充氣輪胎的製造方法和充氣輪胎的製作方法

2023-04-29 07:33:41 3

專利名稱：充氣輪胎的製造方法和充氣輪胎的製作方法
技術領域：
本發明涉及充氣輪胎的製造方法和充氣輪胎，更詳細地說，本發明涉及能夠改善
由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成的輪胎構成部件的剝離故障的充氣輪胎的製造 方法和充氣輪胎。
背景技術：
—直以來，使用熱塑性樹脂或熱塑性樹脂成分與彈性體成分混合而成的熱塑性彈
性組合物來代替橡膠作為內襯層的充氣輪胎是公知的(例如，參考專利文獻l)。由此，具有
能夠使內襯層輕量化、提高油耗定額(一加侖汽油所行駛的裡程)的優點。 但是，如果由熱塑性樹脂或熱塑彈性體組合物構成內襯層，則該內襯層比與一直
以來使用的橡膠剛直，因此在使胎體帶徑向膨脹來成型生胎時，如果其擴大變形率(徑向
膨脹率)高，則有時由於彈性復原現象而發生內襯層剝離的剝離現象，從而造成輪胎故障。
特別是在擴大變形率超過160%的高扁平輪胎、載重用輪胎、飛機用輪胎、建築車輛用輪胎
等中容易發生剝離故障。 專利文獻1 :W02005/00742
發明內容
本發明的目的是提供能夠改善由熱塑性樹脂或熱塑彈性體組成物形成的輪胎構 成部件的剝離故障的充氣輪胎的製造方法和充氣輪胎。 為了實現本發明的目的，本發明充氣輪胎的製造方法是使在成型轉鼓上成型的胎 體帶徑向膨脹來成型生胎的充氣輪胎的製造方法，所述胎體帶具有由熱塑性樹脂或熱塑性 樹脂成分與彈性體成分混合而成的熱塑性彈性體組合物形成的環狀輪胎構成部件，該製造 方法的特徵在於，由疊層的多個層構成所述輪胎構成部件，在安裝內側的層之後，將成型轉 鼓進行規定量徑向擴大，再將外側的層安裝在該內側的層上。 本發明的充氣輪胎具有由熱塑性樹脂或熱塑性樹脂成分與彈性體成分混合而成 的熱塑性彈性體組合物形成的內襯層，其特徵在於，所述內襯層由從輪胎內側向外側疊層 的多個層構成，該多個層中位置越偏向輪胎外側的層厚度越厚，並且/或者彈性模量越高。
根據上述本發明，由於由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成的輪胎構層部件 是由多個層構成的，因而各層的剛直度下降，這樣對於剛直度下降的層，通過在安裝內側的 層之後，將成型轉鼓進行規定量徑向擴大，再安裝外側的層，從而可以在胎體帶徑向膨脹 時，降低外側的層的徑向膨脹量，該外側層的徑向膨脹量對彈性復原現象所造成的剝離有 較大影響，因此能夠改善剝離故障。


圖1是顯示本發明充氣輪胎的一種實施方式的輪胎子午線部分剖面圖。
圖2是內襯層的部分放大剖面圖。
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圖3是顯示在本發明的充氣輪胎的製造方法的-內層的工序的說明圖。 圖4是顯示在本發明的充氣輪胎的製造方法的-2層的工序的說明圖。 圖5是顯示在本發明的充氣輪胎的製造方法的-3層的工序的說明圖。 圖6是顯示在本發明的充氣輪胎的製造方法的-型了胎體帶的狀態的說明圖。 圖7是顯示在本發明的充氣輪胎的製造方法的-脹來成型生胎的工序的說明圖。
-種實施方式中，安裝內襯層的最 -種實施方式中，安裝內襯層的第 -種實施方式中，安裝內襯層的第 -種實施方式中，在成型轉鼓上成 -種實施方式中，使胎體帶徑向膨
具體實施例方式以下，參考附圖對於本發明的實施方式進行詳細說明。 圖1顯示本發明中的充氣輪胎的一種實施方式，1為胎面部，2為胎側部，3為胎圈部。 在左右的胎圈部3之間延設胎體層4，該胎體層4埋設在橡膠層中，並在輪胎圓周 方向以規定的間隔配置有沿輪胎徑向延伸的增強簾線，該胎體層4的兩端部繞埋設在胎圈 部3中的胎圈芯5、包夾胎邊芯6那樣地自輪胎軸向內側折回到外側。 胎面部1的胎體層4的外周側設有多個帶束層7。帶束層7的外周側配設有胎面 橡膠層8。在胎體層4的內側介由粘接膠層9配置了膜狀的內襯層10，該內襯層10是由熱 塑性樹脂或熱塑性樹脂成分與彈性體成分混合而成的熱塑性彈性體組合物形成的。
內襯層10如圖2所示，由彈性模量相同的多個層10A、10B、10C構成。從輪胎內側 向外側的疊層的多個層10A、10B、10C，是由位於最內側的最內層10A、位於10A外側的第2 層10B、位於10B外側的第3層IOC構成的，位置越偏向輪胎外側的層厚度越厚。內襯層10 的多個層，在圖示的例子中顯示為3層，但既可以為2層也可以為4層以上，可以根據輪胎 的尺寸、種類適當選擇。 胎側部2的胎體層4的外側配設有胎側橡膠層11。胎圈部3的胎體層4的折回部 的外側設有輪輞中墊膠層12。 以下，參照圖3 7，說明通過本發明的製造方法來製造圖1的充氣輪胎的方法。
首先，如圖3所示，在成型轉鼓21上安裝由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形 成的筒狀的內襯層最內層10A。接著，如圖4所示，使成型轉鼓21進行規定量徑向擴大。作 為徑向擴大量，可以根據第2層10B的厚度適當選擇，例如，可以為110X (相對於安裝了最 內層10A的狀態下成型轉鼓21的直徑)。在徑向擴大之後，在最內層IOA的外周側，將比最 內層10A厚的帶狀的第2層10B巻成環狀，使第2層10B貼合在最內層10A上。
接著，如圖5所示，使成型轉鼓21進一步進行規定量徑向擴大。作為徑向擴大量， 可以根據第3層10C的厚度適當選擇，例如，可以為120% (相對於安裝了最內層10A的狀 態下成型轉鼓21的直徑)。在徑向擴大之後，在第2層10B的外周側，將比第2層10B厚的 帶狀的第3層10C巻成環狀，使第3層10C貼合在第2層10B上。由此，在成型轉鼓21上 成型出由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成的筒狀的內襯層10。
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在第3層10C上塗布粘結劑，然後與現有方法同樣地，依次安裝具有未硫化的粘接 膠層9、未硫化的胎體層4、裝有未硫化的胎邊芯6的胎圈芯5、未硫化的輪輞中墊膠層12、 未硫化的胎側橡膠層ll，從而成型出筒狀的胎體帶13(參照圖6)。 將胎體帶13從成型轉鼓21上拆下，如圖7所示，安裝在成型轉鼓22上並施加內 壓，由此使胎體帶13膨脹成環狀，然後按壓在環狀的橡膠帶14的內周側，從而成型出生胎， 橡膠帶14配置在胎體帶13的外周側，是在未硫化的帶束層7的外周側貼合未硫化的胎面 橡膠層8而成的。將該生胎在模具內進行加壓加熱並硫化，得到圖1的充氣輪胎。
在上述本發明中，由於內襯層10由多個層10A、10B、10C構成，因而各層的剛直度 下降，這樣對於降低了剛直度的層10A、10B、10C，通過在安裝內側的層IOA(IOB)之後，將成 型轉鼓21進行規定量徑向擴大並安裝外側層IOB(IOC)，從而可以在胎體帶徑向膨脹時，降 低外側的層的徑向膨脹量，該外側層的徑向膨脹量對彈性復原現象所造成的與粘接膠層9 的剝離有較大影響，因此能夠改善內襯層10從粘接膠層9上剝離的剝離故障。
另夕卜，通過在安裝內側的層IOA(IOB)之後，將成型轉鼓21進行規定量徑向擴大並 安裝外側的層IOB(IOC)，從而可以在抑制彈性復原現象的同時，使外側的層的厚度依次增 厚，因此具有可以在成型轉鼓21的徑向擴大次數為最小次數的條件下成型出具有理想的 特性(耐空氣透過防止性)所需的厚度的內襯層10的優點。 本發明中，作為最內層IOA的厚度，優選為150iim以下。如果最內層10A的厚度 超過150iim，則在對最內層IOA施加胎體帶13的徑向膨脹率在最內層10A中為160%以上 那樣的大的擴大變形時難以適應。最內層10A的厚度優選為lOOym以下。從生產性的觀 點出發，優選下限值為40 ii m以上。 作為成型轉鼓21的徑向擴大率，優選使得安裝位於最外側的第3層IOC時成型轉 鼓21的徑向擴大率，相對於安裝了最內層10A的狀態下成型轉鼓21的直徑為130%以下。 如果該徑向擴大率超過130%，則由於在安裝胎圈芯5時徑向縮小的內襯層10的端部產生 折皺，從而造成空氣滯留。成型轉鼓21的徑向擴大率優選為120%以下。
內襯層10的多個層10A、10B、10C是由彈性模量相同的材料構成的，但也可以由彈 性模量不同的材料構成。在這種情況下，由於與上述相同的原因，優選位置越偏向外側的層 彈性模量越高。彈性模量不同的各層的厚度相同。或者，也可以將兩者進行組合，即可以使 得位置越偏向外側的層厚度越厚並且彈性模量越高。 作為內襯層10的各層所使用的熱塑性樹脂和熱塑性彈性體組合物的彈性模量 (貯藏彈性模量)，優選1 500MPa的範圍。如果彈性模量小於lMPa，則生胎成型時產生折 皺等而成型加工性降低，相反如果超過500MPa，則耐久性出現問題。優選為25 400MPa。 這裡所說的貯藏彈性模量，是使用東洋精機製作所製造的粘彈性分光儀，在靜態變形10%、 動態變形±2%、頻率20Hz、溫度2(TC的條件下測定的貯藏彈性模量。 作為內襯層10的各層所使用熱塑性樹脂和熱塑性彈性體組合物的空氣透過系 數，優選為25X10—12cc cm/cm2 *sec *cmHg以下。如果空氣透過係數超過25X10—12cc *cm/ cm2 sec cmHg，則為了保持內壓必須使厚度加厚，從輪胎輕量化的觀點出發是不優選的。
本發明中，作為內襯層10所用的熱塑性樹脂，例如，優選使用聚醯胺系樹脂[例 如，尼龍6 (N6)、尼龍66 (N66)、尼龍46 (N46)、尼龍11 (Nil)、尼龍12 (N12)、尼龍610 (N610)、 尼龍612 (N612)、尼龍6/66共聚物(N6/66)、尼龍6/66/610共聚物(N6/66/610)、尼龍
5MXD6 (MXD6)、尼龍6T、尼龍6/6T共聚物、尼龍66/PP共聚物、尼龍66/PPS共聚物)]以及它 們的N-烷氧基烷基化物[例如，尼龍6的甲氧基甲基化合物、尼龍6/610共聚物的甲氧基 甲基化合物、尼龍612的甲氧基甲基化合物]，聚酯系樹脂[例如，聚對苯二甲酸丁二醇酯 (PBT)、聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚間苯二甲酸乙二醇酯(PEI) 、PET/PEI共聚物、聚芳 酯(PAR)、聚萘二甲酸丁二醇酯(PBN)、液晶聚酯、聚氧亞烷基二醯亞胺二酸/聚對苯二甲酸 丁二醇酯共聚物等芳香族聚酯]，聚腈系樹脂[例如，聚丙烯腈(PAN)、聚甲基丙烯腈、丙烯 腈/苯乙烯共聚物(AS)、(甲基)丙烯腈/苯乙烯共聚物、(甲基)丙烯腈/苯乙烯/ 丁 二烯共聚物]，聚甲基丙烯酸酯系樹脂[例如，聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸乙 酯]，聚乙烯基系樹脂[例如，乙酸乙烯酯、聚乙烯醇(PVA)、乙烯醇/乙烯共聚物(EV0H)、聚 l，l-二氯乙烯(PVDC)、聚氯乙烯(PVC)、氯乙烯/l，l-二氯乙烯共聚物、l，l-二氯乙烯/丙 烯酸甲酯共聚物、l，l-二氯乙烯/丙烯腈共聚物(ETFE)]，纖維素系樹脂[例如，乙酸纖維 素、乙酸丁酸纖維素]，氟系樹脂[例如，聚l，l-二氟乙烯(PVDF)、聚氟乙烯(PVF)、聚氯氟 乙烯(PCTFE)、四氯乙烯/乙烯共聚物]，醯亞胺系樹脂[例如，芳香族聚醯亞胺(PI)]等。
熱塑彈性體組合物可以是在上述的熱塑性樹脂的成分中混合彈性體成分而構成 的。作為可使用的彈性體，例如，優選使用二烯系橡膠及其氫化物[例如，天然橡膠(NR)、異 戊二烯橡膠(IR)、環氧化天然橡膠、苯乙烯-丁二烯橡膠(SBR)、丁二烯橡膠(BR，高順m 和 低順BR) 、丁腈橡膠(NBR)、氫化NBR、氫化SBR]，烯烴系橡膠[例如，乙丙橡膠(EPDM，EPM)、 馬來酸改性乙丙橡膠(M-EPM)、丁基橡膠(1IR)、異丁烯與芳香族乙烯基化合物或二烯系單 體共聚物、丙烯酸橡膠(ACM)、離聚物]，含滷素橡膠[例如，Br-IIR、Cl-IIR、異丁烯-對甲 基苯乙烯共聚物的溴化物(Br-IPMS)、氯丁橡膠(CR)、氯醚橡膠(CHR)、氯磺化聚乙烯橡膠 (CSM)、氯化聚乙烯橡膠(CM)、馬來酸改性氯化聚乙烯橡膠(M-CM)]，矽橡膠[例如，甲基乙 烯基矽橡膠、二甲基矽橡膠、甲基苯基乙烯基矽橡膠]，含硫橡膠[例如，聚硫醚橡膠]，氟橡 膠[例如，l，l-二氟乙烯系橡膠、含氟乙烯基醚系橡膠、四氟乙烯-丙烯系橡膠、含氟矽系橡 膠、含氟磷腈系橡膠]，熱塑性彈性體[例如，苯乙烯系彈性體、烯烴系彈性體、酯系彈性體、 聚氨酯系彈性體、聚醯胺系彈性體]等。 在上述特定的熱塑性樹脂成分與彈性體成分的相容性不同的情況下，作為第3成 分可以使用適當的相容劑使兩者相容化。通過在共混體系中混合相容劑，從而使熱塑性樹 脂與彈性體成分的表面張力降低，其結果是由於形成有分散相的橡膠粒徑變得微細，故而 可以更有效地發揮兩成分的特性。作為這樣的相容劑，一般可以採用具有熱塑性樹脂和彈 性體成分兩者或一者的結構的共聚物，或者具有可以與熱塑性樹脂或彈性體成分反應的環 氧基、羧基、滷素基、氨基、噁唑啉基、羥基等的共聚物的結構。這些相容劑只要根據混合 的熱塑性樹脂與彈性體成分的種類來選定即可，通常使用的相容劑可以列舉苯乙烯/乙 烯 丁烯嵌段共聚物(SEBS)及其馬來酸改性物、EPDM、 EPM、 EPDM/苯乙烯或EPDM/丙烯腈 接枝共聚物及其馬來酸改性物、苯乙烯/馬來酸共聚物、反應性四氯化碳等。對所述相容劑 的配合量不特別限制，優選相對於100重量份聚合物成分(熱塑性樹脂與彈性體合計)，為 0. 5 10重量份。 在熱塑性樹脂與彈性體共混的情況下，對特定的熱塑性樹脂成分(A)與彈性體成 分(B)的組成比不特別限制，可以根據膜的厚度、耐空氣透過性、柔軟性的平衡來適當確 定，優選的範圍是重量比(A)/(B)為10/90 90/10，更優選為15/85 90/10。
本發明所涉及的熱塑性彈性體的組合物中，除了上述必須的聚合物成分之外，在 不損害本發明的輪胎用熱塑性彈性體組合物的必要特性範圍內，可以混合上述相容劑聚合
物等其他聚合物。混合其它聚合物的目的有，為了改良熱塑性樹脂與彈性體成分的相容性、 為了改進材料的成型加工性、為了提高耐熱性、為了降低成本等，作為其所使用的材料，可 以例示例如，聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、ABS、SBS、聚碳酸酯(PC)等。另夕卜， 在不損害上述彈性模量的要件的限度內，本發明所涉及的熱塑性彈性體的組合物中還可以 任意配合一般在聚合物配合物中配合的填充劑(碳酸鈣、氧化鈦、氧化鋁等)，炭黑、白炭黑 等增強劑，軟化劑、增塑劑、加工助齊U、顏料、染料、防老化劑等。 另外，上述彈性體成分與熱塑性樹脂混合時，還可以進行動態硫化。進行動態硫化 時的硫化劑、硫化助劑、硫化條件(溫度、時間)等，可以根據添加的彈性體的組成來適當確 定，不特別限制。 作為硫化劑，可以使用一般的橡膠硫化劑(交聯劑)。具體地說，作為硫系硫化劑， 可以例示粉末硫、沉澱性硫、高分散性硫、表面處理硫、不溶性硫、二硫代二嗎啉、烷基苯酚 二硫化物等，例如，可以使用0. 5 4phr[phr :相當於100重量份橡膠成分(彈性體)的重 量份]左右。 另外，作為有機過氧化物系的硫化劑，可以例示過氧化苯甲醯、叔丁基過氧化氫、 2，4-二氯過氧化苯甲醯、2，5-二甲基-2，5-二 (叔丁基過氧化)己烷、2，5-二甲基己烷-2， 5-二 (過氧化苯甲酸酯)等，例如，可以使用1 20phr左右。 進而，作為酚樹脂系的硫化劑，可以例示烷基酚樹脂的溴化物，含有氯化錫、氯丁 二烯等滷素供體和烷基酚樹脂的混合交聯繫等，例如，可以使用1 20phr左右。作為其它 的配合成分，可以例示氧化鋅(5phr左右)、氧化鎂(4phr左右)、一氧化鉛(10 20phr左 右)、對醌二肟、對二苯甲醯醌二肟、四氯對苯醌、聚對二亞硝基苯(2 10phr左右)、二氨 基二苯甲烷(0. 2 10phr左右)。 另外，根據需要，還可以添加硫化促進劑。作為硫化促進劑，可以使用例如0. 5 2phr左右的醛氨系、胍系、噻唑系、亞磺醯胺系、秋蘭姆系、二硫代羧酸鹽系、硫脲系等一般 的硫化促進劑。具體地說，作為醛氨系硫化促進劑，可列舉六亞甲基四胺等；作為胍系硫化 促進劑，可列舉二苯胍等；作為噻唑系硫化促進劑，可列舉二硫化二苯並噻唑(匿)，2-巰基 苯並噻唑及其鋅鹽、環己胺鹽等；作為亞磺醯胺系硫化促進劑，可列舉環己基苯並噻唑基亞 磺醯胺(CBS) 、 N-氧基二亞乙基苯並噻唑基-2-亞磺醯胺、N-叔丁基-2-苯並噻唑基亞磺 醯胺、2-(硫代嗎啉二硫代)苯並噻唑等；作為秋蘭姆系硫化促進劑，可列舉二硫化四甲基 秋蘭姆(TMTD)、二硫化四乙基秋蘭姆、單硫化四甲基秋蘭姆(TMTM)、四硫化二戊撐秋蘭姆 等；作為二硫代羧酸鹽系硫化促進劑，可列舉二甲基二硫代氨基甲酸鋅、二乙基二硫代氨基 甲酸鋅、二正丁基二硫代氨基甲酸鋅、乙基苯基二硫代氨基甲酸鋅、二乙基二硫代氨基甲酸 碲、二甲基二硫代氨基甲酸銅、二甲基二硫代氨基甲酸鐵、甲基哌啶甲基哌啶基二硫代氨基
甲酸鹽等；作為硫脲系硫化促進劑，可列舉亞乙基硫脲、二乙基硫脲等。 此外，作為硫化促進助劑，可以並用一般的橡膠用助劑，可以使用例如，氧化鋅 (5phr左右)，硬脂酸和/或油酸以及它們的鋅鹽(2 4phr左右)等。熱塑性彈性體組 合物的製造方法是，預先將熱塑性樹脂成分與彈性體成分(橡膠的情況下是未硫化物)用 雙螺杆混煉擠出機等進行熔融混煉，使作為分散相(域，domain)的彈性體成分在形成連續相(基體，matrix)的熱塑性樹脂中分散。在將彈性體成分進行硫化時，可以在混煉下添加 硫化劑，從而使彈性體動態硫化。另外，熱塑性樹脂或彈性體中的各種配合劑(除硫化劑之 外)，可以在上述混煉中添加，但優選在混煉之前預先混合。作為將熱塑性樹脂與彈性體進 行混煉時所使用的混煉機，不特別限制，可以使用螺杆擠出機、捏合機、班伯裡混煉機、雙螺 杆混煉擠出機等。尤其在將熱塑性樹脂與彈性體成分進行混煉和將彈性體進行動態硫化 時，優選使用雙螺杆混煉擠出機。還可以使用2種以上混煉機，依次進行混煉。作為熔融混 煉的條件，只要溫度大於等於熱塑性樹脂熔融的溫度即可。另外，混煉時的剪切速度優選為 1000 7500/秒。整個混煉的時間為30秒 10分鐘，另外在添加硫化劑的情況下，添加後 的硫化時間優選為15秒 5分鐘。上述方法所製作的熱塑性彈性體組合物可以通過注射 成型、擠出成型等通常的熱塑性樹脂的成型方法製成所需的膜形狀。 這樣得到的熱塑性彈性體組合物，採取彈性體成分(B)在熱塑性樹脂(A)的基體 中作為不連續相分散的結構。通過採取該結構，可以同時實現作為膜的充分的柔軟性，以及 作為連續相的樹脂層的效果所產生的充分的剛性，並且無論彈性體多少，都可以在成型時 獲得與熱塑性樹脂同等的成型加工性。 與相鄰的輪胎構成部件的粘結有以下方法將通常的橡膠系、酚樹脂系、丙烯酸共 聚物系、異氰酸酯系等的聚合物和交聯劑溶解在溶劑中製成粘結劑，塗布該粘結劑，通過硫 化成型時的熱和壓力使其粘結的方法；或者預先將苯乙烯_ 丁二烯_苯乙烯共聚物(SBS)、 乙烯_丙烯酸乙酯(EEA)、苯乙烯-乙烯-丁烯嵌段共聚物(SEBS)等粘結用樹脂與膜共擠 出，或者進行疊層而製作多層疊層體，然後在硫化時使其與相鄰的輪胎構成部件粘結的方 法。作為溶劑系粘結劑，例如，可以例示酚樹脂系(少A 口 '7々220， 口一卜"社)、氯化橡膠 系(少厶口 -7夕205、少厶口 7夕234B)、異氰酸酯系(少厶口 ？夕402)等。
本發明如上述實施方式所示，可以在由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成的 內襯層10中應用，但不限於此，只要是存在同樣的問題的由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組 合物形成的輪胎構成部件，則可以應用於任一輪胎構成部件。 本發明特別優選應用於擴大變形率超過160%的高扁平輪胎、載重輪胎、飛機用輪
胎、建築車輛用輪胎等充氣輪胎。
實施例 成型出具有圖l所示構成(其中，內襯層由2層構成)的生胎，其中輪胎尺寸為 255/45R18,由熱塑性彈性體組合物(尼龍6/66共聚物(東^社制7 S ， > CM6001)和異 丁烯-對甲基苯乙烯共聚物的溴化物(與工夕乂 >乇一 匕'A少S力^社制MDX90-10的混 合物)形成的內襯層，是由厚度100 ii m的最內層和厚度150 P m的第2層(彈性模量均為 lOOMPa)構成的，安裝第2層時成型轉鼓的徑向擴大率為160% (本發明的方法1)。
另外，成型出具有圖l所示的構成(其中，內襯層由2層構成)的生胎，其中輪胎尺 寸與上述相同，內襯層由彈性模量lOOMPa的內層和彈性模量200MPa的第2層(厚度均為 100iim)構成，安裝第2層時成型轉鼓的徑向擴大率為160% (本發明的方法2)。最內層和 第2層中使用與上述相同的熱塑性彈性體組合物，通過改變尼龍6/66共聚物與異丁烯_對 甲基苯乙烯共聚物的溴化物的配合比例，從而如上所述地調整彈性模量。
檢查所製作的各生胎的內襯層有無剝離故障，結果是任一生胎都沒有發生內襯層 的剝離故障，可確認改善了剝離故障。
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權利要求
一種充氣輪胎的製造方法，是使在成型轉鼓上成型的胎體帶徑向膨脹來成型生胎的充氣輪胎的製造方法，所述胎體帶具有由熱塑性樹脂或熱塑性樹脂成分與彈性體成分混合而成的熱塑性彈性體組合物形成的環狀輪胎構成部件，其中，由疊層的多個層構成所述輪胎構成部件，在安裝內側的層之後，將成型轉鼓進行規定量徑向擴大，再將外側的層安裝在該內側的層上。
2. 如權利要求1所述的充氣輪胎的製造方法，所述輪胎構成部件是內襯層。
3. 如權利要求2所述的充氣輪胎的製造方法，所述多個層中位置越偏向外側的層厚度 越厚。
4. 如權利要求2或3所述的充氣輪胎的製造方法，所述胎體帶的徑向膨脹率在所述內 襯層的最內層為160%以上，該最內層的厚度為150iim以下。
5. 如權利要求2、3或4所述的充氣輪胎的製造方法，所述成型轉鼓的徑向擴大率相對 於安裝了所述最內層的狀態下的成型轉鼓直徑為130%以下。
6. 如權利要求2 5的任一項所述的充氣輪胎的製造方法，所述多個層中位置越偏向 外側的層彈性模量越高。
7. —種充氣輪胎，是具有由熱塑性樹脂或熱塑性樹脂成分與彈性體成分混合而成的熱 塑性彈性體組合物形成的內襯層的充氣輪胎，所述內襯層由從輪胎內側向外側疊層的多個 層構成，該多個層中位置越偏向輪胎外側的層厚度越厚，並且/或者彈性模量越高。
8. 如權利要求7所述的充氣輪胎，所述內襯層的最內層的厚度為150iim以下。
全文摘要
本發明涉及能夠改善由熱塑性樹脂或熱塑性彈性體組合物形成的輪胎構成部件的剝離故障的充氣輪胎的製造方法和充氣輪胎，其構成如下。使在成型轉鼓21上成型的胎體帶13徑向膨脹來成型生胎，所述胎體帶13具有由熱塑性樹脂或熱塑性樹脂成分與彈性體成分混合而成的熱塑性彈性體組合物形成的環狀輪胎構成部件10。並且，上述輪胎的構成部件10是由疊層的多個層10A、10B、10C構成的，在安裝內側的層10A(10B)之後，將成型轉鼓21進行規定量徑向擴大，再將外側的層10B(10C)安裝在內側的層10A(10B)上。
文檔編號B60C9/18GK101791872SQ20101000354
公開日2010年8月4日 申請日期2010年1月15日 優先權日2009年1月19日
發明者井上晴隆 申請人:橫濱橡膠株式會社