一種換擋性能臺架試驗工裝的製作方法

2023-05-18 14:43:41 2

本發明屬於變速箱檢測領域，特別是指一種換擋性能臺架試驗工裝。

背景技術：

在變速箱的產品的開發過程中，在考慮變速箱換擋功能可靠、耐久的同時還應考慮變速箱換擋性能的優異程度，如換擋迅速時間短、換擋衝擊振動小、噪聲小等。而目前臺架上驗證變速箱換擋功能和性能，所採取得變速箱安裝方案基本均為：變速箱的發變面與臺架輸入電機的直接固聯。其優點安裝可靠、穩定，易實現電機輸入的轉速和扭矩與變速箱輸入軸同心。但因此也使得變速箱與臺架電機(甚至)及其地板固聯，造成變速箱固聯質量過大，從而無法測試分析變速箱換擋過程中因軸向換擋力、輸入軸轉速被同步突變等引起的整箱瞬間振動激勵/噪聲，從而對臺架測試的換擋性能測試評判工作產生重大影響。

當前變速箱在臺架試驗時的安裝狀態通常有兩種：

第一種是在試驗臺架上使用螺栓和壓板將輸入輸出電機與臺架的底板相連，然後通過螺栓固聯變速箱的發變面與臺架輸入電機。試驗時通過變速箱殼體外表面粘貼的振動加速度傳感器或聲音麥克採集振動/噪聲的幅值及頻率，來判斷換擋過程的相關性能。

第二種是通過螺栓固聯變速箱的發變面與臺架輸入電機，然後通過主要部件為液/氣壓、剛性彈簧等的支撐架實現輸入電機+變速箱總成與臺架底板的「軟連接」。試驗時通過變速箱殼體外表面粘貼的振動加速度傳感器或聲音麥克採集振動/噪聲的幅值及頻率，來判斷換擋過程的相關性能。

第一種方法使得變速箱與臺架輸入電機及臺架地板固聯，使得變速箱固聯質量遠遠大於變速箱本身質量，從而無法測試出變速箱換擋過程中產生的異常振動(噪聲)。

第二種方法使得變速箱與臺架輸入電機固聯，使得變速箱固聯質量過大，從而無法/無法明顯測試出變速箱換擋過程中產生的異常振動(噪聲)。另外，這種方法設計時需根據電機+整箱總成空間設計放置位置，來保證電機+整箱總成靜態和動態下的平衡狀態。因此根據不同的支點需求設計不同的支架，且支架無論選用液壓、氣壓還是高筋度係數彈簧等何種軟連接，其整套支架所需的零部件均較多，並且相關液壓、氣壓及高筋度彈簧的關鍵零部件加工難度大。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種換擋性能臺架試驗工裝，以解決變速箱與臺架之間因為固定連接無法測試出變速箱在實際使用過程中產生的異常振動及測試精度不足的問題。

本發明是通過以下技術方案實現的：

一種換擋性能臺架試驗工裝，包括工裝支架總成、發動機懸置支撐板、發動機懸置、變速箱上懸置支撐板、變速箱上懸置、變速箱下懸置支撐總成、變速箱下懸置、雙質量飛輪、雙質量飛輪法蘭、高速半軸、輸入電機、懸置連接板總成、左側半軸、右側半軸、左側輸出電機及右側輸出電機；

所述發動機懸置支撐板、所述變速箱上懸置支撐板及所述變速箱下懸置支撐總成均設置於所述工裝支架總成上；

所述發動機懸置與所述發動機懸置支撐板連接，所述變速箱上懸置與所述變速箱上懸置支撐板連接，所述變速箱下懸置與所述變速箱下懸置支撐總成連接；

所述懸置連接板總成與所述雙質量飛輪法蘭連接，所述雙質量法蘭分別與所述雙質量飛輪及所述高速半軸的一端連接，所述高速半軸的另一端與所述輸入電機連接；

所述左側半軸的一端與所述左側輸出電機連接，所述右側半軸的一端與所述右側輸出電機連接。

所述工裝支架總成包括工裝支架前端總成、工裝支架後端總成、工裝支架前端加強梁及工裝支架連接梁；

所述工裝支架前端總成包括第一墊板、工裝支架前端總成橫梁、兩個工裝支架前端總成縱梁及一個工裝支架總成底板；所述工裝支架前端總成橫梁、兩個所述工裝支架前端總成縱梁及所述工裝支架總成底板組成框架結構；所述第一墊板固定於所述工裝支架前端總成橫梁的上表面；

所述工裝支架前端加強梁分別固定於兩個所述工裝支架前端總成縱梁上；

所述工裝支架後端總成包括第二墊板、工裝支架後端總成橫梁、工裝支架後端總成中間梁、工裝支架後端總成底板及兩個工裝支架後端總成縱梁；

所述工裝支架後端總成橫梁、所述工裝支架後端總成底板及兩個所述工裝支架後端總成縱梁組成框架結構，所述工裝支架後端總成中間梁固定於兩個所述工裝支架後端總成縱梁之間，所述第二墊板固定於所述工裝支架後端總成橫梁的上表面；

所述工裝支架連接梁分別連接所述工裝支架前端總成和所述工裝支架後端總成，在所述工裝支架連接梁上設置有變速箱下懸置支撐總成安裝孔。

在所述第一墊板上設置有貫通所述工裝支架前端總成橫梁的第一通孔，在所述第二墊板上設置有貫通所述工裝支架後端總成橫梁的第二通孔，在所述工裝支架前端總成底板及所述工裝支架後端總成底板上均設置有安裝孔。

所述發動機懸置支撐板包括發動機懸置支撐板本體及沿垂直於所述發動機懸置支撐板本體上表面方向延伸的臺階部；在所述發動機懸置支撐板本體上設置有與所述第一通孔對應的第四通孔，在所述發動機支撐板本體及所述臺階部上設置有與所述發動機懸置的安裝孔對應的螺紋孔。

所述變速箱上懸置支撐板包括變速箱上懸置支撐板本體及設置於所述變速箱上懸置支撐板本體上表面的支撐部，所述支撐部的上端面與所述變速箱上懸置支撐板本體的上表面不平行；

在所述變速箱上懸置支撐板本體上設置有沿所述變速箱上懸置支撐板本體長度方向的橫截面為梯形的凸出部；

在所述變速箱上懸置支撐板本體上設置有與所述第二通孔對應的第五通孔；在所述變速箱上懸置支撐板本體上表面、所述支撐部的上端面及所述凸出部的上端面均設置有與所述變速箱上懸置的安裝孔對應的螺紋孔。

所述變速箱下懸置支撐總成包括懸置安裝板、懸置連接板、懸置底板及懸置肋板；

所述懸置安裝板為方框形結構，在所述懸置安裝板的下邊的下表面設置有定位凸起，在所述懸置安裝板的兩側邊上各設置有變速箱下懸置安裝孔；

所述懸置連接板為工字形，在所述懸置連接板的一個橫邊上設置有與所述定位凸起對應的定位孔，在所述懸置連接板的豎邊上設置有懸置連接板定位連接孔；

所述懸置底板為方形板結構，在所述懸置底板上設置有與所述變速箱下懸置支撐總成安裝孔對應的第六通孔，在所述懸置底板上設置有懸置底板定位連接孔；

所述懸置肋板為直角三角形，分別與所述懸置連接板的下表面及所述懸置底板連接，在所述肋板的一個直角邊上設置有與所述連接板定位連接孔對應的限位孔，在所述肋板的另一個直角邊上設置有與所述懸置底板定位連接孔對應的限位孔；

所述變速箱下懸置的安裝孔與所述變速箱下懸置安裝孔相對應。

所述懸置連接板總成包括懸置連接板本體及固定於所述懸置連接板本體上的發動機懸置連接部，在所述發動機懸置連接部上設置有發動機懸置頭連接孔；

在所述懸置連接板本體上設置有中心孔，在所述懸置連接板本體沿所述中心孔的周邊向外延伸形成軸承壓板連接部，在所述軸承壓板連接部上設置有軸承壓板螺栓孔；在所述懸置連接板本體上設置有變速箱連接孔。

所述雙質量飛輪法蘭包括雙質量飛輪法蘭本體、卡環、雙面密封深溝球軸承、導向轂軸承及懸置連接板軸承壓板；

所述雙質量飛輪法蘭本體包括高速半軸連接部和雙質量飛輪連接部；所述高速半軸連接部與所述雙質量飛輪連接部均為圓柱管形結構，所述高速半軸連接部的一端與所述雙質量飛輪連接部的一端連接為一體結構，且所述高速半軸連接部的中線與所述雙質量飛輪連接部的中線重合；

所述雙質量飛輪連接部的外徑小於所述高速半軸連接部的外徑，在所述雙質量飛輪連接部的外側表面靠近端部設置有一圈凹槽；

在所述高速半軸連接部上軸向設置有高速半軸連接孔，在所述雙質量飛輪連接部上軸向設置有雙質量飛輪連接孔；

所述導向轂軸承設置於所述雙質量飛輪連接部的內徑上，所述雙面密封深溝球軸承套於所述雙質量飛輪連接部上，所述卡環卡於所述凹槽內；

所述懸置連接軸承壓板壓接與所述雙面密封深溝球軸承的外圈後與所述懸置連接板總成固定連接。

在所述輸入電機與所述高速半軸之間設置有輸入法蘭；在所述左側半軸與所述左側輸出電機之間設置有左側輸出電機連接法蘭；在所述右側半軸與所述右側輸出電機之間設置有右側輸出電機連接法蘭。

本發明的有益效果是：

本技術方案通過設計裝配整車的懸置系統工裝支架及連接變速箱和懸置系統的輔助工裝，實現變速箱單體與試驗臺架的「軟連接」，且實現應用工裝後變速箱臺架裝配狀態模擬整車中的懸置裝配狀態。另外，設計選用輸入高速半軸/萬向節及其與輸入電機連接法蘭，和設計運用整車輸出半軸及其輸出電機連接法蘭，使得變速箱與輸入電機和輸出電機實現「軟連接」。通過上述將變速箱與臺架的「軟連接」，隔離了變速箱外部質量對換擋過程中振動的影響。在臺架上模擬整車換擋工況，實現在試驗臺架上進行換擋性能精準測試。

本技術方案有以下八個明顯效果：

1、本技術方案中工裝可根據變速箱匹配整車懸置系統設計，使變速箱在臺架上懸置狀態與整車相近；採用裝配整車的懸置系統工裝支架及連接變速箱和懸置系統的輔助工裝，模擬整車懸置狀態在臺架上裝配變速箱，從而隔離臺架固有質量對換擋過程振動的影響。

2、本技術方案中變速箱與臺架輸入/輸出電機通過設計選用輸入高速半軸/萬向節及其與輸入電機連接法蘭和運用整車輸出半軸及其輸出電機連接法蘭連接，使得變速箱與輸入電機和輸出電機實現「軟連接」。從而隔離輸入/輸出電機質量對換擋過程振動的影響。

3、應用本技術方案的工裝，在臺架上進行換擋測試驗證，可較為準確測出換擋過程中變速箱殼體外表面粘貼的振動加速度傳感器或聲音麥克採集振動/噪聲的幅值及頻率。

4、使用臺架工裝懸置和「軟連接」變速箱後，在臺架上模擬整車換擋相關工況進行測試，可清晰復現整車中相同換擋工況發生的振動/噪聲現象。

5、使用臺架工裝懸置和「軟連接」變速箱後，在臺架上模擬整車換擋相關工況，可進行變速箱的同步器換擋臺架標定工作，得出整車基礎同步器換擋標定數據，從而縮短整車同步器換擋標定時間。

6、利用臺架可復現整車換擋工況振動/噪聲現象的特性，可協助對變速箱相關故障的分析確認，增加了變速箱相關問題的判斷措施。

7、依據測試發生的振動/噪聲大小，結合相關的換擋控制方法及試驗方法，對換擋控制進行調整，減小換擋過程中的相關振動，從而優化換擋性能。

8、本技術方案的工裝加工難度小，結構簡單。

附圖說明

圖1為第一墊板結構示意圖；

圖2為工裝支架前端總成橫梁結構示意圖；

圖3為工裝支架前端總成縱梁結構示意圖；

圖4為工裝支架前端總成底板結構示意圖；

圖5為工裝支架前端總成結構示意圖；

圖6為工裝支架後端總成橫梁結構示意圖；

圖7為工裝支架後端總成縱梁結構示意圖；

圖8為工裝支架後端總成中間梁結構示意圖；

圖9為工裝支架後端總成結構示意圖；

圖10為工裝支架前端加強梁結構示意圖；

圖11為工裝支架連接梁結構示意圖；

圖12為工裝支架總成結構示意圖；

圖13為發動機懸置支撐板結構示意圖；

圖14為發動機懸置結構示意圖；

圖15為變速箱上懸置支撐板結構示意圖；

圖16為變速箱上懸置結構示意圖；

圖17為懸置安裝板結構示意圖；

圖18為懸置連接板結構示意圖；

圖19為懸置底板結構示意圖；

圖20為懸置肋板結構示意圖；

圖21為變速箱下懸置支撐總成結構示意圖；

圖22為變速箱下懸置結構示意圖；

圖23為工裝支架懸置總成的結構示意圖；

圖24為輸入法蘭結構示意圖；

圖25為高速半軸結構示意圖；

圖26A為雙質量飛輪法蘭本體結構示意圖；

圖26B為圖26A的分割圖；

圖27為卡環結構示意圖；

圖28為雙面密封深溝球軸承；

圖29為懸置連接板總成結構示意圖；

圖30為懸置連接板的另一方向結構示意圖；

圖31為懸置連接板軸承壓板結構示意圖；

圖32為帶車輪連接法蘭的輸出半軸結構示意圖；

圖33為左側半軸結構示意圖；

圖34為右側半軸結構示意圖；

圖35為左側輸出電機連接法蘭結構示意圖；

圖36為右側輸出電機連接法蘭結構示意圖；

圖37為雙質量飛輪法蘭裝配示意圖；

圖38為懸置連接板相關部件裝配總成示意圖；

圖39為懸置連接板相關部件與雙質量飛輪裝配示意圖；

圖40為變速箱與懸置連接板總成裝配示意圖；

圖41為變速箱連接板總成剖面圖；

圖42為變速箱與臺架電機軸向連接關係圖；

圖43為變速箱與臺架懸置連接關係圖；

圖44為變速箱與臺架工裝總成裝配示意圖。

附圖標記說明

1工裝支架總成，10工裝支架前端總成，20工裝支架後端總成，30工裝支架前端加強梁，40工裝支架連接梁，101第一墊板，1011第一通孔，102工裝支架前端總成橫梁，103工裝支架前端總成縱梁，104工裝支架前端總成底板，1041安裝孔，201工裝支架後端總成橫梁，202工裝支架後端總成縱梁，203工裝支架後端總成中間梁，204第二墊板，2041第二通孔，205工裝支架後端總成底板，2發動機懸置支撐板，21發動機懸置支撐板本體，22臺階部，23第四通孔，24螺紋孔，3發動機懸置，31安裝孔，4變速箱上懸置支撐板，41變速箱上懸置支撐板本體，42支撐部，43凸出部，44第五通孔，45螺紋孔，5變速箱上懸置，51安裝孔，6變速箱下懸置支撐總成，61懸置安裝板，611方框形結構，6111變速箱下懸置安裝孔，612定位凸起，62懸置連接板，621橫邊，622豎邊，6211定位孔，6221懸置底板定位連接孔，63懸置底板，631第六通孔，632懸置底板定位連接孔，64懸置肋板，641限位孔，642限位孔，7變速箱下懸置，8輸入法蘭，9高速半軸，11雙質量飛輪法蘭本體，111雙質量飛輪連接部，112高速半軸連接部，1111凹槽，1112雙質量飛輪連接孔，1113導向轂軸承，1121高速半軸連接孔，12卡環，13雙面密封深溝球軸承，14懸置連接板總成，141懸置連接板本體，142發動機懸置連接部，143軸承壓板連接部，144中心孔，1411變速箱連接孔，1431軸承壓板螺栓孔，15懸置連接板軸承壓板，16右側輸出電機連接法蘭，17左側半軸，18右側半軸，19左側輸出電機連接法蘭，22雙質量飛輪，23輸入電機，24左側輸出電機，25右側輸出電機，100工裝支架懸置總成，300變速箱。

具體實施方式

以下通過實施例來詳細說明本發明的技術方案，以下的實施例僅是示例性的，僅能用來解釋和說明本發明的技術方案，而不能解釋為是對本發明技術方案的限制。

本申請提供一種換擋性能臺架試驗工裝，如圖1至圖44所示，包括工裝支架總成1、發動機懸置支撐板2、發動機懸置3、變速箱上懸置支撐板4、變速箱上懸置5、變速箱下懸置支撐總成6、變速箱下懸置7、雙質量飛輪22、雙質量飛輪法蘭、高速半軸9、輸入電機23、懸置連接板總成14、左側半軸17、右側半軸18、左側輸出電機24及右側輸出電機25。

發動機懸置支撐板2、變速箱上懸置支撐板4及變速箱下懸置支撐總成6均設置於工裝支架總成1上。

發動機懸置3與發動機懸置支撐板2連接，變速箱上懸置與變速箱上懸置支撐板連接，變速箱下懸置與變速箱下懸置支撐總成連接。

懸置連接板總成與雙質量飛輪法蘭連接，雙質量法蘭分別與雙質量飛輪及高速半軸的一端連接，高速半軸的另一端與輸入電機連接。

左側半軸的一端與左側輸出電機連接，右側半軸的一端與右側輸出電機連接。

如圖1至圖5所示，工裝支架總成1包括工裝支架前端總成10、工裝支架後端總成20、工裝支架前端加強梁30及工裝支架連接梁40。

工裝支架前端總成10包括第一墊板101、工裝支架前端總成橫梁102、兩個工裝支架前端總成縱梁103及一個工裝支架前端總成底板104。

第一墊板101與工裝支架前端總成橫梁102焊接；

工裝支架前端總成底板的底面與焊接臺平面貼合，工裝支架前端總成縱梁的底截面與工裝支架前端總成底板的頂面貼合，工裝支架前端總成縱梁的縱向內側面與工裝支架前端總成底板的短邊面對齊(另一側，工裝支架前端總成縱梁縱向外側面與工裝支架前端總成底板的短邊面對齊)，工裝支架前端總成縱梁的橫向內側面與工裝支架前端總成底板的長邊面對齊，如上固定位置後將工裝支架前端總成縱梁與工裝支架前端總成底板接觸位置進行環邊角焊接。

將工裝支架前端總成橫梁的底面與工裝支架前端總成縱梁的頂截面貼合，工裝支架前端總成橫梁的兩端截面與工裝支架前端總成縱梁縱向內側面及外側面對齊(另一側)，工裝支架前端總成橫梁的側面與工裝支架前端總成縱梁的橫向內側面對齊，如上固定位置後將工裝支架前端總成橫梁與工裝支架前端總成縱梁進行環邊角焊接。

將第一墊板底面與工裝支架前端總成橫梁的頂面貼合，第一墊板均布的4個第一通孔1011，如上固定位置後將第一墊板與工裝支架前端總成橫梁進行環邊角焊接。

如圖6至圖9所示，工裝支架後端總成包括第二墊板204、工裝支架後端總成橫梁201、工裝支架後端總成中間梁203、工裝支架後端總成底板205及兩個工裝支架後端總成縱梁202。

工裝支架後端總成底板的底面與焊接臺平面貼合，工裝支架後端總成縱梁的底截面與工裝支架後端總成底板的頂面貼合，工裝支架後端總成縱梁縱向內側面與工裝支架後端總成底板的短邊面對齊(另一側，工裝支架後端總成縱梁縱向外側面與工裝支架後端總成底板的短邊面對齊)，工裝支架後端總成縱梁的橫向內側面與工裝支架後端總成底板的長邊面對齊，如上固定位置後將工裝支架後端總成縱梁與工裝支架後端總成底板接觸位置進行環邊角焊接。

將工裝支架後端總成中間梁焊接在工裝支架後端總成縱梁的縱向內側面的中間位置。

將工裝支架後端總成橫梁的頂面與工裝支架後端總成縱梁的頂面貼合，工裝支架後端總成橫梁的兩端截面與工裝支架後端總成縱梁的縱向內側面及另一側的外側面對齊，工裝支架後端總成橫梁的側面與工裝支架後端總成縱梁橫向外側面對齊，如上固定位置後將工裝支架後端總成縱梁與工裝支架後端總成橫梁進行環邊角焊接。

將第二墊板204底面與工裝支架後端總成橫梁的頂面貼合，第二墊板均布的4個第二通孔2041，如上固定位置後將第二墊板與工裝支架後端總成橫梁進行環邊角焊接。

將工裝支架前端總成、工裝支架後端總成相對放於臺架底板平臺；將工裝支架連接梁的外側面與工裝支架前端總成的縱梁縱向外側面和工裝支架後端總成的縱梁縱向內側面(另一側，工裝支架連接梁的外側面與工裝支架前端總成的縱梁縱向內側面和工裝支架後端總成的縱梁縱向外側面)貼合，並通過螺栓螺母將工裝支架連接梁上均布的貫通孔與工裝支架前端總成的縱梁縱向內側面貫通孔和工裝支架後端總成的縱梁縱向內側面貫通孔連接。

在所述工裝支架連接梁40上設置有變速箱下懸置支撐總成安裝孔401。

將工裝支架前端加強梁30的內側面與工裝支架前端總成的縱梁橫向外側面相貼合，並通過螺栓螺母將工裝支架前端加強梁的均布貫通孔與工裝支架前端總成的縱梁內側面貫通孔連接。

加工工藝允許的情況下：工裝支架總成加工中，可將各零部件按照設計要求加工完畢後，再按照上述步驟進行焊接總成，也可進行總成焊接後再加工相關連接孔。

發動機懸置支撐板2包括發動機懸置支撐板本體21及沿垂直於發動機懸置支撐板本體上表面方向延伸的臺階部22；在發動機懸置支撐板本體上設置有與第一通孔對應的第四通孔23，在發動機支撐板本體及臺階部上設置有與發動機懸置的安裝孔對應的螺紋孔24。

將發動機懸置支撐板2裝配在工裝支架總成的第一墊板101上，將發動機懸置3裝配在發動機懸置支撐板上。

將發動機懸置安裝支撐面與發動機懸置支撐板的發動機懸置支撐板本體上表面貼合(且發動機懸置安裝支撐梯面與發動機懸置支撐板的發動機懸置支撐板臺階部貼合，通過螺栓將發動機懸置安裝腰形孔與發動機懸置支撐板的發動機懸置裝配的螺紋孔、發動機懸置支撐梯面的安裝孔31與發動機懸置支撐板本體的螺紋孔固定連接。

變速箱上懸置支撐板4包括變速箱上懸置支撐板本體41及設置於變速箱上懸置支撐板本體上表面的支撐部42，支撐部的上端面與變速箱上懸置支撐板本體的上表面不平行。

在變速箱上懸置支撐板本體上設置有沿變速箱上懸置支撐板本體長度方向的橫截面為梯形的凸出部43。

在變速箱上懸置支撐板本體上設置有與第二通孔對應的第五通孔44。在變速箱上懸置支撐板本體上表面、支撐部的上端面及凸出部的上端面均設置有與變速箱上懸置的安裝孔對應的螺紋孔45。

將變速箱上懸置支撐板4固定於第二墊板204上，將變速箱上懸置5固定於變速箱上懸置支撐板4上。

將變速箱上懸置的安裝支撐面與變速箱上懸置支撐板的頂面、變速箱上懸置安裝支撐面與變速箱上懸置支撐板的凸出部、變速箱上懸置支撐傾面與變速箱上懸置支撐板的支撐部的傾面貼合，通過螺栓將變速箱上懸置的安裝孔與變速箱上懸置支撐板本體的上表面的螺紋孔、變速箱上懸置的支撐傾面安裝孔與變速箱上懸置支撐板的支撐部的螺紋孔、變速箱上懸置的安裝孔51與變速箱上懸置支撐板的凸出部的螺紋孔連接。

變速箱下懸置支撐總成6包括懸置安裝板61、懸置連接板62、懸置底板63及懸置肋板64。

懸置安裝板61為方框形結構611，在懸置安裝板的下邊的下表面設置有定位凸起612，在懸置安裝板的兩側邊上各設置有變速箱下懸置安裝孔6111。

懸置連接板62為工字形，在懸置連接板的一個橫邊621上設置有與定位凸起對應的定位孔6211，在懸置連接板的豎邊622上設置有懸置連接板定位連接孔6221。

懸置底板63為方形板結構，在懸置底板上設置有與變速箱下懸置支撐總成安裝孔對應的第六通孔631，在懸置底板上設置有懸置底板定位連接孔632。

懸置肋板64為直角三角形，分別與懸置連接板的下表面及懸置底板連接，在肋板的一個直角邊上設置有與連接板定位連接孔對應的限位孔641，在肋板的另一個直角邊上設置有與懸置底板定位連接孔對應的限位孔642。

變速箱下懸置7的安裝孔與變速箱下懸置安裝孔相對應。

將懸置連接板的安裝限位底面與焊接臺平面貼合，從懸置連接板的安裝限位頂面在懸置連接板定位連接孔內裝入定位銷。

懸置肋板的限位孔與懸置連接板的懸置連接板定位連接孔的定位銷裝配，直至懸置肋板的定位面與懸置連接板的安裝限位頂面貼合。

通過定位銷將懸置肋板的限位孔和懸置底板定位連接孔連接，且裝配後懸置肋板的定位面與變懸置底板的頂面貼合。

將懸置安裝板的定位凸起插入懸置連接板的定位孔中；對變速箱下懸置支撐總成中各個組成零部件接觸面的邊進行角焊接。

將變速箱下懸置支撐總成裝配在工裝支架總成上；通過螺栓螺母將懸置底板上的第六通孔631及變速箱下懸置支撐總成安裝孔連接。

將變速箱下懸置7通過螺栓穿過變速箱下懸置安裝孔裝配於懸置安裝板上。

雙質量飛輪法蘭包括雙質量飛輪法蘭本體11、卡環12、雙面密封深溝球軸承13、導向轂軸承1113及懸置連接板軸承壓板15。

雙質量飛輪法蘭本體11包括高速半軸連接部112和雙質量飛輪連接部111；高速半軸連接部與雙質量飛輪連接部均為圓柱管形結構，高速半軸連接部的一端與雙質量飛輪連接部的一端連接為一體結構，且高速半軸連接部的中線與雙質量飛輪連接部的中線重合。

雙質量飛輪連接部的外徑小於高速半軸連接部的外徑，在雙質量飛輪連接部的外側表面靠近端部設置有一圈凹槽1111。

在高速半軸連接部上軸向設置有高速半軸連接孔1121，在雙質量飛輪連接部上軸向設置有雙質量飛輪連接孔1112。

導向轂軸承1113設置於雙質量飛輪連接部111的內徑上，導向轂軸承的外環面與雙質量飛輪連接部的內徑為過盈或小間隙配合，雙面密封深溝球軸承套於雙質量飛輪連接部上，卡環卡於凹槽內。

懸置連接板軸承壓板15壓接與雙面密封深溝球軸承13的外圈後與懸置連接板總成14固定連接。

將雙質量飛輪法蘭本體放置在壓裝機平臺上，雙質量飛輪法蘭本體與高速半軸軸向配合面與壓裝機平臺貼合。

將雙面密封深溝球軸承套在雙質量飛輪法蘭本體的雙質量飛輪連接部的外側面上，壓裝雙面密封深溝球軸承的內圈端面直至其另一側內圈端面與雙面密封深溝球軸承的飛輪法蘭與深溝球軸承軸向配合面貼合；卡環卡於凹槽內。

將裝配後的雙面密封深溝球軸承外環面插入懸置連接板總成中，懸置連接板總成與雙面密封深溝球軸承的外環面過盈或過渡配合。

套入懸置連接板軸承壓板，通過螺栓將懸置連接板軸承壓板和懸置連接板總成連接，直至懸置連接板軸承壓板的軸承壓緊面和懸置連接板總成的壓板貼合面相貼合。

懸置連接板總成14包括懸置連接板本體141及固定於懸置連接板本體上的發動機懸置連接部142，在發動機懸置連接部上設置有發動機懸置頭連接孔；

在懸置連接板本體141上設置有中心孔144，在懸置連接板本體沿中心孔的周邊向外延伸形成軸承壓板連接部143，在軸承壓板連接部143上設置有軸承壓板螺栓孔1431；在懸置連接板本體141上設置有變速箱連接孔1411。

從雙質量飛輪22靠近變速箱側在雙質量飛輪與發動機曲軸後端連接孔裝入螺栓，將雙質量飛輪與雙質量飛輪法蘭本體的螺栓連接孔連接，且雙質量飛輪發動機曲軸側端面與雙質量飛輪法蘭本體的飛輪配合面相貼合。

將雙質量飛輪22與變速箱300固連，將離合器的輸入轂(含導向轂)插入雙質量飛輪中，離合器的輸入轂花鍵部分與雙質量飛輪次級飛輪(中心位置) 花鍵對準配合、離合器的輸入轂導向轂部分與導向轂軸承內側配合，並通過螺栓將懸置連接板總成的變速箱連接孔與變速箱發變面上的螺栓連接孔相連，直至懸置連接板總成的變速箱發變面貼合面與變速箱發變面相貼合。

將變速箱300、懸置連接板總成14及相關附件總成吊起放入工裝支架懸置總成100(圖23)中，如圖43所示。

通過螺栓將懸置連接板總成的發動機懸置頭連接孔與工裝支架懸置總成中發動機懸置的發動機懸置貫通孔相連，且懸置連接板總成的發動機懸置頭底面配合面與工裝支架懸置總成中發動機懸置的發動機懸置頭底面相貼合。

通過螺栓將工裝支架懸置總成中變速箱上懸置腰形孔、定位孔及連接孔與變速箱本體上懸置連接螺紋孔相連，且工裝支架懸置總成中變速箱上懸置的上懸置頭底面與變速箱本體上懸置連接面相貼。

通過螺栓將工裝支架懸置總成中變速箱下懸置的變速箱裝配通孔與變速箱本體下懸置連接螺紋孔相連，且工裝支架懸置總成中變速箱下懸置的下懸置裝配貼合面與變速箱本體下懸置連接面相貼合。

將高速半軸9與雙質量法蘭本體的高速半軸連接部112進行連接，將高速半軸的徑向連接貼合面插入雙質量飛輪法蘭本體的的高速半軸連接部的高速半軸徑向配合面，並用螺栓將高速半軸的均布連接通孔與雙質量飛輪法蘭本體的均布高速半軸連接孔相連，且高速半軸的軸向連接貼合面與雙質量飛輪法蘭本體的高速半軸軸向配合面相貼合。

將輸入法蘭8與上述的高速半軸9另一端連接，將上述高速半軸的徑向連接貼合面(另一端對稱特徵)插入輸入法蘭的高速半軸徑向配合面，並用螺栓將上述高速半軸的均布連接通孔(另一端對稱特徵)與輸入法蘭的均布高速半軸螺紋連接孔相連，且高速半軸的軸向連接貼合面(另一端對稱特徵)與輸入法蘭的高速半軸配合面相貼合。

上述輸入法蘭另一端與輸入電機23相連，將輸入法蘭的電機軸徑向配合面與輸入電機軸的相應徑向配合面相配合，用螺栓將輸入法蘭的均布輸入電機連接通孔與輸入電機軸的相應螺紋連接孔配合相連，且輸入法蘭的電機軸軸向配合面與輸入電機軸的相應軸向配合面相貼合。

將左側半軸17通過左側輸出電機連接法蘭19與左側輸出電機24相連，左側半軸與左側輸出電機連接法蘭的徑向定位面，左側輸出電機連接法蘭與左側輸出電機軸的相應徑向配合面相配合，用螺栓將左側半軸與左側輸出電機連接法蘭的均布連接孔連接，用螺栓將左側輸出電機軸的相應螺紋連接孔與左側輸出電機連接法蘭的均布連接孔連接，且左側半軸與左側輸出電機連接法蘭的軸向配合面及左側輸出電機連接法蘭與左側輸出電機軸的相應軸向配合面相貼合。

將右側半軸18通過右側輸出電機連接法蘭16與右側輸出電機25相連，右側半軸與右側輸出電機連接法蘭的徑向定位面，右側輸出電機連接法蘭與右側輸出電機軸的相應徑向配合面相配合，用螺栓將右側半軸與右側輸出電機連接法蘭的均布連接孔連接，用螺栓將右側輸出電機軸的相應螺紋連接孔與右側輸出電機連接法蘭的均布連接孔連接，且右側半軸與右側輸出電機連接法蘭的軸向配合面及右側輸出電機連接法蘭與右側輸出電機軸的相應軸向配合面相貼合。

將左側半軸、右側半軸與變速箱進行整車關係裝配。

按上述裝配完成後，換擋性能臺架試驗工裝總成效果圖如圖44所示。

儘管已經示出和描述了本發明的實施例，對於本領域的普通技術人員而言，可以理解在不脫離本發明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變形，本發明的範圍由所附權利要求極其等同限定。