硫化罐的製作方法

2023-05-04 23:04:31

專利名稱：硫化罐的製作方法
技術領域：
本發明涉及橡膠產品的硫化設備，尤其涉及硫化罐。
背景技術：
橡膠的硫化過程需要一定的溫度(140 150°C)、壓力(一般的橡膠傳動帶 硫化的單位壓力為2.0 2.2Mpa)、時間。傳統的傳動帶硫化罐一般由罐蓋、 罐體、內外壓腔、進排汽系統、控制系統構成。硫化的介質一般使用飽和蒸汽。 傳動帶硫化壓力靠內壓腔和外壓腔的壓力差獲得。內壓腔和外壓腔是由模具、 上密封板將罐體內部分隔而形成。飽和蒸汽的壓力越高，相對應的溫度也越高， 鍋爐的工作壓力也越高，所需耗能也大大提高。傳動帶的硫化一般內壓飽和蒸 汽加熱模具，外壓飽和蒸汽供給壓力。外壓使用如此高的工作壓力顯然鍋爐的 設備和運行成本較高，安全性下降。但是一般外壓的飽和蒸汽為0.75 1. 1Mpa， 對於硫化要求的壓力明顯偏低。傳統的硫化罐，硫化壓力偏低但溫度卻很高， 因此鍋爐必須提高耗能來產出更多的蒸汽。這樣的硫化過程容易造成傳動帶的 膠料緻密性差，流動性差，骨架材料同橡膠的粘合強度不好，而且模具上的硫 化膠套的工作溫度高，使用壽命縮短。

發明內容
本發明要解決的技術問題是提供一種硫化罐，能提供高壓低溫的供給壓力， 提高產品硫化質量，延長硫化罐使用壽命。
為解決上述技術問題，本發明採用如下技術方案硫化罐包括罐蓋和罐體， 所述罐蓋設置在罐體上部，所述罐體上設有外壓進汽口、外壓排汽口、 一內壓進 汽口、內壓排汽口，所述罐體內部設有管狀模具，所述模具底部支撐在罐體內
部，所述模具頂部安裝有上密封板，所述模具外部設有膠套，所述模具、膠套 和上密封板將罐體內部分為內腔和外腔，所述內腔位於模具內部，所述內腔與 內壓進汽口、內壓排汽口連通，所述外腔位於模具外部，所述外腔與外壓進汽 口、外壓排汽口連通，其特徵在於所述罐體內部設有雙層盤管，所述雙層盤 管位於外腔內，所述雙層盤管包括內管和外管，所述罐體上還設有進氣口 I ， 所述進氣口 I與內管一端連通，所述內管另一端與外腔連通，所述外管的一端 與內壓進汽口連通，所述外管另一端與內壓排汽口連通。
作為本發明的一種改進，所述模具底部與罐體之間還設有支撐板，所述支 撐板與罐體之間設有耐高溫密封圈，所述支撐板設有進汽口I，所述內壓進汽 口和內壓排汽口都通過進汽口 I與內腔連通。有了支撐板，減輕模具擺放變得 十分方便。
作為本發明的進一步改進，所述進汽口 I正對模具底部管口的中間位置， 所述支撐板在進汽口 I的四周設有若干個分進汽口，所述內壓進汽口和內壓排 汽口都通過分進汽口與內腔連通。這樣可同時硫化幾個模具，提高生產效率。
本發明採用上述技術方案，外腔硫化介質可採用飽和水蒸氣和高壓壓縮空 氣混合，利用貼附於硫化罐內壁上的雙層盤管，使外管和內腔的飽和蒸汽相通 加熱內管，通過內管向外腔輸入高壓壓縮空氣，這樣實現硫化過程中外腔的高 壓壓縮空氣被連續加熱。從而提高硫化壓力的目的，使外腔處於高壓低溫狀態， 提高了硫化壓力，高壓壓縮空氣的工作壓力為1.6MPa，較普通的硫化條件提高
了近0.9MPa，使產品的流動性、充齒性、緻密性、構成部件間的粘合性提高， 減少了次品率，同時提高了產品的使用壽命；外腔採用蒸汽和壓縮空氣混合介 質硫化，降低了硫化膠套的工作溫度，延長了膠套的使用壽命；減少了飽和蒸 汽的使用量，鍋爐能耗大大降低，起到節能減排的作用。


下面結合附圖和具體實施方式
對本發明進一步具體說明。 圖1為本發明硫化罐的結構示意圖； 圖2為本發明硫化罐的支撐板的主視圖。
具體實施方式
、
如圖1所示，本發明硫化罐包括罐蓋1和罐體2，罐蓋1設置在罐體2上部;
在罐體2底部設有外壓進汽口 3、外壓排汽口4、內壓進汽口5、內壓排汽口6、 進氣口 I 7;罐體2內部設有管狀並參與硫化的模具8，該模具8底部通過支撐 板9與罐體2連接，上部安裝有上密封板IO，在模具8外圍安裝有與模具8同 高度的膠套ll，安裝後，模具8、膠套ll、上密封板IO、支撐板9將罐體2內 部分割成內腔12和外腔13，內腔12屬於模具8、上密封板IO，支撐板9圍成 的空間，剛好位於模具8內部，而外腔13在模具8外部，是一個由模具8、上 密封板10和罐體2圍成的空間；如圖2所示，支撐板9呈圓形，中間有一個進 汽口 I 14，在進汽口 I 14周邊還有多個分進汽口 15，內壓進汽口 5、內壓排汽 口 6都通過進汽口 I 14和分進汽口 15與內腔12連通；外壓進汽口 3、外壓排 汽口 4都與外腔13連通，所以模具8底部管口都位於支撐板9上；為提高密封 性能，在支撐板9與罐體2之間還裝有耐高溫密封圈16。罐體2內部設有雙層 盤管17，該雙層盤管17位於外腔13內，雙層盤管17包括內管18和外管19， 進氣口 17與內管18—端連通，內管18另一端與外腔13連通，外管19的一端 與內壓進汽口5連通，外管19另一端與內壓排汽口 6連通。
工作時，蒸汽分別從外壓進汽口 3和內壓進汽口 5通入罐體2內，然後分 別達到外腔13和內腔12，以及外管內19，冷卻後的蒸汽分別從外壓排汽口 4 和內壓排汽口 6排出罐體2，過後一段時間再從進氣口 I 7通入高壓壓縮空氣，
經過迂迴的內管18輸送到外腔13內，同時，由於外管19先通有高溫的蒸汽， 對外管19已經預熱處理，所以此時對內管18中的高壓壓縮空氣進行連續加熱， 直至內管18中的壓縮空氣到達外腔13為止，使得外腔13硫化介質為飽和水蒸 氣和高壓壓縮空氣混合。高壓壓縮空氣的工作壓力為1.6MPa，較普通的硫化條 件提高了近0.9MPa，而溫度要比使用蒸汽要低很多，所以外腔13的處於高壓低 溫狀態，完全能滿足硫化要求。支撐板9放置模具8操作變得簡單，而且其多 孔設計可以同時加工多個型號較小的模具8，大大提高生產效率。
權利要求
1、硫化罐，它包括罐蓋(1)和罐體(2)，所述罐蓋(1)設置在罐體(2)上部，所述罐體(2)上設有外壓進汽口(3)、外壓排汽口(4)、內壓進汽口(5)、內壓排汽口(6)，所述罐體(2)內部設有管狀模具(8)，所述模具(8)底部支撐在罐體(2)內部，所述模具(8)頂部安裝有上密封板(10)，所述模具(8)外部設有膠套(11)，所述模具(8)、膠套(11)和上密封板(10)將罐體(2)內部分為內腔(12)和外腔(13)，所述內腔(12)位於模具(8)內部，所述內腔(12)與內壓進汽口(5)、內壓排汽口(6)連通，所述外腔(13)位於模具(8)外部，所述外腔(13)與外壓進汽口(3)、外壓排汽口(4)連通，其特徵在於所述罐體(2)內部設有雙層盤管(17)，所述雙層盤管(17)位於外腔(13)內，所述雙層盤管(17)包括內管(18)和外管(19)，所述罐體(2)上還設有進氣口I(7)，所述進氣口I(7)與內管(18)一端連通，所述內管(18)另一頭與外腔(13)連通，所述外管(19)的一端與內壓進汽口(5)連通，所述外管(19)另一端與內壓排汽口(6)連通。
2、 根據權利要求1所述硫化罐，其特徵在於所述模具(8)底部與罐體(2) 之間還設有支撐板(9)，所述支撐板(9)與罐體(2)之間設有耐高溫密封圈(16)， 所述支撐板(9)設有進汽口 I (14)，所述內壓進汽口(5)和內壓排汽口(6)都通過 進汽口 I (14)與內腔(12)連通。
3、 根據權利要求2所述硫化罐，其特徵在於所述進汽口 I (14)正對模具 (8)底部管口的中間位置，所述支撐板(9)在進汽口 I (14)的四周設有若干個分 進汽口 (15)，所述內壓進汽口 (5)和內壓排汽口 (6)都通過分進汽口 (15)與內腔 (12)連通。
全文摘要
本發明公開了一種硫化罐，利用貼附於硫化罐內壁上的雙層盤管，使外管和內腔的飽和蒸汽相通加熱內管，通過內管向外腔輸入高壓壓縮空氣，這樣實現硫化過程中外腔的高壓壓縮空氣被連續加熱。從而提高硫化壓力的目的，使外腔處於高壓低溫狀態，提高了硫化壓力，高壓壓縮空氣的工作壓力為1.6MPa，較普通的硫化條件提高了近0.9MPa，使產品的流動性、充齒性、緻密性、構成部件間的粘合性提高，減少了次品率。
文檔編號B29C35/04GK101337410SQ20071015979
公開日2009年1月7日 申請日期2007年12月20日 優先權日2007年12月20日
發明者汪金芳 申請人:杭州肯萊特傳動工業有限公司