高強度理化板的製備方法
2023-05-25 20:08:01 2
高強度理化板的製備方法
【專利摘要】本發明公開了一種高強度理化板的製備方法，包括如下步驟：稱取木質纖維、改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩衝劑，將木質纖維送入乾燥劑中乾燥至纖維水分含量在5%以下，然後加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩衝劑混合均勻，在混膠完成之後將混料送入模具中進行鋪裝，然後送入熱壓機中進行熱壓，成型，冷卻至室溫得到基材；稱取雙酚F型環氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強樹脂及鈦白粉混合均勻之後通過噴塗機噴塗到有色紙上得到耐腐蝕理化膜；將耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在基材表面，冷處理得到高強度理化板。本發明中，所述高強度理化板耐腐蝕、耐高溫、耐磨，製備工藝簡單。
【專利說明】高強度理化板的製備方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及理化板【技術領域】，尤其涉及一種高強度理化板的製備方法。
【背景技術】
[0002]隨著科技的飛速發展，各種實驗室越來越多，需要的實驗室成套設備也會逐漸增加；而理化板作為必不可少的材料要具有耐磨、耐腐蝕及耐高溫等性能，一些傳統的生產工藝製備的高強度理化板耐腐蝕性差，使用壽命短，不能滿足實驗室臺面材料的要求。因此，需要開發一種耐腐蝕優異適合目前市場的理化板以滿足客戶的更高要求。
【發明內容】
[0003]本發明提出了高強度理化板及其製備方法，所述高強度理化板耐高溫、耐磨性能好，耐腐蝕性能優異，使用壽命長，製備工藝簡單。
[0004]本發明提出的一種高強度理化板的製備方法，包括如下步驟:
[0005]S1、製備基材:按照重量百分比稱取如下原料:45-48%木質纖維、46_49%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3-4.2%固化劑及2-3%緩衝劑，將粉碎、研磨之後的木質纖維送入乾燥劑中進行乾燥，乾燥溫度為180-200°C，乾燥至纖維水分含量在5%以下，在乾燥完成之後在木質纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩衝劑混合均勻，在混膠完成之後將混料送入模具中進行鋪裝並放置25-32min，在鋪裝完成之後然後送入熱壓機中進行熱壓，熱壓的工作氣壓為6-8kg/cm2，熱壓溫度為200-240°C，在熱壓完成之後進行成型並冷卻至室溫，得到基材；
[0006]S2、製備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環氧樹脂25-30%、聚四氟乙烯14-17%、陶瓷粉35-40%、酚醛樹脂10_15%、增強樹脂1_4%、鈦白粉2_5%，將雙酚F型環氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強樹脂、鈦白粉混合均勻之後通過噴塗機噴塗到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜；
[0007]S3、製備高強度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在SI得到的基材表面，然後在冷壓機中進行冷處理得到高強度理化板。
[0008]在【具體實施方式】中，在SI中，按重量百分比，木質纖維的可以為45%、45.6%、46%,46.08%,46.33%,47%,47.8%,48%, PMDI 改性脲醛樹脂膠粘劑可以為 46%、46.45%、47%、47.32%、48%、49%，固化劑可以為 3%、3.5%、3.68%、3.8%、4%、4.2%,緩衝劑可以為 2%、2.3%、
2.5%、2.8%、2.9%、3% ;在S2中，按重量百分比，雙酚F型環氧樹脂可以為25%、26%、27%、28%、30%，聚四氟乙烯可以為14%、15%、16%、17%，陶瓷粉可以為35%、36%、38%、39%、40%，酚醛樹脂可以為10%、12%、13%、14%、15%,增強樹脂可以為1%、2%、3%、4%，鈦白粉可以為2%、3%、4%、5%。
[0009]優選地，所述基材的原料按重量百分比為:45-47%木質纖維、47_49%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3.5-3.7%固化劑及2-3%緩衝劑；所述乾燥溫度控制在185-190°C，在鋪裝過程中放置27-30min，熱壓的工作氣壓為7_8kg/cm2，熱壓溫度為215_225°C。
[0010]優選地，所述耐腐蝕理化膜的原料按重量百分比為:雙酚F型環氧樹脂27-30%，聚四氟乙烯14-16%，陶瓷粉36-39%，酚醛樹脂12_14%，增強樹脂1_3%，鈦白粉3_4%。
[0011]優選地，所述耐腐蝕理化膜的原料按重量百分比包括:雙酚F型環氧樹脂28%，聚四氟乙烯15%，陶瓷粉38%，酚醛樹脂13%，增強樹脂2%，鈦白粉4%。
[0012]本發明中，所述耐腐蝕理化膜使用不含溶劑的塗料，並且雙酚F型環氧樹脂、增強樹脂及陶瓷粉共用併合理控制三者在原料中的配比，配合添加適量的聚四氟乙烯，聚四氟乙烯的摩擦係數小，潤滑作用明顯，可使原料中各組分混合均勻，上述組分共同作用後製品的抗酸抗鹼性能好，且幾乎不溶於所有的溶劑，耐腐蝕性能、耐高溫大大增強，且密封性、電絕緣性和抗老化能力也有較明顯的提高；陶瓷粉密度小，重量輕，受熱脹冷縮的影響比鋼小，可在溫差變化較為劇烈的環境中工作，其耐高溫、耐腐蝕及耐磨性能較優異，陶瓷粉與鈦白粉配合使用可顯著改善耐腐蝕理化膜的性能，防老化及補強作用較明顯，並可較大幅度的降低材料的使用成本；因耐腐蝕理化膜含有酚醛樹脂與PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑，所以使用MDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合耐腐蝕理化膜與基材，粘合材料保持一致，粘結力較強，因為酚醛樹脂的粘結力較優異且與各種有機及無機填料的相容性好，與PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑混合作用併合理控制配比，耐腐蝕理化膜與基材的粘結作用力極強，粘結強度高，成本較低；本發明中，上述高強度理化板的耐高溫、耐磨及耐腐蝕性能均優於國家標準，製備工藝簡單，成本較低。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0013]圖1為本發明提出的一種高強度理化板的製備工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0014]如圖1所示，圖1為本發明提出的一種高強度理化板的製備工藝流程圖。
[0015]參照圖1，本發明提出的一種高強度理化板的製備方法，包括如下步驟:
[0016]S1、製備基材:按照重量百分比稱取如下原料:45-48%木質纖維、46_49%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3-4.2%固化劑及2-3%緩衝劑，將粉碎、研磨之後的木質纖維送入乾燥劑中進行乾燥，乾燥溫度為180-200°C，乾燥至纖維水分含量在5%以下，在乾燥完成之後在木質纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩衝劑混合均勻，在混膠完成之後將混料送入模具中進行鋪裝並放置25-32min，在鋪裝完成之後然後送入熱壓機中進行熱壓，熱壓的工作氣壓為6-8kg/cm2，熱壓溫度為200-240°C，在熱壓完成之後進行成型並冷卻至室溫，得到基材；
[0017]S2、製備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環氧樹脂25-30%、聚四氟乙烯14-17%、陶瓷粉35-40%、酚醛樹脂10_15%、增強樹脂1_4%、鈦白粉2_5%，將雙酚F型環氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強樹脂、鈦白粉混合均勻之後通過噴塗機噴塗到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜；
[0018]S3、製備高強度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在Si得到的基材表面，然後在冷壓機中進行冷處理得到高強度理化板。
[0019]實施例1
[0020]本實施例提出的一種高強度理化板的製備方法，包括如下步驟:
[0021]S1、製備基材:按照重量百分比稱取如下原料:46.5%木質纖維、47.3%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3.7%固化劑及2.5%緩衝劑，將粉碎、研磨之後的木質纖維送入乾燥劑中進行乾燥，乾燥溫度為200°C，乾燥至纖維水分含量在5%以下，在乾燥完成之後在木質纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩衝劑混合均勻，在混膠完成之後將混料送入模具中進行鋪裝並放置30min，在鋪裝完成之後然後送入熱壓機中進行熱壓，熱壓的工作氣壓為6kg/cm2，熱壓溫度為240°C，在熱壓完成之後進行成型並冷卻至室溫，得到基材；
[0022]S2、製備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環氧樹脂30%、聚四氟乙烯17%、陶瓷粉37%、酚醛樹脂10%、增強樹脂4%、鈦白粉2%，將雙酚F型環氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強樹脂、鈦白粉混合均勻之後通過噴塗機噴塗到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜；
[0023]S3、製備高強度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在Si得到的基材表面，然後在冷壓機中進行冷處理得到高強度理化板。
[0024]實施例2
[0025]本實施例提出的一種高強度理化板的製備方法，包括如下步驟:
[0026]S1、製備基材:按照重量百分比稱取如下原料:47%木質纖維、47%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、4%固化劑及2%緩衝劑，將粉碎、研磨之後的木質纖維送入乾燥劑中進行乾燥，乾燥溫度為180°C，乾燥至纖維水分含量在5%以下，在乾燥完成之後在木質纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩衝劑混合均勻，在混膠完成之後將混料送入模具中進行鋪裝並放置25min，在鋪裝完成之後然後送入熱壓機中進行熱壓，熱壓的工作氣壓為8kg/cm2，熱壓溫度為220°C，在熱壓完成之後進行成型並冷卻至室溫，得到基材；
[0027]S2、製備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環氧樹脂29%、聚四氟乙烯17%、陶瓷粉36%、酚醛樹脂13%、增強樹脂1%及鈦白粉4%，將雙酚F型環氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強樹脂、鈦白粉混合均勻之後通過噴塗機噴塗到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜；
[0028]S3、製備高強度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在Si得到的基材表面，然後在冷壓機中進行冷處理得到高強度理化板。
[0029]實施例3
[0030]本實施例提出的一種高強度理化板的製備方法，包括如下步驟:
[0031]S1、製備基材:按照重量百分比稱取如下原料:45%木質纖維、48.5%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、4.12%固化劑及2.38%緩衝劑，將粉碎、研磨之後的木質纖維送入乾燥劑中進行乾燥，乾燥溫度為190°C，乾燥至纖維水分含量在5%以下，在乾燥完成之後在木質纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩衝劑混合均勻，在混膠完成之後將混料送入模具中進行鋪裝並放置32min，在鋪裝完成之後然後送入熱壓機中進行熱壓，熱壓的工作氣壓為7kg/cm2，熱壓溫度為200°C，在熱壓完成之後進行成型並冷卻至室溫，得到基材；
[0032]S2、製備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環氧樹脂25%、聚四氟乙烯14%、陶瓷粉38%、酚醛樹脂15%、增強樹脂3%及鈦白粉5%，將雙酚F型環氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強樹脂、鈦白粉混合均勻之後通過噴塗機噴塗到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜；
[0033]S3、製備高強度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在Si得到的基材表面，然後在冷壓機中進行冷處理得到高強度理化板。[0034]實施例4
[0035]本實施例提出的一種高強度理化板的製備方法，包括如下步驟:
[0036]S1、製備基材:按照重量百分比稱取如下原料:46.08%木質纖維、48%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3.62%固化劑及2.3%緩衝劑，將粉碎、研磨之後的木質纖維送入乾燥劑中進行乾燥，乾燥溫度為190°C，乾燥至纖維水分含量在5%以下，在乾燥完成之後在木質纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩衝劑混合均勻，在混膠完成之後將混料送入模具中進行鋪裝並放置30min，在鋪裝完成之後然後送入熱壓機中進行熱壓，熱壓的工作氣壓為7kg/cm2，熱壓溫度為220°C，在熱壓完成之後進行成型並冷卻至室溫，得到基材；
[0037]S2、製備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環氧樹脂28%、聚四氟乙烯15%、陶瓷粉38%、酚醛樹脂13%、增強樹脂2%及鈦白粉4%，將雙酚F型環氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強樹脂、鈦白粉混合均勻之後通過噴塗機噴塗到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜；
[0038]S3、製備高強度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在Si得到的基材表面，然後在冷壓機中進行冷處理得到高強度理化板。
[0039]在實施例1-4中，耐腐蝕理化膜使用不含溶劑的塗料，並且雙酚F型環氧樹脂、增強樹脂及陶瓷粉共用併合理控制三者在原料中的配比，配合添加適量的聚四氟乙烯，聚四氟乙烯的摩擦係數小，潤滑作用明顯，可使原料中各組分混合均勻，上述組分共同作用後製品的抗酸抗鹼性能好，且幾乎不溶於所有的溶劑，耐腐蝕性能、耐高溫大大增強，且密封性、電絕緣性和抗老化能力也有較明顯的提高；陶瓷粉密度小，重量輕，受熱脹冷縮的影響比鋼小，可在溫差變化較為劇烈的環境中工作，其耐高溫、耐腐蝕及耐磨性能較優異，陶瓷粉與鈦白粉配合使用可顯著改善耐腐蝕理化膜的性能，防老化及補強作用較明顯，並可較大幅度的降低材料的使用成本；因耐腐蝕理化膜含有酚醛樹脂與PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑，所以使用MDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合耐腐蝕理化膜與基材，粘合材料保持一致，粘結力較強，因為酚醛樹脂的粘結力較優異且與各種有機及無機填料的相容性好，與PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑混合作用併合理控制配比，耐腐蝕理化膜與基材的粘結作用力極強，粘結強度高，成本較低；本發明中，上述高強度理化板的耐高溫、耐磨及耐腐蝕性能均優於國家標準，製備工藝簡單，成本較低。
[0040]本發明中，上述高強度理化板的耐高溫、耐磨及耐腐蝕性能均優於國家標準，製備工藝簡單，成本較低。
[0041]需要說明的是，在本發明中，並不對耐腐蝕理化膜的製備和基材製備兩個步驟的順序進行限定，可以根據時間安排的方便性對上述兩個步驟的順序進行調整，本領域技術人員在不付出創造性勞動的基礎上，對上述兩個步驟的安排調整得到的技術方案，均應在本發明的保護範圍之內。
[0042]以上所述，僅為本發明較佳的【具體實施方式】，但本發明的保護範圍並不局限於此，任何熟悉本【技術領域】的技術人員在本發明揭露的技術範圍內，根據本發明的技術方案及其發明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發明的保護範圍之內。
【權利要求】
1.一種高強度理化板的製備方法，其特徵在於，包括如下步驟: 51、製備基材:按照重量百分比稱取如下原料:45-48%木質纖維、46-49%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3-4.2%固化劑及2-3%緩衝劑，將粉碎、研磨之後的木質纖維送入乾燥劑中進行乾燥，乾燥溫度為180-200°C，乾燥至纖維水分含量在5%以下，在乾燥完成之後在木質纖維中加入PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、固化劑及緩衝劑混合均勻，在混膠完成之後將混料送入模具中進行鋪裝並放置25-32min，在鋪裝完成之後然後送入熱壓機中進行熱壓，熱壓的工作氣壓為6-8kg/cm2，熱壓溫度為200-240°C，在熱壓完成之後進行成型並冷卻至室溫，得到基材； 52、製備耐腐蝕理化膜:按照重量百分比稱取如下原料:雙酚F型環氧樹脂25-30%、聚四氟乙烯14-17%、陶瓷粉35-40%、酚醛樹脂10-15%、增強樹脂1_4%、鈦白粉2_5%，將雙酚F型環氧樹脂、聚四氟乙烯、陶瓷粉、酚醛樹脂、增強樹脂、鈦白粉混合均勻之後通過噴塗機噴塗到有色紙上，得到耐腐蝕理化膜； 53、製備高強度理化板:將S2得到的耐腐蝕理化膜通過PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑粘合在SI得到的基材表面，然後在冷壓機中進行冷處理得到高強度理化板。
2.根據權利要求1所述的高強度理化板的製備方法，其特徵在於，所述基材的原料按重量百分比為:45-47%木質纖維、47-49%PMDI改性脲醛樹脂膠粘劑、3.5-3.7%固化劑及2-3%緩衝劑；所述乾燥溫度控制在185-190°C，在鋪裝過程中放置27_30min，熱壓的工作氣壓為7-8kg/cm2，熱壓溫度為215-225°C。
3.根據權利要求1所述的高強度理化板的製備方法，其特徵在於，所述耐腐蝕理化膜的原料按重量百分比為:雙酚F型環氧樹脂27-30%，聚四氟乙烯14-16%，陶瓷粉36_39%，酚醛樹脂12-14%，增強樹脂1-3%，鈦白粉3-4%。
4.根據權利要求3所述的高強度理化板的製備方法，其特徵在於，所述耐腐蝕理化膜的原料按重量百分比包括:雙酚F型環氧樹脂28%，聚四氟乙烯15%，陶瓷粉38%，酚醛樹脂13%，增強樹脂2%，鈦白粉4%。
【文檔編號】B27N3/18GK103991122SQ201410140968
【公開日】2014年8月20日 申請日期:2014年4月9日 優先權日:2014年4月9日
【發明者】盛義良 申請人:安徽華盛科技控股股份有限公司