一種複合隔音可成型發泡汽車地毯及其製備方法
2023-05-16 01:45:46
專利名稱：一種複合隔音可成型發泡汽車地毯及其製備方法
技術領域：
本發明涉及一種地毯，具體涉及一種用於汽車內部裝飾的複合隔音可成型發泡汽車地毯 及其製備方法。
背景技術：
隨著世界經濟的快速發展，人民生活水平的不斷提高，汽車工業發展迅速，轎車生產曰 新月異，車型不斷更新，人們對汽車的要求不僅僅是造型優美的外觀，對內部裝飾的舒適性、 功能性、環保性能也提出了新的要求，但目前市場上常用的汽車內飾地毯為了達到一定的硬 度和定形性能，內飾地毯材料中常含有化工乳膠，為了防止地毯發泡擊穿，內飾地毯材料中 通常含有化學EPDM和EVA塗層，以上化工乳膠、EPDM和EVA化工原料中含有較高的如 甲醛等有毒和刺激性氣味，且市場上常用的汽車內飾地毯隔音性能差，汽車運行時噪音比較 大，因此，市場上的汽車內飾地毯終不到人們對舒適、環保要求的標準。
發明內容
發明目的本發明的目的是為了解決現有技術的不足，提供一種環保、隔音性能好的復 合隔音可成型發泡汽車地毯及其製備方法。
技術方案為了實現以上目的，本發明提供的複合隔音可成型發泡汽車地毯的包括面料 層、中間多層共擠膜層與底料層三層材料，所述的面料層由聚酯纖維製成，中間多層共擠膜
層由PE/PE/AD/NYLON/AD/PE/PE多層共擠膜製成，底料層由聚酯纖維製成。
本發明提供的複合隔音可成型發泡汽車地毯的面料層由聚酯纖維和熔點為100 130'C的 纖維混合針剌製成，且聚酯纖維所佔的重量百分比為90~100%，其餘為熔點為100 13(TC的 纖維，且面料層每平方米的重量為200-600克。底料層由重量百分比為75:25 45:55的聚酯 纖維和熔點為100 13(TC的纖維混合針刺製成，且底料層每平方米的重量為250 1000克。中 間多層共擠膜層每平方米的重量為100~300克。其中聚酯纖維的熔點為250 260'C。 本發明提供的製備複合隔音可成型發泡汽車地毯的方法，包括以下步驟 (O面料層的製備取聚酯纖維和熔點為100 13(TC的纖維首先進行開松、混合均勻， 得到不同顏色、不同規格的纖維，再將纖維通過料箱輸送到梳理機，經過高速梳理得到單根 程度高的纖維網，纖維網再通過交叉鋪網機，鋪疊成多層纖維網，再將多層纖維網輸送到針 刺機，以針剌深度10 13mm，針刺速度3 5m/min工藝條件進行針束l」，得到針刺密度為120~500 針/平方釐米的面料層備用，其中聚酯纖維所佔的重量百分比為90~100%，其餘為熔點為 100 13(TC的纖維。
(2)底料層的製備取重量百分比為75:25 45:55的聚酯纖維和熔點為100 13(TC的纖維首先進籽開松、混合均勻，得到不同顏色、不同規格的纖維，再將纖維通過料箱輸送到梳 理機，經過高速梳理得到單根程度高的纖維網，纖維網再通過交叉鋪網機，鋪疊成多層纖維 網，'再將多層纖維網輸送到預針刺機，以深度10 13mm，密度70 300針/平方釐米工藝條件 進行預針刺，然後再以深度8 llmm，密度120 150針/平方釐米工藝條件進行二次針刺，得 到底料層備用。
(3)將步驟(1)得到的面料層、中間多層共擠膜層和步驟(3)得到的底料層經過儲布 架進行鋪疊複合，然後通過拉幅機輸入到高溫熱風爐，然後通過熱風爐在160 21(TC溫度下 加熱使中間多層共擠膜層的PE層熔融，從而粘合住面料層和底料層，再經過冷風處理使面 料層和底料層分別緊密複合在多層共擠膜層形成一體，成巻、切割得到產品。
有益效果本發明提供的複合隔音可成型發泡汽車地毯和現有技術中常用地毪相比具有 以下優點
1、 本發明的複合隔音可成型發泡汽車地毯複合牢度強，面料層與底料層很難分離，可成 型性能好，且具有優良的韌性，抗衝擊性、抗撕裂、抗擊穿和抗吸潮性能強，而且具有不易 變形的特點。
2、 本發明複合隔音可成型發泡汽車地毯材料配方中無化學乳膠和EPDM或EVA成分， 使得複合材料無甲醛等有毒氣味，也無刺激性氣味，是一種綠色環保和性能高的地毯。
3、 本發明利用PE/PE/AD/NYLON/AD/PE/PE多層共擠膜技術，將面料層與底料層通過 PE層加熱熔融時進行粘合，且PA層具有隔音作用，並可有效防止PU發泡擊穿，底層具有 吸音作用，得到的複合材料地毯具有優良的隔音和吸音性能。
4、 本發明採用的面料層與底料層均是聚酯纖維和低熔點纖維的針刺無紡布，兩者價格低 廉，且面料層的顏色、絨面外觀可以調整，可以配套汽車等主體內部的顏色，是物美價廉的 汽車內部裝飾材料。
本發明提供的製備複合隔音可成型發泡汽車地毯的方法改變了通常的製備方法，採用低 瑢點纖維和低熔點PE層通過溫度特性起到加固和粘結作用，不需要背塗乳膠和EVA或EPDM 塗層材料，不會產生廢水和廢氣，對環境保護有重要作用。因此，本發明所提供的製造方法 工藝簡單、效率高、設備簡單，可操作性強、可以大批量生產，成品合格率高。
圖1為本發明所述的複合隔音可成型發泡汽車地毯的結構示意圖。
具體實施例方式
下面結合具體實施例，進一步闡明本發明，應理解這些實施例僅用於說明本發明而不用 於限制本發明的範圍，在閱讀了本發明之後，本領域技術人員對本發明的各種等價形式的修 改均落於本申請所附權利要求所限定的範圍。
實施例l:面料層的製備取重量百分比為90:10的聚酯纖維和熔點為10(TC的纖維進行開松、混合 均勻，得到一定顏色和規格的纖維，再將纖維通過料箱輸送到梳理機，經過高速梳理得到纖 維網，纖維網再通過交叉鋪網機，鋪疊成250克/平方米的纖維網，再將纖維網輸送到針刺機， 以針刺深度10mm，針刺速度3m/min工藝條件進行針刺，得到針刺密度為120針/平方釐米 的面料層備用。
底料層的製備取重量百分比為75:25的聚酯纖維和熔點為IO(TC的纖維進行開松、混合 均勻，得到一定顏色和規格的纖維，再將纖維通過料箱輸送到梳理機，經過高速梳理得到纖 維網，纖維網再通過交叉鋪網機，鋪疊成250克/平方米的纖維網，再將纖維阿輸送到預針剌 機，以深度10mm，密度70針/平方釐米工藝條件進行預針刺，然後再以深度8mm，密度120 針/平方釐米工藝條件進行二針刺，得到底料層備用。
將以上得到的面料層、底料層與100克/平方米的中間多層共擠膜層導入儲布架進行鋪疊 複合，然後通過拉幅機輸入到高溫熱風爐，然後通過熱風爐在16(TC溫度下加熱使中間多層 共擠膜層的PE層熔融，從而粘合住面料層和底料層，再經過冷風處理使面料層和底料層分 別緊密複合在多層共擠膜層形成一體，成巻、切割得到產品。 實施例2:
面料層的製備取重量百分比為92:8的聚酯纖維和熔點為ll(TC的纖維進行開松、混合 均勻，得到一定顏色和規格的纖維，再將纖維通過料箱輸送到梳理機，經過高速梳理得到纖 維網，纖維網再通過交叉鋪網機，鋪疊成430克/平方米的纖維網，再將纖維網輸送到針剌機， 以針刺深度13mm，針刺速度5m/min工藝條件進行針刺，得到針刺密度為500針/平方釐米 的面料層備用。
底料層的製備取重量百分比為45:55的聚酯纖維和熔點為ll(TC的纖維進行開松、混合 均勻，得到一定顏色和規格的纖維，再將纖維通過料箱輸送到梳理機，經過高速梳理得到纖 維網，纖維網再通過交叉鋪網機，鋪疊成1000克/平方米的纖維網，再將纖維網輸送到預針 刺機，以深度13mm，密度300針/平方釐米工藝條件進行預針刺，然後再以深度llmm，密 度150針/平方釐米工藝條件進行二針刺，得到底料層備用。
將以上得到的面料層、底料層與150克/平方米的中間多層共擠膜層導入儲布架進行鋪疊 複合，然後通過拉幅機輸入到高溫熱風爐，然後通過熱風爐在21(TC溫度下加熱使中間多層 共擠膜層的PE層分別熔融，從而粘合住面料層和底料層，再經過冷風處理使面料層和底料 層分別緊密複合在多層共擠膜層形成一體，成巻、切割得到產品。 實施例3:
面料層的製備取重量百分比為96:4的聚酯纖維和熔點為12(TC的纖維進行開松、混合 均勻，得到一定顏色和規格的纖維，再將纖維通過料箱輸送到梳理機，經過高速梳理得到纖 維網，纖維網再通過交叉鋪網機，鋪疊成600克/平方米的纖維網，再將纖維網輸送到針刺機，以針刺深度12mm，針刺速度4m/min工藝條件進行針刺，得到針刺密度為300針/平方釐米 的面料層備用。
底料層的製備取重量百分比為55:45的聚酯纖維和熔點為12(TC的纖維進行開松、混合 均勻，得到一定顏色和規格的纖維，再將纖維通過料箱輸送到梳理機，經過高速梳理得到纖 維網，纖維網再通過交叉鋪網機，鋪疊成500克/平方米的纖維網，再將纖維網輸送到預針刺 機，以深度12mm，密度150針/平方釐米工藝條件進行預針刺，然後再以深度10mm，密度 130針/平方釐米工藝條件進行二次針刺，得到底料層備用。
將以上得到的面料層、底料層與250克/平方米的中間多層共擠膜層導入儲布架進行鋪疊 複合，然後通過拉幅機輸入到高溫熱風爐，然後通過熱風爐在20(TC溫度下加熱使中間多層 共擠膜層的PE層分別熔融，從而粘合住面料層和底料層，再經過冷風處理使面料層和底料 層分別緊密複合在多層共擠膜層形成一體，成巻、切割得到產品。 實施例4:
面料層的製備取聚酯纖維進行開松、混合均勻，得到一定顏色和規格的纖維，再將纖 維通過料箱輸送到梳理機，經過高速梳理得到纖維網，纖維網再通過交叉鋪網機，鋪疊成300 克/平方米的纖維網，再將纖維網輸送到針刺機，以針刺深度llmm，針刺速度4m/min工藝 條件進行針刺，得到針刺密度為400針/平方釐米的面料層備用。
底料層的製備取重量百分比為60:40的聚酯纖維和熔點為13(TC的纖維進行開松、混合 均勻，得到一定顏色和規格的纖維，再將纖維通過料箱輸送到梳理機，經過高速梳理得到纖 維網，纖維網再通過交叉鋪網機，鋪疊成600克/平方米的纖維網，再將纖維網輸送到預針刺 機，以深度12mm，密度200針/平方釐米工藝條件進行預針刺，然後再以深度9mm，密度140 針/平方釐米工藝條件進行二次針刺，得到底料層備用。
將以上得到的面料層、底料層與300克/平方米的中間多層共擠膜層導入儲布架進行鋪疊 複合，然後通過拉幅機輸入到高溫熱風爐，然後通過熱風爐在19(TC溫度下加熱使中間多層 共擠膜層的PE層分別熔融，從而粘合住面料層和底料層，再經過冷風處理使面料層和底料 層分別緊密複合在多層共擠膜層形成一體，成巻、切割得到產品。
權利要求
1、一種複合隔音可成型發泡汽車地毯，其特徵在於，它由面料層(1)、中間多層共擠膜層(2)與底料層(3)三層材料製成，所述的面料層(1)由聚酯纖維製成，中間多層共擠膜層(2)由PE/PE/AD/NYLON/AD/PE/PE多層共擠膜製成，底料層(3)由聚酯纖維製成。
2、 根據權利要求1所述的複合隔音可成型發泡汽車地毯，其特徵在於，所述的面料層(l) 由聚酯纖維和熔點為100 130'C的纖維混合針刺製成，其中聚酯纖維的重量百分比為 90~100%，其餘為熔點為100 130'C的纖維，且面料層(1)每平方米的重量為200 600克。
3、 根據權利要求1所述的複合隔音可成型發泡汽車地毯，其特徵在於，所述的底料層(3) 由重量百分比為75:25 45:55的聚酯纖維和熔點為100 130'C的纖維混合針刺製成，且底料 層(3)每平方米的重量為250~1000克。
4、 根據權利要求1所述的複合隔音可成型發泡汽車地毯，其特徵在於，所述的中間多層 共擠膜層(2)每平方米的重量為100~300克。
5、 一種製備權利要求1至4任一項所述的複合隔音可成型發泡汽車地毯的方法，其特徵 在於包括以下歩驟、'(a)面料層(1)的製備取聚酯纖維和熔點為100 13(TC的纖維首先進行開松、混合均 勻，得到纖維，再將纖維通過料箱輸送到梳理機，經過梳理得到單根程度高的纖維網，纖維 網再通過交叉鋪網機，鋪疊成多層纖維網，再將多層纖維網輸送到針刺機進行針刺加固和絨 面紋理針刺，得到面料層(1)備用；(b) 底料層(3)的製備取聚酯纖維和熔點為100 130'C的纖維首先進行開松、混合均 勻，得到纖維，再將纖維通過料箱輸送到梳理機，經過梳理得到單根程度高的纖維網，纖維 網再通過交叉鋪網機，鋪疊成多層纖維網，再將多層纖維網輸送到預針刺機進行針刺加固然 後輸送到二針刺機進行二針刺加固，得到底料層(3)備用；(c) 將步驟(1)得到的面料層(1)、中間多層共擠膜層(2)和步驟(2)得到的底料層(3) 經過儲布架進行鋪疊複合，然後通過拉幅機輸入到高溫熱風爐，然後通過熱風爐加熱使 中間多層共擠膜層的PE層熔融，從而粘合住面料層(1)和底料層(3)，再經過冷風處理使面料層和底料層分別緊密複合在中間多層共擠膜層形成一體，成巻、切割得到產品。
6、根據權利要求5所述的製備複合隔音可成型發泡汽車地毯的方法，其特徵在於，步 驟(a)中聚酯纖維所佔的重量百分比為90~100%，其餘為熔點為100 13(TC的纖維。
7、 根據權利要求5所述的製備複合隔音可成型發泡汽車地毯的方法，其特徵在於，步驟(b) 中聚酯纖維和熔點為100 13(TC纖維的重量百分比為75:25 45:55。
8、 根據權利要求5所述的製備複合隔音可成型發泡汽車地毯的方法，其特徵在於，步驟(c) 中針刺密度為120~500針/平方釐米，針刺深度10 13mm，針刺速度3 5m/min。
9、 根據權利要求5所述的製備複合隔音可成型發泡汽車地毯的方法，其特徵在於，步驟(b)中預針刺深度10 13mrn，預針刺密度為70-300針/平方釐米，二針刺深度8 11mrn， 二 針刺密度120-150針/平方釐米。
10、根據權利要求5所述的製備複合隔音可成型發泡汽車地毯的方法，其特徵在於，步 驟(c)中熱風爐加熱的溫度為160~210°C。
全文摘要
本發明公開了一種複合隔音可成型發泡汽車地毯及其製備方法，該地毯由面料層、中間多層共擠膜層與底料層三層材料製成，其中面料層由聚酯纖維製成，中間多層共擠膜層由PE/PE/AD/NYLON/AD/PE/PE多層共擠膜製成，底料層由聚酯纖維製成。本發明提供的複合隔音可成型發泡汽車地毯具有優良的隔音效果，並可以有效防止PU發泡擊穿，且無甲醛等有毒氣味，也無刺激性氣味，地毯的面料的顏色優美、絨面外觀可以調整，是一種綠色環保和隔音性能高的地毯。本發明提供的製備複合隔音可成型發泡汽車地毯的方法工藝簡單、效率高、可操作性強、可以大批量生產，成品合格率高。
文檔編號B32B37/06GK101574938SQ20091002640
公開日2009年11月11日 申請日期2009年4月22日 優先權日2009年4月22日
發明者倪偉康, 品 呂, 徐鴻元, 曹錫芳 申請人:江蘇中聯地毯有限公司