牽引梁的複合焊接方法、牽引梁及具有該牽引梁的軌道車輛與流程
2023-05-20 01:25:41 1
本發明涉及軌道交通及機械製造領域，尤其涉及一種牽引梁的複合焊接方法、牽引梁及具有該牽引梁的軌道車輛。
背景技術：
隨著國內城市軌道交通的迅速普及與車輛行駛速度的大幅提升，對於構成車體主要部件的牽引梁提出了更高的設計和使用要求。
應用於軌道車輛的牽引梁是連接、承載車體與轉向架的關鍵部件，也是車體和轉向架之間的驅動力傳輸的主要部件。現有軌道車輛中，以地鐵車輛為例，地鐵車輛的不鏽鋼車體基本採用奧氏體不鏽鋼材料製造，僅牽引梁和枕梁結構仍採用厚板碳鋼材料。經過多年的持續研究改進，此種類型車體的輕量化程度已基本達到極限。由於不鏽鋼材料強度要高於普通碳鋼材料，開發設計不鏽鋼牽引梁結構，可以大大降低板厚，從而達到車體進一步輕量化的目的。同時，由於不鏽鋼具有很好的耐蝕性，用不鏽鋼牽引梁取代傳統碳鋼材料牽引梁，可以無需塗裝處理，降低不鏽鋼車體製造和維護成本。
但是，由於不鏽鋼材料具有熱導率低的特點，採用傳統電弧焊的方法焊接不鏽鋼結構時易產生較大的殘餘應力和變形，故而直接用不鏽鋼材料簡單取代既有碳鋼材料的牽引梁時，因焊接量大、結構的變形和殘餘應力嚴重，而無法保證結構件的尺寸要求，對其後期的服役安全性(如應力腐蝕性能)也有不利的影響。因此，對於不鏽鋼牽引梁結構件，為了減小焊接變形，提高焊接質量，宜採用高能量密度熱源的焊接方法，如雷射焊、電子束焊等。
雷射焊具有熔深大、效率高，焊接變形和應力小等優點，但這種方法對結構件的裝配精度要求苛刻，從焊接製造角度工程化應用面臨很大的困難；電子束焊需要真空環境，對於大型複雜結構的焊接實現起來較為困難。因此，要採用不鏽鋼材料替代碳鋼牽引梁，結構和工藝上還需要提出新思路、新方法。
技術實現要素：
(一)要解決的技術問題
本發明要解決的技術問題是提供了一種牽引梁的複合焊接方法、牽引梁及具有該牽引梁的軌道車輛，通過該複合焊接方法焊接製造牽引梁可以減小焊接變形，解決殘餘應力嚴重的問題，有效提高焊接質量。
(二)技術方案
為了解決上述技術問題，本發明提供了一種牽引梁的複合焊接方法，包括以下步驟：
s1、依次在上蓋板上裝配兩側腹板、車鉤安裝組件、至少一個筋板和下蓋板，以形成箱型結構；
其中，每個所述筋板均向外伸出有多個插接頭，以利用各個所述插接頭分別插裝在所述上蓋板、兩側腹板和下蓋板上；所述上蓋板與下蓋板相對設置，所述兩側腹板連接在所述上蓋板和下蓋板之間，所述車鉤安裝組件位於上蓋板的端部；
s2、通過雷射-mag複合焊，按照先短後長、由中心向兩端、以及對稱焊接的方式，從所述箱型結構的外部對各個連接處進行焊接。
優選的，所述上蓋板、兩側腹板和下蓋板上分別設有多個插接槽，所述步驟s1包括：
s121、將所述筋板下部的插接頭插裝在上蓋板的插接槽內；
s122、將所述筋板兩側的插接頭分別插裝在兩側腹板的插接槽內；
s123、將所述筋板上部的插接頭插裝在下蓋板的插接槽內。
優選的，所述插接頭插裝在插接槽內時，所述插接頭與插接槽之間設有焊接間隙，所述焊接間隙不超過5mm。
優選的，所述車鉤安裝組件包括車鉤安裝板、安裝固定板和加強筋，所述腹板的端部向外延伸有延長板，所述車鉤安裝板角接於所述延長板的端部，並焊接在上蓋板和下蓋板之間，所述車鉤安裝板分別與上蓋板、腹板和下蓋板垂直設置，所述安裝固定板傾斜的設置於延長板的外側，且一端與車鉤安裝板焊接，另一端與所述延長板焊接；在所述腹板與延長板的連接處的兩側對稱的焊接有所述加強筋。
優選的，所述步驟s2包括：
s201、分別對所述筋板與所述下蓋板、兩側腹板和上蓋板之間的各個插接處進行焊接；
s202、按照先短後長、由中心向兩端、以及對稱焊接的方式，分別對所述上蓋板、兩側腹板、車鉤安裝組件和下蓋板的相連處進行焊接。
本發明還提供了一種牽引梁，包括上蓋板、下蓋板、以及連接在所述上蓋板和下蓋板之間的兩側腹板，兩側所述腹板分別與上蓋板和下蓋板垂直設置，以構成中空的箱型結構；所述箱型結構的端部焊接有車鉤安裝組件，且內部焊接有至少一個筋板，每個所述筋板均向外伸出有多個插接頭，以利用各個所述插接頭分別插裝在所述上蓋板、兩側腹板和下蓋板上，並通過雷射-mag複合焊由所述箱型結構的外部焊接固定。
優選的，所述上蓋板、腹板和下蓋板上分別設有多個插接槽，利用各個所述插接頭與插接槽之間的插接配合，將所述筋板依次插裝在所述上蓋板、兩側腹板和下蓋板上，並通過所述雷射-mag複合焊將插接頭與插接槽之間焊接固定。
優選的，所述插接頭插裝在插接槽內時，所述插接頭與插接槽之間設有焊接間隙，所述焊接間隙不超過5mm。
優選的，所述車鉤安裝組件包括車鉤安裝板、安裝固定板和加強筋，所述腹板的端部向外延伸有延長板，所述車鉤安裝板角接於所述延長板的端部，並焊接在上蓋板和下蓋板之間，所述車鉤安裝板分別與上蓋板、腹板和下蓋板垂直設置，所述安裝固定板傾斜的設置於延長板的外側，且一端與車鉤安裝板焊接，另一端與所述延長板焊接；在所述腹板與延長板的連接處的兩側對稱的焊接有所述加強筋。
本發明還提供了一種軌道車輛，包括如上所述的牽引梁，所述牽引梁通過如上所述的牽引梁的複合焊接方法焊接而成。
(三)有益效果
本發明的上述技術方案具有以下有益效果：本發明所述的牽引梁複合焊接方法中，通過雷射-mag複合焊焊接不鏽鋼材質的牽引梁，並對筋板的插接結構進行優化，使得製造時可以先將箱型結構組裝成型，然後再從外部直接對箱型結構的各個連接處進行焊接，從而使牽引梁能夠整體採用不鏽鋼材料替代耐候鋼材料，實現牽引梁的輕量化，提高牽引梁的耐蝕性；通過插接和角接的焊接連接方式，將待焊焊縫置於箱型結構的外表面，以適應雷射-mag複合焊的單面焊雙面成型的工藝，以插接結構自身剛度實現牽引梁焊接自約束，發揮雷射-mag複合焊深熔、低熱輸入、小焊接變形及良好間隙適應性的優勢，實現不鏽鋼牽引梁免調修製造工藝，從而有效提高軌道車輛的製造加工效率，並降低生產成本。
附圖說明
圖1為本發明實施例的牽引梁的結構示意圖；
圖2為本發明實施例的插接頭與插接槽的裝配正視圖；
圖3為本發明實施例的插接頭與插接槽的裝配側視圖；
圖4為本發明實施例的插接頭與插接槽的裝配俯視圖；
圖5為本發明實施例的插接槽的結構示意圖；
圖6為本發明實施例的帶有插接頭的筋板的結構示意圖；
圖7為本發明實施例的牽引梁複合焊接方法的流程圖。
其中，1、上蓋板；2、延長板；3、下蓋板；4、筋板；5、車鉤安裝板；6、插接頭；7、插接槽；8、安裝固定板；9、腹板；10、限位支撐；11、止裂槽；12、倒角；13、加強筋。
具體實施方式
下面結合附圖和實施例對本發明的實施方式作進一步詳細描述。以下實施例用於說明本發明，但不能用來限制本發明的範圍。
在本發明的描述中，除非另有說明，「多個」的含義是兩個或兩個以上；除非另有說明，「缺口」的含義為除截面平齊外的形狀。術語「上」、「下」、「左」、「右」、「內」、「外」、「前端」、「後端」、「頭部」、「尾部」等指示的方位或位置關係為基於附圖所示的方位或位置關係，僅是為了便於描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。
以下以四個實施例分別詳細描述下本發明的牽引梁複合焊接方法、採用該方法焊接而成的牽引梁、以及具有該牽引梁的軌道車輛。
實施例一
實施例一提出一種牽引梁，如圖1所示，該牽引梁採用奧氏體不鏽鋼材料sus301l替代耐候鋼材料，採用20mm的型號為en1.4462的雙向不鏽鋼材料替代40mm的低合金結構鋼，實現牽引梁的輕量化，提高牽引梁的耐蝕性。該牽引梁包括上蓋板1、下蓋板3、以及連接在上蓋板1和下蓋板3之間的兩側腹板9，兩側腹板9分別與上蓋板1和下蓋板3垂直設置，以構成中空的箱型結構；箱型結構的端部焊接有車鉤安裝組件，用於與車鉤連接，且內部焊接有至少一個筋板4，每個筋板4上都向外伸出有多個插接頭6，，以利用各個插接頭6分別插裝在上蓋板1、兩側腹板9和下蓋板3上，其中，插接處通過雷射-mag複合焊焊接固定，焊接時直接由箱型結構的外部對箱型結構上的各個插接處進行焊接即得。
上述的mag是熔化極活性氣體保護電弧焊的英文簡稱，其英文全稱為metalactive-gaswelding。
雷射-電弧複合焊接工藝是將單獨的雷射焊接和電弧焊接綜合而成的。目前，電弧焊接早已大量應用於生產實踐，但其焊接效率低、變形大、耗材昂貴，對焊工要求高，可焊合金種類有限。雷射焊接應用的時間雖不長，但是，由於焊接功率密度高、熔寬比大，焊速快、變形小，得到了廣泛的研發應用。但是，大功率雷射器價格昂貴，搭橋能力差，對焊接預處理要求高。將雷射、電弧複合起來，同時作用於焊接件，其效果不只是兩種焊接作用的簡單疊加，而是可以起到「l+l>2」的協同效果。
雷射-電弧複合焊接時，電弧可以降低母材對雷射的反射率，從而降低光致等離子體的屏蔽作用，提高能量利用率，降低對雷射器的功率要求；而雷射可以為電弧提供導電通路，吸引、壓縮電弧，起到穩弧和增加熔深的效果。因此，雷射-電弧複合焊接能夠通過熱源相互作用彌補單熱源焊接的缺點，具備焊接熔深大、加工速度快、工件變形小、熔池橋接能力強、可焊材料多等諸多優點。
雷射-mag複合焊接不僅具有將雷射、電弧能量有效耦合的優點，而且能夠輕易通過焊絲材料的填充來調整焊縫成分及組織結構以消除焊縫冶金缺陷。同時，能夠通過填充金屬擴大焊接工件的裝配公差，減少工件坡口加工和裝夾的精度要求，有效消除單獨雷射焊接厚板時咬邊、未焊滿等焊縫缺陷，更大程度的增加焊接熔深和焊接速度，提高焊接可焊範圍。
本實施例一的牽引梁中，由於筋板4上向外伸出有多個插接頭6，在上蓋板1、腹板9和下蓋板3上需要安裝筋板4的位置分別對應設有多個插接槽7，從而利用各個插接頭6與插接槽7之間的插接配合，將每個筋板4依次的插裝在上蓋板1、兩側腹板9和下蓋板3上，以將待焊焊縫置於箱型結構的外表面，並通過雷射-mag複合焊直接從箱型結構的外部將插接頭6與插接槽7之間焊接固定，就能適應雷射-mag複合焊的單面焊雙面成型的工藝，插接頭6與插接槽7的插接配合具有很好的自身剛度，能夠實現牽引梁焊接的自約束，從而發揮雷射-mag複合焊深熔、低熱輸入、小焊接變形及良好間隙適應性的優勢，從而實現不鏽鋼牽引梁的免調修製造工藝。
為了實現牽引梁的良好的承重性，且確保筋板4與箱形結構各部件的可靠拼裝，以便後續進行焊接時確保裝配精度和焊接參數符合要求，如圖6所示，優選每個筋板4的任一端部均設有至少一個插接頭6；當筋板4的任一端部同時設有多個插接頭6時，每一端部上相鄰兩個插接頭6之間均設有限位支撐10，利用限位支撐10可以確保插接槽7和插接頭6之間的插接強度，避免插接組裝時插接頭6或插接槽7斷裂；當插接頭6插裝在插接槽7內時，插接頭6與插接槽7之間設有焊接間隙，焊接間隙不超過5mm，預留焊接間隙可以保證在使用雷射-mag複合焊焊接時，能夠使焊條很好的填充在焊接接縫內，確保實現單面焊雙面成型的工藝，使得牽引梁的焊縫具有焊接間隙窄、深熔、良好間隙適應性的特點。
本實施例一中，牽引梁優選採用4mm～8mm的sus301l系列奧氏體不鏽鋼材料替代5mm～10mm的耐候鋼材料，採用20mm的雙向不鏽鋼材料替代40mm的低合金結構鋼，在材料選用的角度實現牽引梁的輕量化，提高了防腐性能；另外，藉助雷射-mag複合焊深熔的優點實現接頭全熔透，大大降低了熔敷金屬填充量，進一步實現輕量化。
其中，為了便於插接在上蓋板1、下蓋板3或腹板9的插接槽7內，筋板4優選為矩形，其中，筋板4的四條邊上均設有插接頭6，兩條長邊上各設有兩個插接頭6，兩條短邊上各設有一個插接頭6，插接頭6向外伸出，且在兩條長邊上的相鄰兩個插接頭6之間設有一缺口，以作為限位支撐10，用以裝配限位和焊接自約束，同時在上蓋板1和下蓋板3上用於插裝長邊上的兩個插接頭6的位置對應設置兩個插接槽7，兩個插接槽7之間間隔一定距離，以便於相鄰兩個插接頭6之間的缺口可以為兩個插接槽7的間隔處提供足夠的支撐力，防止插接槽7因過長斷裂，同時對相鄰兩個插接頭6進行限位固定，有效防止插接頭6與插接槽7之間插裝錯位，保證插裝穩定。
如圖2～圖6所示，插接頭6為設置於筋板4端部的凸板，凸板的厚度為t，插接槽7的寬度為h，凸板的長度為l，插接槽7的長度為l』，則有0≤(h-t)≤0.5mm，且0≤(l』-l)≤0.5mm，以確保插接頭6和插接槽7之間預留有不超過5mm的焊接間隙，優選焊接間隙均為0.5mm的焊接間隙限制保證了裝配可行性，又在雷射-mag複合焊間隙適應性範圍內，以適應雷射-mag複合焊接的間隙容忍度及實際焊接時工藝參數對間隙的適應性，且確保焊縫一致性強。
設置於上蓋板1、下蓋板3和腹板9上的插接槽7優選為矩形，且四角分別開有止裂槽11，規避裝配障礙的同時，消除插接頭6與插接槽7之間的內應力，防止焊接和承重時插接槽7四角開裂，影響結構件整體強度；在插接槽7的施焊側開具有便於倒角12，倒角12的角度優選為20°、深度優選為2mm，用於雷射-mag複合焊的焊縫跟蹤和熔敷金屬填充。
優選插接頭6插裝在插接槽7內時，插接頭6的端面與插接槽7的表面平齊，以保證焊接後焊縫表面平整、以及焊縫的連接強度可靠。
上蓋板1和下蓋板3分別通過t形接頭與兩側腹板9焊接，t形接頭有利於消除應力集中和便於雷射-mag焊接，優選t形接頭不留間隙，但同樣可在腹板9施焊側開角度為20°、深度為2mm的坡口，以保證焊縫表面成型。
本實施例一的牽引梁中，車鉤安裝組件包括車鉤安裝板5、安裝固定板8和加強筋13，腹板9的端部向外延伸有延長板2，延長板2優選為梯形板，且與腹板9的連接處一側為水平線，以便於與上蓋板1焊接，另一側具有平滑弧線段，以確保連接處受力均勻，抗彎和抗剪切能力強；車鉤安裝板5角接於延長板2的端部，並焊接在上蓋板1和下蓋板3之間，車鉤安裝板5分別與上蓋板1、腹板9和下蓋板3垂直設置，安裝固定板8傾斜的設置於延長板2的外側，且一端與車鉤安裝板5焊接，另一端與延長板2焊接；在腹板9與延長板2的連接處的兩側對稱的焊接有加強筋13，用於進一步提高腹板9與延長板2的連接強度。
為了保證下蓋板3與延長板2之間的可靠連接，且配合腹板9與延長板2的連接處的平滑弧線段的設置，在下蓋板3與腹板9和延長板2的連接處之間的焊接位置設有一截面為平滑弧線的補板，以保證下蓋板3與腹板9和延長板2的連接處的可靠焊接。
為了在保持其原有結構強度的基礎上，進一步減少連接部件自身重量，優選在筋板4上分別開設有至少一個長圓孔，同理，也可在車鉤安裝板5和安裝固定板8上分別開設至少一個長圓孔。
實施例二
本實施例二提出了一種牽引梁複合焊接方法，利用該方法能夠焊接製造如實施例一所述的牽引梁，使得牽引梁能夠整體採用不鏽鋼材料替代耐候鋼材料，實現牽引梁的輕量化，提高牽引梁的耐蝕性，且具有單面焊接雙面成型的工藝效果，可以減小焊接變形，解決殘餘應力嚴重的問題，有效提高焊接質量，實現不鏽鋼牽引梁免調修製造工藝。
如圖7所示，該方法包括以下步驟：
s1、依次在上蓋板1上裝配兩側腹板9、車鉤安裝組件、至少一個筋板4和下蓋板3，以形成箱型結構；
其中，每個筋板4均向外伸出有多個插接頭6，以利用各個插接頭6分別插裝在上蓋板1、兩側腹板9和下蓋板3上；上蓋板1與下蓋板3相對設置，兩側腹板9連接在上蓋板1和下蓋板3之間，車鉤安裝組件位於上蓋板1的端部；
s2、通過雷射-mag複合焊，按照先短後長、由中心向兩端、以及對稱焊接的方式，從箱型結構的外部對各個連接處進行焊接。
本方法通過預先完成牽引梁各部件的插裝，利用插接和角接的焊接連接方式，將待焊焊縫置於箱型結構的外表面，為後續的直接從外部進行整體焊接工序提供結構基礎，以適應雷射-mag複合焊的單面焊雙面成型的工藝，同時有效減少焊接長度，以多組短焊縫替代長焊縫，確保後續焊接強度，最後直接在外部進行有序焊接，充分發揮雷射-mag複合焊深熔、低熱輸入、小焊接變形及良好間隙適應性的優勢，實現不鏽鋼牽引梁免調修製造工藝；此外上述工序更加有利於工業流水化生產作業，大大降低生產成本，且由於採用雷射-mag複合焊有效降低裝配尺寸要求，有效提高流水化生產的質量控制，提高生產效率。
本方法中，步驟s1為焊接前的牽引梁插接組裝工序，為了便於插接，在上蓋板1、兩側腹板9和下蓋板3上分別設有多個插接槽7，通過插接組裝，將各個待焊焊縫留在牽引梁的箱型結構的外表面，直接從外部進行單面焊接即可。具體的，步驟s1包括以下步驟，
s110、採用反裝的方式，將上蓋板1置於牽引梁組焊轉臺上；
s120、依次將兩側腹板9、車鉤安裝板5、各個筋板4、安裝固定板8、加強筋13以及下蓋板3對應裝配在上蓋板1上。
其中，每個筋板4利用各個插接頭6分別插裝在上蓋板1、兩側腹板9和下蓋板3上，上蓋板1與下蓋板3相對設置，兩側腹板9連接在上蓋板1和下蓋板3之間，車鉤安裝板5位於上蓋板1的延長板2、兩側腹板9和下蓋板3的同一端部，安裝固定板8傾斜的焊接在延長板2的外側，且一端與車鉤安裝板5焊接，另一端與延長板2焊接，在腹板9與延長板2的連接處的兩側對稱的焊接一個加強筋13。
s130、完成步驟s102的裝配後，通過工裝壓緊，從而完成牽引梁的完整組裝，以便同步進行後續的焊接工序。
其中，為了有序可靠的將筋板4與上蓋板1、兩側腹板9和下蓋板3之間插接組裝，步驟s120包括：
s121、將筋板4下部的插接頭插裝在上蓋板的插接槽內；
s122、將筋板4兩側的插接頭分別插裝在兩側腹板的插接槽內；
s123、將筋板4上部的插接頭插裝在下蓋板的插接槽內。
本方法中，步驟s2為牽引梁翻轉焊接工序，其包括：
s201、分別對筋板組成與下蓋板3、兩側腹板9和上蓋板1之間的各個插接處進行焊接；
s202、按照先短後長、由中心向兩端、以及對稱焊接的方式，分別對下蓋板3、兩側腹板9、車鉤安裝組件和下蓋板3的相連處進行焊接，從而完成牽引梁的整體結構焊接。
上述的步驟s202按照先焊接較短焊縫後焊接長焊縫、自中心向兩端及對稱焊接的原則，實施以插接為主、角接為輔的雷射-mag複合翻轉焊接，如先焊接筋板4分別與上蓋板1、下蓋板3或腹板9之間的插接處，然後焊接車鉤安裝組件分別與上蓋板1、兩側腹板9和下蓋板3的角焊接，最後焊接腹板9分別與上蓋板1和下蓋板3之間的長焊縫，且焊接時由中心向兩端對稱焊接，從而確保牽引梁結構件的強度對稱，確保焊接質量。
此外，由於該步驟s2的焊接工序在步驟s2的組裝工序之後，因此可以實現牽引梁整體按工序順序先組裝後焊接，形成框架式流水線工作，提高生產效率。
實施例三
在實施例二所述的方法基礎上，本實施例三提出了一種更為完整的牽引梁焊接加工實施例，用以進一步詳細完善實施例二所述的方法。
本實施例三所述的方法按照先組件後部件的加工原則，制定牽引梁的製造工藝流程按順序包括：牽引梁的裝配、牽引梁的翻轉焊接和車鉤安裝板加工共計三個步驟。
步驟(1)牽引梁的裝配：如實施例二所述的步驟s1，具體步驟不再一一贅述，裝配完成後，採用工裝夾緊即可；
步驟(2)牽引梁的翻轉焊接：如實施例二所述的步驟s2，具體步驟不再一一贅述，在實施複合焊時採用翻轉焊接工藝，焊接完成後進行冷卻處理，最後方可卸載壓緊工裝即可；
步驟(3)車鉤安裝板加工：對端部的車鉤安裝板5進行機械加工，加工量不大於2mm即可。
實施例四
本實施例四提出了一種軌道車輛，該軌道車輛包括如實施例一所述的牽引梁，該牽引梁通過如實施例二或實施例三所述的方法焊接而成，在確保牽引梁強度可靠性的基礎上，實現了不鏽鋼牽引梁的整體焊接，以插接結構自身剛度實現牽引梁焊接自約束，發揮雷射-mag複合焊深熔、低熱輸入、小焊接變形及良好間隙適應性的優勢，實現不鏽鋼牽引梁免調修製造工藝，從而有效提高軌道車輛的製造加工效率，並降低生產成本。
需要說明的是，採用本發明的基本方案，在實際實施時可以與現有技術結合產生多樣的具體實施方式，上述各個實施例的敘述是基於雷射-mag複合焊接提出的，但對於本領域技術人員易想到的雷射-mig、雷射-tig、以及雷射-等離子等複合焊接過程同樣適用，因此對於此類複合焊接過程耦合超聲作用都應在本發明申請權利保護範圍內。
綜上所述，本實施例的本發明所述的牽引梁複合焊接方法中，通過雷射-mag複合焊焊接不鏽鋼材質的牽引梁，並對筋板4的插接結構進行優化，使得製造時可以先將箱型結構組裝成型，然後再從外部直接對箱型結構的各個連接處進行焊接，從而使得牽引梁能夠整體採用奧氏體不鏽鋼材料sus301l替代耐候鋼材料，採用20mm的雙向不鏽鋼材料替代40mm的低合金結構鋼，從而實現牽引梁的輕量化，提高牽引梁的耐蝕性；通過插接和角接的焊接連接方式，將待焊焊縫置於箱型結構的外表面，以適應雷射-mag複合焊的單面焊雙面成型的工藝，以插接結構自身剛度實現牽引梁焊接自約束，發揮雷射-mag複合焊深熔、低熱輸入、小焊接變形及良好間隙適應性的優勢，實現不鏽鋼牽引梁免調修製造工藝，從而有效提高軌道車輛的製造加工效率，並降低生產成本。
該方法能夠保證焊接接頭的熔深和熔透、焊接位置的可達性、以及焊接間隙的適應性，使其適應雷射-mag複合焊接工藝，從而開發出插接為主角接為輔、採用全熔透雷射-mag複合焊接工藝的牽引梁複合焊接方法，使得牽引梁的焊縫具有焊接間隙窄、深熔、良好間隙適應性的特點，進而實現新型不鏽鋼牽引梁的免調修焊接製造；通過本方法焊接而成的牽引梁滿足牽引梁結構輕量化設計要求，優化後的牽引梁結構較傳統牽引梁結構減重20％以上；該牽引梁能夠整體採用全奧氏體不鏽鋼材料製成，具有耐腐蝕性能優異、無需油漆塗裝防腐的優點；該牽引梁為具有插接為主、角接為輔的插接結構設計的箱型牽引梁結構，能夠保證裝配精度、結構自約束剛度、焊接位置可達性和焊接間隙一致性。
本發明的實施例是為了示例和描述起見而給出的，而並不是無遺漏的或者將本發明限於所公開的形式。很多修改和變化對於本領域的普通技術人員而言是顯而易見的。選擇和描述實施例是為了更好說明本發明的原理和實際應用，並且使本領域的普通技術人員能夠理解本發明從而設計適於特定用途的帶有各種修改的各種實施例。