一種掛車縱梁以及掛車的製作方法
2023-05-23 14:46:21 1
一種掛車縱梁以及掛車的製作方法
【專利摘要】本實用新型提供了一種掛車縱梁以及掛車，所述掛車縱梁包括腹板，所述腹板上開設有若干減重孔。本實用新型提供的掛車縱梁，通過在腹板上設置減重孔，降低了腹板的重量，達到掛車縱梁輕型化的目的；同時通過開設減重孔可以消除材料或者腹板成型過程中的內應力，減少變形，提高了腹板的強度，延長產品的使用壽命。腹板採用拼焊成型，可以大大提高材料的利用率，不僅降低了產品自重而且節約原材料，降低了生產成本，節約了資源，提高產品的市場競爭力。具有該縱梁的掛車，能夠提高公路運輸的綜合經濟效益，提高運輸效率，降低運輸成本和油耗。
【專利說明】一種掛車縱梁以及掛車
【技術領域】
[0001]本實用新型屬於掛車【技術領域】，具體涉及一種掛車縱梁以及採用該縱梁的掛車。
【背景技術】
[0002]隨著國家對於超載運輸的治理越來越嚴格，專用車尤其是各種掛車的輕量化要求越來越高，對於專用車尤其是各種掛車來說，縱梁是其最為關鍵的零部件結構，其輕量化程度直接影響到整車的輕量化程度和整車的產品質量和性能。掛車縱梁一般都是由腹板以及固定在腹板上下端的上下翼板構成「工」字型結構，並且上下翼板的高度相等。
[0003]為了達到縱梁輕量化的目的，目前一般採用降低腹板的厚度、將上下翼板的高度變窄，目前縱梁可以採用鋼板折彎形成的「C」型縱梁，這樣整體式的縱梁有利於提高縱梁的強度，通過降低腹板的厚度和將上下翼板的高度變窄，達到減輕重量的目的；或者特殊「C」型、帶折邊「C」型，為了進一步增加縱梁整體的強度，在腹板或者翼板上增加折彎；或者將鋼板折彎形成「L」之後焊接下翼板後形成縱梁。目前的輕量化縱梁結構在一定程度上起到了減輕縱梁重量的作用。但當腹板厚度降低到一定程度時，就不能保證腹板穩定性與縱梁承載能力。由於目前輕量化縱梁結構其腹板與上翼板或上下翼板是由一塊鋼板折彎形成，因此如果腹板很薄將使得縱梁整體的承載能力大幅降低且其腹板的穩定性也相應的大幅降低。因此目前的輕量化縱梁結構如再通過降低腹板的厚度、將上下翼板的高度變窄的方式進一步減輕縱梁的重量的可能性已不大，所以只要需求其他方式進一步減輕縱梁的重量。
【發明內容】
[0004]本實用新型提供一種掛車縱梁，達到縱梁輕型化的目的，同時提高了縱梁的穩定性。
[0005]為達到上述發明目的，本實用新型採用以下技術方案實現:
[0006]一種掛車縱梁，包括腹板，所述腹板上開設有若干減重孔。
[0007]進一步的，所述腹板包括後腹板和鵝頸式前腹板，若干所述減重孔位於所述後腹板上。
[0008]為了後腹板的強度均勻，若干所述減重孔均勻布置在所述後腹板上。
[0009]進一步的，所述減重孔的形狀為六邊形或者八邊形或者菱形或者三角形或者梯形或者圓形。
[0010]優選得，所述減重孔的形狀為六邊形或者八邊形或者圓形或菱形。
[0011]進一步的，所述後腹板是由上板和下板拼焊而成，所述上板上具有若干交替設置的向下的凸起和向上的凹槽，所述下板上具有與所述上板上的凸起和凹槽相匹配的向上的凸起和向下的凹槽；所述上板的凹槽與下板的凹槽相對，所述上板的凸起和下板的凸起相對並焊接。
[0012]為了提高原材料的利用率，降低生產成本，所述上板和下板下料時，所述上板的凸起位於所述下板的凹槽內，所述下板的凸起位於所述上板的凹槽內。
[0013]為了保證腹板強度的同時，儘量增大減重孔的尺寸，所述減重孔在所述腹板的高度方向上的尺寸小於或者等於所述腹板高度的1/2。
[0014]進一步的，所述減重孔在所述腹板的長度方向的尺寸小於或者等於相鄰的所述減重孔中心在所述腹板的長度方向的距離的2/3。
[0015]所述的縱梁截面可以採用「C」型或者「L」焊接，所述縱梁還包括上翼板和下翼板，所述上翼板和下翼板是與所述腹板經折彎後一體成型的；或者所述上翼板是與所述腹板經折彎後一體成型的，所述下翼板焊接在所述腹板的下端。
[0016]或者縱梁截面為「工」字型焊接型縱梁，所述縱梁還包括上翼板和下翼板，所述上翼板和下翼板分別焊接在腹板的上下端面。
[0017]基於上述的掛車縱梁，本實用新型還提供一種採用該掛車縱梁的掛車，能夠提高公路運輸的綜合經濟效益，提高運輸效率，降低運輸成本和油耗。
[0018]一種掛車，所述掛車具有上述的掛車縱梁。
[0019]本實用新型提供的掛車縱梁，通過在腹板上設置減重孔，降低了腹板的重量，達到掛車縱梁輕型化的目的；同時通過開設減重孔可以消除材料或者腹板成型過程中的內應力，減少變形，提高了腹板的強度，延長產品的使用壽命。腹板採用拼焊成型，可以大大提高材料的利用率，不僅降低了產品自重而且節約原材料，降低了生產成本，節約了資源，提高產品的市場競爭力。具有該縱梁的掛車，能夠提高公路運輸的綜合經濟效益，提高運輸效率，降低運輸成本和油耗。
[0020]結合附圖閱讀本實用新型的【具體實施方式】後，本實用新型的其他特點和優點將變得更加清楚。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0021]圖1為本實用新型所提出的掛車縱梁的第一個實施例的結構示意圖；
[0022]圖2為本實用新型所提出的掛車縱梁的第二個實施例的結構示意圖；
[0023]圖3為本實用新型所提出的掛車縱梁的第三個實施例的結構示意圖；
[0024]圖4為圖3中後腹板的下料放大結構示意圖；
[0025]圖5為圖3中後腹板的第二種實施方式的放大結構示意圖；
[0026]圖6為圖5中後腹板的下料結構示意圖；
[0027]圖7為圖3中後腹板的第三種實施方式的放大結構示意圖；
[0028]圖8為圖7中後腹板的下料結構示意圖。
【具體實施方式】
[0029]為使本實用新型實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述。
[0030]在本實用新型的描述中，需要說明的是，腹板的長度方向是腹板固定在掛車後的前後方向，腹板的高度方向腹板固定在掛車後的上下方向。術語「前」、「後」、「上」、「下」指示的方位或位置關係為基於附圖所示的位置關係，僅是為了便於描述本實用新型和簡化描述。[0031]參閱圖1，是本實用新型所提出的第一個實施例，一種掛車縱梁，包括腹板1，為了減輕掛車縱梁的重量，在腹板I上開設有若干減重孔2。
[0032]這樣通過在腹板I上開設若干減重孔2，降低了腹板I的重量，進而達到掛車縱梁輕型化的目的；同時當縱梁截面較高時，腹板I會因製造過程中的內應力而突起變形，造成腹板I不平整，通過在腹板I的突起處加工減重孔2，則可以使腹板I保持平整；此外，當鋼板材料存有殘餘內應力時，鋼板會因內應力而翹起，降低切切割精度和切割效果，甚至損壞切割設備，但若鋼板開設減重孔，則可以大大消除內應力的破壞效果。因此，通過開設減重孔2可以消除材料或者腹板I成型過程中的內應力，減少變形，提高了腹板I的強度，延長產品的使用壽命。
[0033]本實施例中，在整個腹板上都開設有減重孔2，腹板I包括後腹板11和鵝頸式前腹板12，本實施例中，後腹板11和前腹板焊接後形成腹板I。在腹板I上開設有若干六邊形的減重孔2，減重孔2的尺寸大小根據腹板I的高度設計不同的大小。
[0034]為了保證腹板I強度的同時，儘量增大減重孔2的尺寸，減重孔2在腹板I的高度方向上的尺寸小於或者等於腹板I高度的1/2 ;減重孔2在腹板I的長度方向的尺寸小於或者等於相鄰的減重孔2中心在腹板I的長度方向的距離的2/3。
[0035]本實施例中，縱梁截面為「工」字型焊接型縱梁，縱梁還包括上翼板3和下翼板4，上翼板3和下翼板4分別焊接在腹板I的上下端面。
[0036]在其他實施例中，縱梁截面也可以採用「C」型或者「L」焊接結構，也就是上翼板3和下翼板4是與腹板I經折彎後一體成型的；或者上翼板3是與腹板I經折彎後一體成型的，下翼板4焊接在所述腹板的下端。
[0037]參閱圖2，是本實用新型所提出的第二個實施例，本實施例與第一個實施例的主要區別在於，本實施例中減重孔2隻設置在後腹板上，其他可以採用第一個實施例中的結構。
[0038]一種掛車縱梁，包括腹板1，為了減輕掛車縱梁的重量，在腹板I上開設有若干減重孔2。
[0039]這樣通過在腹板I上開設若干減重孔2，降低了腹板I的重量，進而達到掛車縱梁輕型化的目的；同時當縱梁截面較高時，腹板I會因製造過程中的內應力而突起變形，造成腹板I不平整，通過在腹板I的突起處加工減重孔2，則可以使腹板I保持平整；此外，當鋼板材料存有殘餘內應力時，鋼板會因內應力而翹起，降低切切割精度和切割效果，甚至損壞切割設備，但若鋼板開設減重孔，則可以大大消除內應力的破壞效果。因此，通過開設減重孔可以消除材料或者腹板成型過程中的內應力，減少變形，提高了腹板的強度，延長產品的使用壽命。
[0040]腹板I包括後腹板11和鵝頸式前腹板12，本實施例中，後腹板11和前腹板12是一體結構。由於前腹板12為鵝頸式結構，前腹板12的高度要低於後腹板11的高度，兩高度之間設計為過渡結構，因而前腹板12強度較低；只在後腹板11上開設若干減重孔2。
[0041]參閱圖3-4，是本實用新型所提出的第三個實施例，本實施例與第二個實施例的主要區別在於，為了節約材料，後腹板是拼焊而成的，其他可以採用第二個實施例中的結構。
[0042]一種掛車縱梁，包括腹板1，為了減輕掛車縱梁的重量，在腹板I上開設有若干減重孔2。
[0043]這樣通過在腹板I上開設若干減重孔2，降低了腹板I的重量，進而達到掛車縱梁輕型化的目的；同時當縱梁截面較高時，腹板I會因製造過程中的內應力而突起變形，造成腹板I不平整，通過在腹板I的突起處加工減重孔2，則可以使腹板I保持平整；此外，當鋼板材料存有殘餘內應力時，鋼板會因內應力而翹起，降低切切割精度和切割效果，甚至損壞切割設備，但若鋼板開設減重孔，則可以大大消除內應力的破壞效果。因此，通過開設減重孔可以消除材料或者腹板成型過程中的內應力，減少變形，提高了腹板的強度，延長產品的使用壽命。
[0044]腹板I包括後腹板11和鵝頸式前腹板12，本實施例中，後腹板11和前腹板12焊接形成腹板I。本實施例中，在後腹板11上設置有若干減重孔2，減重孔2的形狀為六邊形。如採用在直接在後腹板11上切割出減重孔2的方式，切割下的材料不易用於其他用途，造成原材料的利用率下降。本實施例中，後腹板11採用下料後拼焊的方式，提高原材料的利用率。
[0045]後腹板11是由上板111和下板112拼焊而成，其中上板111上具有若干交替設置向下的凸起1111和向上的凹槽1112，下板112上具有與上板111上的凸起1111和凹槽1112相匹配的向上的凸起1121和向下的凹槽1122。焊接時，上板111的凸起1111和下板112的凸起1121焊接，這樣凹槽1112和凹槽1122相對形成減重孔2，參見圖3所示。
[0046]為了提高原材料的利用率，上板111和下板112下料時，設置上板111的凸起1111位於下板112的凹槽1122內，下板112的凸起1121位於上板111的凹槽1112內，參見圖4所示。本實施例中沿圖4中所示的折線，在原材料上經切割形成上板111和下板112，這樣上板111和下板112拼焊後形成的減重孔2，下料時幾乎沒有下腳料，也就是原材料得到充分的利用，提高了原材料的利用率，降低了生產成本，節約了資源，提高產品的市場競爭力。
[0047]為了保證腹板I強度的同時，儘量增大減重孔2的尺寸，減重孔2在腹板I的高度方向上的尺寸小於或者等於腹板I高度的1/2 ;減重孔2在腹板I的長度方向的尺寸小於或者等於相鄰的減重孔2中心在腹板I的長度方向的距離的2/3。
[0048]參閱圖5-6，是本實用新型所提出的第三個實施例中的後腹板的第二種實施方式，本實施方式與上述的後腹板的實施方式主要區別在於，拼焊出的減重孔2的形狀不同。
[0049]後腹板11是由上板111和下板112拼焊而成，其中上板111上具有若干交替設置向下的凸起1111和向上的凹槽1112，下板112上具有與上板111上的凸起1111和凹槽1112相匹配的向上的凸起1121和向下的凹槽1122。焊接時，上板111的凸起1111和下板112的凸起1121焊接，這樣凹槽1112和凹槽1122相對形成減重孔2，減重孔2為菱形，參見圖5所示。
[0050]為了提高原材料的利用率，上板111和下板112下料時，設置上板111的凸起1111位於下板112的凹槽1122內，下板112的凸起1121位於上板111的凹槽1112內，參見圖4所示。本實施例中沿圖6中所示的鋸齒形折線，在原材料上經切割形成上板111和下板112，這樣上板111和下板112拼焊形成的減重孔2，需要將凸起1111和凸起1121的尖端去除，相對於直接在後腹板11上開設減重孔的方案，本實施方式原材料得到充分的利用，提高了原材料的利用率，降低了生產成本，節約了資源，提高產品的市場競爭力。
[0051]參閱圖7-8，是本實用新型所提出的第三個實施例中的後腹板的第三種實施方式，本實施方式與上述的後腹板的實施方式主要區別在於，拼焊出的減重孔2的形狀不同。
[0052]後腹板11是由上板111和下板112拼焊而成，其中上板111上具有若干交替設置向下的凸起1111和向上的凹槽1112，下板112上具有與上板111上的凸起1111和凹槽1112相匹配的向上的凸起1121和向下的凹槽1122。焊接時，上板111的凸起1111和下板112的凸起1121焊接，這樣凹槽1112和凹槽1122相對形成減重孔2，減重孔2為菱形，參見圖7所示。
[0053]為了提高原材料的利用率，上板111和下板112下料時，設置上板111的凸起1111位於下板112的凹槽1122內，下板112的凸起1121位於上板111的凹槽1112內，參見圖4所示。本實施例中沿圖8中所示的曲線和折線，在原材料上經切割形成上板111和下板112，這樣上板111和下板112拼焊形成的減重孔2，會產生少量的下腳料，但相對於直接在後腹板11上開設減重孔的方案，本實施方式原材料得到充分的利用，提高了原材料的利用率，降低了生產成本，節約了資源，提高產品的市場競爭力。
[0054]以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例而已，並非是對本實用新型作其它形式的限制，任何熟悉本專業的技術人員可能利用上述揭示的技術內容加以變更或改型為等同變化的等效實施例。但是凡是未脫離本實用新型技術方案內容，依據本實用新型的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與改型，仍屬於本實用新型技術方案的保護範圍。
【權利要求】
1.一種掛車縱梁，包括腹板，其特徵在於，所述腹板上開設有若干減重孔，所述腹板包括後腹板和鵝頸式前腹板，若干所述減重孔位於所述後腹板上；所述後腹板是由上板和下板拼焊而成，所述上板上具有若干交替設置的向下的凸起和向上的凹槽，所述下板上具有與所述上板上的凸起和凹槽相匹配的向上的凸起和向下的凹槽；所述上板的凹槽與下板的凹槽相對，所述上板的凸起和下板的凸起相對並焊接。
2.根據權利要求1所述的掛車縱梁，其特徵在於，若干所述減重孔均勻布置在所述後腹板上。
3.根據權利要求1或2所述的掛車縱梁，其特徵在於，所述減重孔的形狀為六邊形或者八邊形或者菱形或者三角形或者梯形或者圓形。
4.根據權利要求3所述的掛車縱梁，其特徵在於，所述減重孔的形狀為六邊形或者八邊形或者圓形或菱形。
5.根據權利要求1所述的掛車縱梁，其特徵在於，所述上板和下板下料時，所述上板的凸起位於所述下板的凹槽內，所述下板的凸起位於所述上板的凹槽內。
6.根據權利要求1或2所述的掛車縱梁，其特徵在於，所述減重孔在所述腹板的高度方向上的尺寸小於或者等於所述腹板高度的1/2。
7.根據權利要求1或2所述的掛車縱梁，其特徵在於，所述減重孔在所述腹板的長度方向的尺寸小於或者等於相鄰的所述減重孔中心在所述腹板的長度方向的距離的2/3。
8.一種掛車，其特徵在於，所述掛車具有權利要求1至7任一項所述的掛車縱梁。
【文檔編號】B62D21/02GK203713972SQ201320841007
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2013年12月19日 優先權日:2013年12月19日
【發明者】丁振剛, 李棟, 李思辰 申請人:青島中集專用車有限公司