一種生產汙水處理後回用的組合工藝的製作方法
2023-05-01 15:30:36 1
專利名稱：一種生產汙水處理後回用的組合工藝的製作方法
技術領域：
本發明屬於水處理設備技術領域，具體是應用於鋼鐵工業的一種生產汙水處理後回用的組合工藝。
背景技術：
當前，雖然鋼鐵工業已經成為促進國民經濟平穩快速發展的重要支柱，但同時也是高耗能、高汙染的產業之一。根據有關數據顯示，鋼鐵企業能耗約佔全國總能耗的15%， 二氧化硫排放量佔全國的6.6%，耗水量佔工業總量的14%。儘管鋼鐵行業是耗能和排汙的大戶，但同時也極具節能減排的潛力。為了推動降耗、減排工作的進行，國務院於2007年6月發布了《節能減排綜合性工作方案》，明確了實現節能減排的目標任務和總體要求。主要目標「到2010年，單位工業增加值用水量要降低30%」，「『i^一五，期間，主要汙染物排放總量減少10%」。在2008年6 月1日召開的省區市及中央部門主要負責人會議和在7月1日召開的國務院節能減排工作會議上，進一步明確和提出了對各地方和中直企業完成節能減排的要求，務求使節能減排工作取得突破性進展。鋼鐵行業的水資源短缺問題，正在逐漸成為企業可持續發展的重要制約因素，而且大量廢水的外排定會造成環境汙染，因此提高汙水的循環利用率，減少水資源的消耗，實現汙水的資源化已經勢在必行。目前關於水處理方面的技術從專利上看已有研究，現公開的專利涉及這方面的技術的有1、CN1524809A 工業廢水深度處理工藝。該專利中廢水由廢水貯槽經廢水泵打入5 微米過濾器後進入3微米過濾器，廢水硬度不高時，處理水可直接進入中間水槽由紫外線殺菌裝置殺菌後進入超濾裝置，流入超濾水槽，超濾裝置濃水作為廢水放掉，超濾水槽出水打入一級反滲透裝置，達到電子工業用水標準後返回生產線作為高純度水使用。此專利中的預處理部分較少，不適合水質較差的汙水處理後回用。2、CN1699223A 利用冶金汙水製取純水的方法，此專利按如下工序進行A.回收汙水，製取中水；使得出水懸浮物小於100mg/L的中水要求；B.中水處理，將上述中水細格柵過濾、殺菌、微絮凝，使其COD小於30mg/L ；C.超濾處理，上述中水經外壓侵入式超濾處理裝置，達到SDI小於2的要求；D.反滲透脫鹽處理，經超濾的水進入反滲透裝置進行脫鹽。 該專利的工藝要求進水水質的懸浮物濃度較為嚴格，因此不適用於SS濃度較高和含油的廢水。3、CN101028958A 一種工業廢水處理方法，專利的工藝流程如下，1預處理，廢水依次經過PH調節、廢水箱、原水泵、石英砂過濾、活性炭過濾、KDF過濾、精密過濾、超濾；2脫鹽處理，預處理後的水由高壓泵提供動力進入RO系統，水資源的到了循環利用。該預處理工藝中不能夠對含油廢水進行有效地處置。4、CN101041485A 一種基於膜過濾技術的金屬冶煉廠汙水回用方法，該專利提供了一種改良的金屬冶煉廠的汙水處理工藝，使經常規處理後的汙水經膜系統處理後能夠回用於生產的方法。具體步驟為混凝後的汙水過濾，去除大顆粒雜質，再經過纖維濾芯過濾，
3除去懸浮物及小雜質，再泵入超濾系統過濾，除去微小懸浮物、有機物和細菌等物質。此工藝用於處理水質較好的廢水，水質較差時容易對膜系統造成汙染。綜上所述，這些水處理技術對於鋼鐵企業生產汙水處理後回用來講還存在一定的問題。
發明內容
本發明提供了一種鋼鐵企業生產汙水處理後回用的組合工藝，能夠使得廢水資源化，節約大量水資源，降低企業生產成本，減少環境汙染。本發明的目的是這樣實現的它的主要包括汙水的預處理、汙水的深度處理、汙水的脫鹽處理工藝，其具體的工藝為1)汙水的預處理首先對汙水進行預處理，收集的汙水依次通過格柵、調節池、氣浮池、沉澱池和纖維素過濾5個工藝，有效的去除水中的油類物質和較大粒徑的雜質，使出水懸浮物小於 100mg/L ；2)汙水的深度處理預處理後的汙水再經過砂濾、超濾深度處理工藝，砂濾的使用能夠截留較大分子的有機汙染物，保證超濾工藝的進水水質，延長超濾膜的清洗周期，汙水經過深度處理後能進一步去除汙水中的懸浮物、膠體物質、有機物、油類等物質，強化出水水質，出水SDI達到 4以下；3)汙水的脫鹽處理經超濾處理後的汙水進入反滲透裝置進行脫鹽處理，以滿足汙水回用的要求；其中脫鹽過程為一級反滲透處理，本發明的具體方法有，汙水的脫鹽處理前在汙水中加入還原劑和阻垢劑，加藥量均為3-4mg/L，其加入的還原劑和阻垢劑分別為亞硫酸氫鈉還原劑和TRISPE1000阻垢劑。本發明以鋼鐵企業的生產汙水作為水源，在反滲透脫鹽處理之前主要採用了氣浮 +沉澱池+纖維過濾+砂濾+超濾的組合形式，有效地去除了汙水的油類、有機物、膠體和懸浮物的汙染物，改善了反滲透進水水質，減少反滲透膜的化學清洗頻率，增加膜的使用壽命，降低運行成本。可以滿足鋼鐵企業對「節能減排」的迫切需求，同時節約的大量水資源，對實現「工業節水」具有舉足輕重的作用，適應國家「建設節水型社會」的發展趨勢。該技術若能在全國推廣，不但經濟效益顯著，同時還可以帶動相關產業的發展，例如專用水處理藥劑的研發與生產、水處理設備的研製與生產、無機和有機化工等。汙水處理後的回用不僅可以解決汙水排放的難題，還將改善企業的生產、生活及周邊環境，同時有效保護供水水源，還可以大大提高企業的社會形象。此外，由於汙染物排放的減少，不僅可以維繫水生態系統的完整和良性循環，而且也將減少人畜病害，從另一個側面增加社會良性的綠色GDP收入，有利於人類社會的可持續發展。
圖1為本發明具體實施例的工藝流程圖
具體實施例方式下面結合附圖對本發明的實施例進行詳細說明如圖所示，本發明的一種生產汙水處理後回用的組合工藝，由汙水的預處理系統、 汙水的深度處理系統、汙水的脫鹽系統組成，其中預處理包括格柵1、汙水調節池2、氣浮池 3、沉澱池4、纖維過濾5，深度處理由砂濾進水池6、砂濾進水泵站7、砂濾裝置8、集水池9、 超濾提升泵10、自清洗過濾器11、超濾裝置12、中間水池13組成，汙水的脫鹽處理系統包括反滲透提升泵14、保安過濾器15、高壓泵16、反滲透裝置17、清水水池18、回用水提升泵19 和回用水池20。如圖所示，本發明的工藝流程為首先對汙水進行預處理，將經過格柵1的生產汙水集中到調節池2，汙水進入氣浮池3之前投加80mg/L的聚合氯化鐵和2mg/L的聚丙烯醯胺，進入氣浮池3去除汙水的部分懸浮物和油類物質，出水懸浮物濃度小於100mg/L，油類物質小於5mg/L ；而後出水進入沉澱池4進行沉澱，上清液進入纖維過濾器5進一步去除水中雜質後流入深度處理系統的砂濾進水池6，經氣浮池、沉澱池和纖維過濾器去除的雜質統一外運；汙水經過進水泵站7進入砂濾裝置8，過濾後流入集水池9，在超濾提升泵10的作用下，經過自清過濾器11進入超濾裝置12，出水流入中間水池13，此時汙水中的汙染物得到了進一步的去除，懸浮物濃度小於2mg/L，油類物質濃度小於lmg/L，COD小於5mg/L，BOD 小於lmg/L，SDI小於4。部分經超濾處理過的水可以直接進入清水水池，其餘經處理後的汙水進行下一步的脫鹽處理。由反滲透提升泵14打入保安過濾器15，投加3-4mg/L的亞硫酸氫鈉還原劑和TRISPE1000阻垢劑後再由高壓泵16的作用下進入反滲透裝置17，出水流入清水池18，處理後的汙水最終經回用水提升泵19注入回用水池20。回用系統中的超濾反洗水和反滲透濃水供給對水質要求較低的用戶使用。最終處理後汙水中的油類物質濃度小於0. 5mg/L,懸浮物濃度小於lmg/L，COD和BOD濃度小於lmg/L，電導率小於200 μ s/cm, 各類汙染物指標降到可以替代新水供給生產單元使用。
權利要求
1.一種生產汙水處理後回用的組合工藝，其特徵在於，它包括汙水的預處理、汙水的深度處理、汙水的脫鹽處理工藝，具體的工藝為1)汙水的預處理首先對汙水進行預處理，收集的汙水依次通過格柵、調節池、氣浮池、沉澱池和纖維素過濾各個工藝，出水懸浮物小於100mg/L ；2)汙水的深度處理汙水的深度處理包括砂濾、超濾深度處理工藝，出水SDI達到4以下；3)汙水的脫鹽處理經超濾處理後的汙水進入反滲透裝置進行脫鹽處理，其中脫鹽過程為一級反滲透處理。
2.根據權利要求1所述的一種生產汙水處理後回用的組合工藝，其特徵在於，汙水進入氣浮池之前投加80mg/L的聚合氯化鐵和2mg/L的聚丙烯醯胺。
3.根據權利要求1所述的一種生產汙水處理後回用的組合工藝，其特徵在於，經過深度處理後的汙水下一步進行脫鹽處理，由反滲透提升泵打入保安過濾器，投加3-4mg/L的還原劑和阻垢劑後再由高壓泵的作用下進入反滲透裝置，其加入還原劑和阻垢劑為亞硫酸氫鈉還原劑和阻垢劑。
4.根據權利要求1所述的一種生產汙水處理後回用的組合工藝，其特徵在於，其中工藝流程為汙水_格柵-汙水調節池_氣浮池_沉澱池_纖維過濾_砂濾進水池_砂濾進水泵站_砂濾裝置_集水池_超濾提升泵_自清洗過濾器_超濾裝置_中間水池_反滲透提升泵_保安過濾器_高壓泵_反滲透裝置_清水水池_回用水提升泵_回用水池。
全文摘要
本發明公開一種生產汙水處理後回用的組合工藝，它包括汙水的預處理、汙水的深度處理、汙水的脫鹽處理工藝，工藝流程為，汙水-格柵-汙水調節池-氣浮池-沉澱池-纖維過濾-砂濾進水池-砂濾進水泵站-砂濾裝置-集水池-超濾提升泵-自清洗過濾器-超濾裝置-中間水池-反滲透提升泵-保安過濾器-高壓泵-反滲透裝置-清水水池-回用水提升泵-回用水池。本發明以鋼鐵企業的生產汙水作為水源，在反滲透脫鹽處理之前主要採用了氣浮+沉澱池+纖維過濾+砂濾+超濾的組合形式，有效地去除了汙水的油類、有機物、膠體和懸浮物的汙染物，改善了反滲透進水水質，減少反滲透膜的化學清洗頻率，增加膜的使用壽命，降低運行成本。
文檔編號C02F9/04GK102399026SQ20101027645
公開日2012年4月4日 申請日期2010年9月7日 優先權日2010年9月7日
發明者劉亮, 張勇, 李成江, 王永, 胡紹偉, 陳鵬 申請人:鞍鋼股份有限公司