁閥門740的至少之一)、真空發生裝置300、反吹施加裝置400電相連。如此，通過控制器對電磁閥門的控制，可實現全自動化的真空壓鑄過程，節省人力資本，提高製造鑄件的效率。

根據本發明的實施例，參考圖4，該真空壓鑄設備可以包括多個頂杆通孔2110，並且可進一步包括：動模真空腔2130，該動模真空腔2130分別與多個頂杆通孔2110聯通，並且動模真空腔2130與第三真空管路530相連。如此，為了方便真空壓鑄成型的鑄件的脫模，可以設置多個頂杆2120和對應的多個頂杆通孔2110，則可通過動模真空腔2130將設置在動模210上的多個頂杆通孔2110聯通，從而對與第三真空管路530相連的動模真空腔2130直接抽真空處理，即可實現同時對多個頂杆通孔2110的抽真空處理。

根據本發明的實施例，參考圖4，該真空壓鑄設備可進一步包括：冷卻組件900，該冷卻組件900與動模210相連。如此，設置在動模210內部的冷卻組件900可以在充型完成後，輔助模具降溫，從而縮短真空壓鑄的冷卻時間，進一步縮短真空壓鑄的周期。在本發明的一些實施例中，該冷卻組件900可以採用點冷模式。如此，可以在鑄件壁厚處加強冷卻效果，減少最終鑄件中由於凝固收縮所導致的縮孔縮松缺陷。

在本發明的一些具體示例中，參考圖5，第一真空管路口5110設置在衝頭120上，並設置在排氣凹槽1220和凹槽及密封環1210之間，如此可保證真空壓鑄過程中的密封性；衝頭120通過連接器140與衝杆150相連，通過衝杆150的運動可推動衝頭120的運動；且壓室100進一步包括澆料口130，用於向液體容納空間110內澆入金屬液；而第二真空管路520與型腔230的連接處可進一步包括一個真空排氣閥240；而且，真空生成系統300可進一步包括兩個真空罐310和真空泵320，其中，真空泵320與兩個真空罐310相連，而兩個真空罐310與第二真空管路520和第三真空管路530的公共端、第一真空管路510分別相連，如此可實現低速填充、高速填充的不同階段抽真空處理要求。如此，該真空壓鑄設備進一步包括上述的結構，能更進一步保證真空壓鑄過程中的高真空度要求。

綜上所述，根據本發明的實施例，本發明提出了一種真空壓鑄設備，在使用其進行真空壓鑄的過程中，通過增加對壓室的衝頭處的抽真空處理及對動模的頂杆通孔的抽真空處理，可進一步保證對壓室和型腔的抽真空效果，能使充型完成後型腔的真空壓力達到5kpa以下，如此，不僅能使高真空澆注出的鑄件的氣孔含量有效地降低，達到後續熱處理及焊接處理的工藝要求，並且還可有效地縮短高真空壓鑄的周期，從而更高效地製造鑄件。

在本發明的一個方面，本發明提出了一種高真空壓鑄方法。參考圖1～10，對本發明的高真空壓鑄方法進行詳細的描述。需要說明的是，本文中的「高真空」是指真空度達到5kpa以下。根據本發明的實施例，參考圖6，該方法採用上述的真空壓鑄設備，且包括：

s100：合模後，使衝頭以第一預定速度運動，將壓室內的金屬液推入型腔，當衝頭封閉澆料口後，通過真空發生裝置對壓室、型腔和頂杆通孔進行抽真空處理。

在該步驟中，參考圖7，動模210和靜模220合模後，可以將金屬液a從澆料口130加入壓室100，然後啟動衝頭120並以第一預定速度地向型腔230推進，當衝頭120運動至封閉澆料口130時，可以啟動真空發生裝置300的真空泵320、第一電磁閥門710和第二電磁閥門720，從而開始對壓室100、型腔230和聯通多個頂杆通孔2110的動模真空腔2130進行抽真空處理。需要說明的是，本文中的第一預定速度是指速度範圍為0.05～0.8m/s。

根據本發明的實施例，啟動真空泵320、第一電磁閥門710和第二電磁閥門720的具體方式，不受特別的限制，只要該方式能及時地啟動真空發生裝置300即可，具體例如，可以通過控制器800(圖7中未標出)分別發出啟動電信號給真空泵320、第一電磁閥門710和第二電磁閥門720，等等，本領域技術人員可根據真空壓鑄設備的使用要求進行設計，在此不再贅述。

s200：當衝頭到達快壓射位置後，通過控制電磁閥，停止對壓室的抽真空操作，並使衝頭以第二預定速度運動。

在該步驟中，參考圖8，當衝頭120運動至快壓射位置後，通過控制第一電磁閥門710實現停止對壓室100的抽真空處理，然後衝頭120以第二預定速度繼續向型腔230推進。而此時，仍繼續對型腔230和動模真空腔2130進行抽真空處理，從而保證填充過程中的真空度。需要說明的是，本文中的第二預定速度是指速度為1～5m/s。

根據本發明的實施例，停止第一電磁閥門710的具體方式，不受特別的限制，只要該方式能及時地停止該電磁閥門具體例如，可以通過控制器800(圖8中未標出)發出停止電信號給第一電磁閥門710等等，本領域技術人員可根據真空壓鑄設備的使用要求進行設計，在此不再贅述。

s300：充型完畢後，通過控制電磁閥門，停止對型腔和頂杆通孔的抽真空處理。

在該步驟中，參考圖9，當金屬液a完全填充型腔230後，再通過控制第二電磁閥門720實現停止對型腔230和動模真空腔2130的抽真空處理，從而可進行下一步的降溫定型的步驟。根據本發明的實施例，充型完畢後的型腔230的真空壓力不大於5kpa。如此，能使高真空澆注出的鑄件的氣孔含量有效地降低，達到後續熱處理及焊接處理的工藝要求。

根據本發明的實施例，停止第二電磁閥門720的具體方式，不受特別的限制，只要該方式能及時地停止該電磁閥門具體例如，可以通過控制器800(圖9中未標出)發出停止電信號給第二電磁閥門720等等，本領域技術人員可根據真空壓鑄設備的使用要求進行設計，在此不再贅述。

根據本發明的實施例，該高真空壓鑄方法可進一步包括：

s400：開模後，通過控制電磁閥門，啟動反吹施加裝置對壓室和型腔進行反吹處理。

在該步驟中，參考圖10，開模後，成型的鑄件b隨著動模210而脫離靜模220的表面，待鑄件冷卻取出之後，可以通過啟動反吹施加裝置400、第三電磁閥門730和第四電磁閥門740，實現對壓室和型腔的反吹處理，如此，可清除壓室和型腔內殘存的金屬屑、粉塵等，防止通向壓室和型腔的真空管路殘留和堵塞問題。

根據本發明的實施例，啟動反吹施加裝置400、第三電磁閥門730和第四電磁閥門740的具體方式，不受特別的限制，只要該方式能及時地啟動反吹施加裝置400即可，具體例如，可以通過控制器800(圖10中未標出)分別發出啟動電信號給反吹施加裝置400、第一電磁閥門710和第二電磁閥門720，等等，本領域技術人員可根據真空壓鑄設備的使用要求進行設計，在此不再贅述。

本領域技術人員可以理解的是，該高真空壓鑄方法除了上述步驟以外，還可以包括其他必要的步驟，具體例如定型、降溫、脫模等，本領域技術人員可根據鑄件的性能和真空壓鑄工藝進行設計和補充，在此不再贅述。

綜上所述，根據本發明的實施例，本發明提出了一種高真空壓鑄方法，在充型完畢後可保證型腔的高真空度，從而使壓鑄出的鑄件的氣孔含量更低，滿足後續熱處理及焊接處理的工藝要求，並且該方法的壓鑄周期相比常規壓鑄不變。本領域技術人員能夠理解的是，前面針對真空壓鑄設備所描述的特徵和優點，仍適用於該高真空壓鑄方法，在此不再贅述。

下面參考具體實施例，對本發明進行描述，需要說明的是，這些實施例僅是描述性的，而不以任何方式限制本發明。

實施例1

在該實施例中，採用上述的高真空壓鑄方法製造出鑄件。其中，採用東洋350t冷室壓鑄機及其周邊配套設備，包括噴塗機、真空機等，以及抽真空用衝頭，對a380合金進行了高真空壓鑄處理。

預先，對真空壓鑄設備的模具進行密封，其密封方式依據清華大學熊守美等提出的專利「一種真空壓鑄模具」(專利公開號：102642007a)進行，真空閥採用z形波板排氣閥，將a380合金錠融化，控制至合適的澆注溫度680℃，同時利用模溫機將模具預熱至180℃後，進行低速壓射，預熱壓室及模具，使其達到熱平衡後，按照本發明的高真空壓鑄方法進行壓鑄。參考圖6～圖10，具體操作包括：

合模，將適量金屬液澆入壓室100；衝頭120啟動，以低速速度0.2m/s向前運動，當運動至封閉澆料口時(100mm)，壓鑄機給真空泵320真空啟動信號，並啟動第一電磁閥門710、第二電磁閥門720，對壓室100、型腔230及動模真空腔2130同時抽真空；當衝頭120運動至高速啟動位置(275mm)時，關閉第一電磁閥門710，停止對壓室100抽真空；當高速充型完畢，關閉第二電磁閥門720，停止對型腔230及動模真空腔2130抽真空；在開模階段，啟動第三電磁閥門730、第四電磁閥門740，對衝頭120及型腔230排氣通道進行反吹，防止金屬液堵塞抽真空管路。

該實施例的高真空壓鑄方法能在1s內將型腔230中的氣體壓力抽至5kpa以下，達到高真空狀態。而該實施例所得高真空壓鑄件的抗拉強度大於300mpa，延伸率大於3％，且經t6熱處理後，表面沒有鼓泡，組織緻密。

總結

綜合實施例1可得出，本發明所提出的真空壓鑄設備，在使用其進行真空壓鑄的過程中，增加對壓室的衝頭處和動模的頂杆通孔的抽真空處理，可進一步保證對壓室和型腔的抽真空效果，能使充型完成後型腔的真空壓力達到5kpa以下，如此，不僅能使高真空澆注出的鑄件的氣孔含量有效地降低，達到後續熱處理及焊接處理的工藝要求，並且該方法的壓鑄周期相比常規壓鑄不變。

在本發明的描述中，除非另有明確的規定和限定，術語「安裝」、「相連」、「連接」、「固定」等術語應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通或兩個元件的相互作用關係。對於本領域的普通技術人員而言，可以根據具體情況理解上述術語在本發明中的具體含義。

此外，術語「第一」、「第二」僅用於描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性或者隱含指明所指示的技術特徵的數量。由此，限定有「第一」、「第二」的特徵可以明示或者隱含地包括至少一個該特徵。在本發明的描述中，「多個」的含義是至少兩個，例如兩個，三個等，除非另有明確具體的限定。

在本說明書的描述中，參考術語「一個實施例」、「一些實施例」、「示例」、「具體示例」、或「一些示例」等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特徵、結構、材料或者特點包含於本發明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不必須針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特徵、結構、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領域的技術人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特徵進行結合和組合。

儘管上面已經示出和描述了本發明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發明的限制，本領域的普通技術人員在本發明的範圍內可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型。