冶金爐渣的幹法粒化的製作方法

2023-05-16 00:40:31 1

專利名稱：冶金爐渣的幹法粒化的製作方法
技術領域：
本發明總體涉及金屬工業(更尤其是煉鐵工業)的爐渣的幹法粒化。
背景技術：
通常，冶金爐渣在水內粒化或者在渣場內冷卻。水淬火確保冶金爐渣快速凝固，在高爐爐渣的情況下，其為獲得有價值產品的必要條件。水首先用於將爐渣流分裂成小顆粒，然後通過直接接觸而抽取能量。由於這必須在環境壓力下進行，所以爐渣的溫度立即降低至低於100° C的溫度水平，這就不能有效地回收能量。在渣場內冷卻冶金爐渣，需要更長的冷卻時間，並且可產生不同的產品質量。因此，熱爐渣內的熱能量被損失到環境中。JP2005306656 (A)描述了一種用於凝固(固化)熔洛的方法,通過一種簡單的方法，可獲得沒有泡沫或者凝固/收縮孔的優良爐渣鑄錠(ingot)，並且能夠有效地將爐渣用作人工塊狀石材。當通過將重組的熔渣注入鑄模內而凝固爐渣時，通過連續地或間斷地將氧化物顆粒放入所注入的爐渣流內，爐渣在鑄模內快速凝固。通過壓碎由這種方法生成的凝固渣的一部分，從而獲得重組的爐渣或壓碎的凝固渣，優選地將這種爐渣用作氧化物顆粒。US4, 359，434公開了一種用於將高爐爐渣熔物粒化的方法，將所述熔物成形為至少一個細的熔物液流，該細的熔物液流在預定方向自由移動，並且以預定入射角與相對於熔物流以較高流速在大致一致方向上大致自由流動的細粒度固體顆粒流會合時，該細的熔物液流至少部分轉換成大致細粒度的顆粒，這種細粒度的顆粒在與入射角相反的角的至少一部分上具有扇形分布。對於在煉鐵和煉鋼行業內理論上具有2t/min的平均爐渣流速的連續操作的高爐而言，爐渣內所包含的熱功率(熱能)等於56麗(熱功率=能含量(1200J/kg/K)*溫度差(1400K) *流速(2t/min=33.3kg/s) =56MW)。如果以40%的效率進行轉換，那麼這就產生22麗的電能。 為了有效地使用這個潛能，需要將爐渣快速冷卻到某個溫度水平，這個溫度水平足夠低，以便更容易地處理該材料，但是也足夠高，以便將能量保持在可用的水平。也必須注意，足夠快並且足夠多地降低溫度，以便獲得玻璃狀爐渣，而不產生非晶態爐渣，非晶態爐渣的市場價格低得多(大約15倍)。通過混合液態渣和相同化學成分的冷爐渣顆粒，可實現這個目標。然後，爐渣可在熱交換器內進行熱回收。然而，人們已經發現，由於液態渣具有較高的粘度，所以冷爐渣顆粒和液態渣不容易混合，因此，不能足夠快速地冷卻液態渣，以便獲得玻璃狀爐渣。技術問題本發明的一個目標在於，提供一種幹法爐渣粒化方法。

發明內容
為了實現這個目標，本發明提供了一種用於熱液態渣的幹法粒化的方法，其中，所述熱液態渣與金屬顆粒混合，以便形成與所述金屬顆粒混合的凝固玻璃狀渣餅，將所述渣餅壓碎成熱爐渣顆粒和加熱的固態顆粒，冷卻所述顆粒並且回收所述固態金屬顆粒根據一個優選的實施例，首先將熱液態渣倒入槽內，然後將固態金屬顆粒倒入包含熱液態渣的槽內。熱液態渣與固態金屬顆粒混合，以便形成凝固玻璃狀渣餅。首先將液態渣裝入槽內，優選地裝到槽大約三分之一的高度處，並且然後將固態金屬顆粒加入槽內。固態金屬顆粒優選地從大約Im到3m的高度處下降，以便快速有效地混合爐渣和固態金屬顆粒。確切的高度(即，顆粒穿過液態渣進入所需要的深度時所需要的精確的能量)取決於爐渣的成分、爐渣的溫度、固態金屬顆粒的密度和直徑等等。其中倒入有熱液態渣和固態金屬顆粒的槽優選地整合在槽形皮帶輸送機內。固態金屬顆粒有利地具有至少2.5g/cm3的密度。由於爐渣和金屬顆粒之間的密度的差值，金屬顆粒和爐渣徹底地進行混合。固態金屬顆粒優選地為球狀，從而具有良好的混合性能並且確保快速有效地冷卻爐渣。固態金屬顆粒優選地的直徑至少為2mm,優選地大於5mm,並且最優選地大於IOmm0有利地，固態金屬顆粒的直徑小於80mm，優選地小於50mm，並且最優選地小於25mm0固態金屬顆粒優選地由選自鐵、鋼、鋁、銅、鉻、它們的合金、以及與其他金屬的合金構成的組中的一種金屬製成。實際上，由於容易獲得直徑不同的鋼球，所以最好使用鋼球。凝固之後，將 熱爐渣顆粒和加熱的固態金屬顆粒裝入熱交換器內，通過冷卻氣體的對流，冷卻這些顆粒，並且從熱交換器中排出這些顆粒。根據一個優選的實施例，將熱交換器細分成多個子單元，每個所述子單元具有顆粒入口、顆粒出口、冷卻氣體入口以及冷卻氣體出口，其中，至少一個子單元通過顆粒入口而裝入熱爐渣顆粒和加熱的固態金屬顆粒，通過所述顆粒出口從所述至少一個子單元中排出冷卻的爐渣顆粒和冷卻的固態金屬顆粒，在裝載和排出顆粒的過程中，關閉所述冷卻氣體入口和所述冷卻氣體出口，並且其中，在裝載和排出顆粒的同時，通過由冷卻氣體入口而注入冷卻氣體流並且從所述冷卻氣體出口中抽出加熱的冷卻氣體流，從而冷卻其他子單元中的至少一個，在冷卻顆粒的過程中，關閉所述顆粒入口和所述顆粒出口，並且其中，加熱的冷卻氣體用於進行能量回收。因此，根據本發明的一個優選的實施例的方法提出了，使用熱交換器，其包括不連續地進行操作的多個子單元。由於在熱交換器的出口處有利地獲得恆定的熱氣流，以便確保最有效地使用發電周期，所以通過確保基本上恆定的熱氣流的方式，交替地操作多個熱交換器子單元。有鑑於此，能夠獲得大致連續的氣體處理，這種氣體處理與成批式材料處理是分離的。在一個熱交換器子單元處於清空/填充的階段時的每一刻，在清空/填充的過程中，冷卻氣體不流過這個熱交換器子單元。將相同數量的顆粒裝入交換器內並且從該交換器中提取這些顆粒。同時，沒有材料進入或離開其他熱交換器子單元；因此，在冷卻的過程中，可完全密封這些子單元，與環境隔離。優選地，通過顆粒入口，將一個子單元裝有熱爐渣顆粒和加熱的固態金屬顆粒，同時通過同一個子單元的顆粒出口，排出冷卻的爐渣顆粒和冷卻的固態金屬顆粒。—旦裝滿熱交換器子單元，就密封顆粒入口和顆粒出口，並且子單元與冷卻氣體流重新連接，而另一個熱交換器子單元可被斷開。通過這些熱交換器子單元的冷卻氣體流因此沒有任何洩漏，從而防止灰塵和能量離開該系統。因此，在裝載和排出爐渣的過程中，僅僅需要將熱交換器子單元減壓。根據一個優選的實施例，在裝入一個熱交換器子單元內之前，首先將熱爐渣顆粒和加熱的固態金屬顆粒裝入隔熱預處理室(pre-chamber)內。預處理室優選地通過耐火爐襯或石材盒隔熱。爐渣的低熱導率提供了優異的隔熱性能。在冷卻之後以及在從熱交換器子單元中排出之後，也可將爐渣顆粒和固態金屬顆粒裝入一後處理室(post-chamber)內。換言之，因此可這樣選擇周期時間和顆粒數量，從而可控制熱交換器子單元內部的傳熱，並且將這種傳熱保持為準穩態。因此，通過相應地選擇周期時間，將由熱交換器子單元的裝載/排出所造成的出口氣體溫度波動最小化。根據另一個優選的實施例，熱液態渣凝固成渣餅，並且通過將其與固態金屬顆粒混合，熱液態渣冷卻到大約650° C-750。C。有利地，熱液態渣與大約相同量的固態金屬顆粒混合，優選地，產生一種混合物，該混合物包含大約40%到大約60%的固態金屬顆粒。所需要的金屬顆粒的量取決於所需要的目標溫度、金屬顆粒的密度和熱容量等等。對於鋼球而言，優選40%到60% (總體積的體積百分比)。優選地，在1.2巴到4巴的壓力下操作熱交換器子單元，S卩，在子單元內的爐渣層的底部所測量的絕對壓力。
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優選地，將渣餅壓成顆粒，其粒度為大約40mm-120mm並且體積密度為大約2g/cm3-5g/cm3,優選地,其粒度為大約40mm-90mm並且體積密度為大約2g/cm3_5g/cm3。


現在參看附圖，通過實例，描述本發明的一個優選的實施例，其中:圖1為根據本發明的方法的一個優選實施例的流程圖；圖2為用於熱液態材料的幹法粒化的第一優選的粒化機/混合器的示意圖；圖3為用於熱液態材料的幹法粒化的第二優選的粒化機/混合器的示意圖。
具體實施例方式圖1為熱液態材料的幹法粒化的一個優選實施例的示意圖。在渣溝12或渣桶(slag ladle)(未顯示)內運輸在大約1500° C溫度下具有大約2.7g/cm3密度的熱液態渣10，並且以大約0.5t/min到大約4t/min的流速將其傳輸給粒化機/混合器14。在此粒化機/混合器14內，熱液態渣與來自第一儲存箱18的固態金屬顆粒16混合,該固態金屬顆粒具有高達三倍的流速(即，大約lt/min到大約12t/min),該固態金屬顆粒的粒度為2mm-50mm，在從環境溫度到大約100° C的溫度範圍內，具有3g/cm3到10g/cm3的體積密度，以便形成洛餅20,該洛餅具有大約4g/cm3的密度以及小於大約800° C的溫度。
結果表明，尤其地，鋼球適合於用作固態金屬顆粒並且容易獲得。出人意料地，人們發現，固態金屬顆粒從某個高度下降，為其提供足夠的動能，以便穿入液態渣內並且均勻地分布在所形成的渣餅的整個高度上。在整個熱液態渣上實現均勻分布固態的金屬顆粒時所需要的動能的量取決於爐渣的粘度、顆粒的性質及其密度，並且也取決於其直徑。使用浸入液態渣內的離散顆粒的優點在於，非常有效並且快速地傳熱，從而快速冷卻爐渣並且使其完全玻璃化。位於第一粒化機 /混合器14之上的吸引裝置(aspiration device) 22回收在混合液態渣和固態金屬顆粒的過程中排放的任何塵粒。以大約4t/min的速率，這樣形成的渣餅20排出在耐熱輸送帶24上，並且將其輸送至第一破碎機26，在第一破碎機處，壓碎渣餅，從而形成粒度小於大約200mm的凝固渣塊，金屬顆粒混合在其中。在將渣餅20輸送至破碎機26的同時，熱感照相機28測量渣餅20的溫度，並且如果需要的話，通過噴水器30在渣餅20上灑水，以便將渣餅20的溫度調節到大約800° C的溫度。將在其內混合有金屬顆粒的凝固洛塊從第一破碎機26中傳輸給淺鬥式(bucketapron)輸送機32,並且將其輸送給第二破碎機34,在第二破碎機中，其內混合金屬顆粒的凝固洛塊的粒度減小到大約40mm-80mm的尺寸。在預處理室36內收集凝固洛塊的這種連續的材料流，其溫度為大約700° C，粒度為大約40mm-90mm，並且體積密度為大約2g/cm3-5g/cm3。第二破碎機34是可選的。根據粒化方法和/或爐渣特性，第一破碎機26可用於將粒度減小至小於大約90mm，並且因此不需要第二破碎機。然後，將其內有混合金屬顆粒的凝固渣塊從預處理室36傳輸到熱交換器38中，在圖1中所描述的實施例中，該熱交換器包括四個熱交換器子單元A、B、C、D，這些子單元以逆流模式進行操作，S卩，從頂部提供熱材料，並且冷卻之後，從底部抽出熱材料，相反，通過底部注入冷卻氣體(通常為空氣)並且在已經加熱之後，從頂部抽出該氣體。在空氣穿過熱交換器時，將空氣加熱，將熱交換器內所包含的爐渣和固態金屬顆粒冷卻到大約100° C，並且將其排出在後處理室40內。然後，爐渣顆粒與固態金屬顆粒分離。用於分離固態金屬顆粒和凝固渣的方法可包括壓碎和過篩、或者研磨和過篩、研磨和使用磁場等等。所進行的測試表明，凝固渣較脆，並且凝固渣不粘在鋼球上。儲存冷卻的爐渣，以備後用，而通過管狀輸送機將冷卻的固態金屬顆粒傳輸至第一儲存箱18以及傳輸至粒化機14，在粒化機處，其與熱液態渣混合。在圖1中所描述的實施例中，使用具有四個子單元A、B、C、D的熱交換器。凝固渣塊和固態金屬顆粒從預處理室36分布到四個不同的熱交換器子單元A、B、C、D中，這些子單元的頂部裝有材料閘門46並且在底部裝有密封蓋48。在熱交換器的這些子單元中的一個處於清空/填充階段(參見圖1:熱交換器子單元D)時，剩下的三個子單元處於冷卻模式(參見圖1，運行中的A-B-C)。一旦將熱交換器子單元D裝滿，就關閉位於頂部的材料閘門46和位於底部的密封蓋48，並且致動通過熱交換器子單元D的冷卻氣體流。這個序列中的下一個熱交換器子單元然後與氣體迴路斷開，排出冷卻的爐渣顆粒和固態金屬顆粒，並且將新的熱爐渣顆粒和固態金屬顆粒傳輸到子單元內。
在熱交換階段，熱交換器子單元所描述的順序操作允許完全密封熱交換器38，與大氣隔離，而不將任何氣體或灰塵排放到環境中。將每個熱交換器子單元減壓，並且僅僅在裝載和排出爐渣顆粒的過程中，該子單元與氣流分離，以便允許進行操作，對傳熱以及對環境沒有任何負面影響。
這樣選擇周期時間以及一個周期內裝載的顆粒量，從而從傳熱的角度來看，可將其視為準穩態操作，氣流內的溫度波動非常低。術語「周期時間」在本文中用於描述時間幀，在這個時間幀內，每個熱交換器單元與連續氣流連接或分離。在冷卻過程中，交換器內的顆粒具有一種溫度梯度，從在出口處較冷到在入口處較熱。因此，應限制在一個周期內裝載和排出的顆粒的量，從而在裝載/排出之前和之後之間，出口溫度差不超過比如50° C。特別設計熱交換器子單元A、B、C、D，並且這些子單元適合於在增壓下進行操作，這大幅減少了氣流的壓力損失，並且同樣減少了所需要的鼓風機/壓縮機功率，鼓風機/壓縮機的作用是使氣體通過熱交換器和蒸汽發生器循環。在這個配置中，僅僅是在一個子單元減壓過程中發生的氣體損失必須由同時用作壓力控制器的升壓鼓風機/壓縮機(未顯示)補償。人們估計，將交換器內的壓力從I巴增大為3巴(絕對值)時，所需要的鼓風機/壓縮機功率降低到大約1/3。通過氣體導管54，將風扇50所產生的氣流引入處於冷卻模式的三個熱交換器子單元內。發生熱交換之後，通過熱氣體導管56，引出加熱的氣流。在將大約700° C的熱氣體傳輸給熱交換器以便產生蒸汽60之前，在旋風分離器(cycl0ne)58內濾出灰塵。將這樣產生的蒸汽傳輸給渦輪機(未顯示)和發電機(未顯示)，以便發電。然後，通過閉環系統內的管道62，將冷卻的氣體引回到風扇52中。在處於大約700° C的溫度水平時，用於進行發電的熱動力循環過程以最佳效率進行操作。而且，這個溫度水平提供最佳的靈活性和效率，以便直接進行熱量回收。由於顆粒氣體熱交換器38連續地運行，所以能夠有效地發電。在本實施例中，材料和氣流均連續地進入並且離開熱交換器。然而，材料和氣體處理是分離的:由於在裝載和排出的過程中，相關的熱交換器子單元與氣流分離，所以氣體洩漏不再是個問題。因此，在氣體流動的過程中，材料在交換器內部不運動，所以可容易地通過密封蓋來密封熱交換器子單元。這個概念產生了多個優點。由於氣體和材料流動分離，所以簡化熱交換器的密封，並且分別消除了環境中的粉塵排放或將其最小化。在冷卻操作過程中密封熱交換器子單元，消除了氣體洩漏的風險，因此，逸出的氣體所帶走的爐渣顆粒所造成的「噴砂」作用不再是個問題。這就減少了磨損，並且提高了整體操作穩定性和可用性。
將冷卻和裝載/排放熱交換器子單元分離，從而允許在增壓的氣體迴路下操作冷卻階段，這就降低了材料層上的壓降以及風扇的能耗。由於將顆粒的總質量分布給幾個(而非一個)熱交換器子單元，所以各個子單元具有更小的截面。熱交換器子單元的直徑減小，這就允許更容易將逆流氣流分布在整個截面上。而且，如上所示，可大幅減少洩漏氣體的量。由於所需要的風扇功率更低，所以這個組合效應提高總效率。由於熱空氣的損失減小，所以爐渣粒化方法的總熱效率提高。在這個概念中，不需要不斷旋轉的部件，實際上不需要旋轉閥排出熱交換器，僅僅需要一個夾緊式/滑塊式/擠壓式閥，這就減少了磨損。雖然降低了總爐渣流速，但是即使一個熱交換器子單元發生故障，這個概念也允許連續地進行操作。這就使得，容易對這些熱交換器子單元的一個進行維修。而且，這些熱交換器子單元的一個上發生意外故障，這不需要停止整個處理。圖2顯示了圖1中示意性顯示的粒化機/混合器14的第一優選的實施例。首先將來自渣溝12的熱液態渣64倒入槽形皮帶輸送機68的槽66內，然後，將固態金屬顆粒70倒入包含熱液態渣64的槽66內。混合熱液態渣64和固態金屬顆粒70，以便形成凝固的玻璃狀渣餅72。槽形皮帶輸送機68的每個槽66首先裝有液態渣，並且然後前進到第一儲存箱18下，以便裝有固態金屬顆粒，固態金屬顆粒降入每個槽66內。凝固之後，如圖1中所示，在淺鬥式輸送機32上清空槽66。每個槽66首先裝有液態渣64，裝到其大約三分之一的高度處，並且然後，將固態金屬顆粒70引入槽66內。直徑為10mm的固態金屬顆粒70從大約2m的高度降落，以便快速有效地混合爐洛64和固態金屬顆粒70。圖3顯示了圖1中示意性顯示的粒化機/混合器14的第二優選的實施例。首先將來自渣溝12的熱液態渣10倒入槽66』內。雖然圖1中的槽固定在輸送帶24上，但圖2的實施例中的槽固定在轉筒74上。在第一位置，將槽66』放在渣溝12下面，並且裝有液態渣10，裝到其大約三分之一的高度處，然後，該槽在箭頭76的方向朝著用於固態金屬顆粒的第一儲存箱18之下的第二位置旋轉。將固態金屬顆粒70倒入包含熱液態渣的槽66』內。通過降落的固態金屬顆粒70的動能的作用，混合熱液態渣和固態金屬顆粒70，以便形成凝固的玻璃狀渣餅72。槽66』然後旋轉到第三位置，在第三位置，如圖1中所示，通過重力的作用，在淺鬥式輸送機32上清空槽。轉筒74的每個槽66』首先裝有液態渣，然後前進到第一儲存箱18下方，以便裝有固態金屬顆粒，固態金屬顆粒降入每個槽66』內並且然後進入第三位置，在第三位置，凝固的玻璃狀渣餅72從槽66』中掉出。然後，槽66』進一步旋轉，直到再次到達第一位置。圖3的實施例的一個優點在於，在相鄰的槽之間沒有相對運動。槽內可用的冷卻時間取決於轉筒的直徑，由於增加了確保在槽內快速凝固的固態金屬顆粒，所以這種冷卻時間較短。文字說明:10熱液態渣12 洛溝14粒化機/混合器16粒狀爐渣18第一儲存箱20 洛餅22吸入裝置24輸送帶26第一破碎機28熱感照相機
30噴水器32淺鬥式輸送機34第二破碎機36預處理室38熱交換器A、B、C、D熱交換器子單元40後處理室42管狀輸送機44第三破碎機46材料閘門48密封蓋50風扇54氣體導管56熱氣體導管58旋風分離器60用於蒸汽產生的熱交換器62管道64熱液態渣66、66，槽68槽形皮帶輸送機70固態金屬顆粒72洛餅74轉 筒76旋轉方向
權利要求
1.一種用於熱液態渣的幹法粒化的方法，其中，將所述熱液態渣與固態金屬顆粒混合以形成混合有所述金屬顆粒的凝固玻璃狀渣餅，壓碎所述渣餅以形成熱爐渣顆粒和加熱的固態顆粒，冷卻所述顆粒並且回收所述固態金屬顆粒。
2.根據權利要求1所述的用於熱液態渣的幹法粒化的方法，其中，首先將所述熱液態渣倒入槽內，然後將所述固態金屬顆粒倒入包含所述熱液態渣的所述槽內，並且將所述熱液態渣與固態金屬顆粒混合以形成凝固玻璃狀渣餅。
3.根據權利要求2所述的用於熱液態渣的幹法粒化的方法，其中，其中倒入有所述熱液態渣和所述固態金屬顆粒的所述槽整合在槽形皮帶輸送機內。
4.根據前述權利要求中任一項所述的用於熱液態渣的幹法粒化的方法，其中，所述固態金屬顆粒的密度是至少2.5-g/cm3。
5.根據前述權利要求中任一項所述的用於熱液態渣的幹法粒化的方法，其中，所述固態金屬顆粒是球狀的。
6.根據前述權利要求中任一項所述的用於熱液態渣的幹法粒化的方法，其中，所述固態金屬顆粒的直徑是至少2_。
7.根據前述權利要求中任一項所述的用於熱液態渣的幹法粒化的方法，其中，所述固態金屬顆粒的直徑小於80mm。
8.根據前述權利要求中任一項所述的用於熱液態渣的幹法粒化的方法，其中，所述固態金屬顆粒由選自鐵、鋼、銅、鉻鋁、其合金、以及其與其他金屬的合金組成的組中的一種金屬製成。
9.根據前述權利要求中任一項所述的用於熱液態渣的幹法粒化的方法，其中，將熱爐渣顆粒和加熱的金屬顆粒裝入熱交換器內，通過冷卻氣體的逆流來冷卻所述熱爐渣顆粒和所述加熱的金屬顆粒，並且從所述熱交換器中排出所述熱爐渣顆粒和所述加熱的金屬顆粒，其特徵在於，將所述熱交換器細分成多個子單元，每個所述子單元具有顆粒入口、顆粒出口、冷卻氣體入口以及冷卻氣體出口，其中，所述子單元中的至少一個通過所述顆粒入口裝載熱顆粒，通過所述顆粒出口從所述子單元中的所述至少一個中排出冷卻的顆粒，在所述裝載和排出顆粒的過程中，關閉所述冷卻氣體入口和所述冷卻氣體出口，並且其中，在裝載和排出顆粒的同時，通過經由所述冷卻氣體入口而注入冷卻氣體流且從所述冷卻氣體出口抽出加熱的冷卻氣體流，從而冷卻其他子單元中的至少一個，在冷卻顆粒的過程中，關閉所述顆粒入口和所述顆粒出口，並且其中，所述加熱的冷卻氣體用於能量回收。
10.根據權利要求9所述的用於幹法粒化的方法，其中，將所述爐渣顆粒和所述固態金屬顆粒在裝入熱交換器子單元之前裝入預處理室內。
11.根據權利要求9或10所述的用於幹法粒化方法，其中，將所述爐渣顆粒和所述固態金屬顆粒在從熱交換器子單元排出之後裝入後處理室內。
12.根據權利要求9至11中任一項所述的用於幹法粒化的方法，其中，所述子單元中的至少一個通過所述入口而裝入所述熱爐渣顆粒和所述加熱的固態金屬顆粒，同時排出冷卻的爐渣和金屬顆粒。
13.根據權利要求9至12中任一項所述的用於幹法粒化的方法，其中，在1.2巴到4巴的壓力下，操作所述熱交換器子單元。
14.根據前述權利要求中任一 項所述的用於幹法粒化的方法，其中，所述熱爐渣顆粒的溫度至少為450° C，優選地至少為500° C，更優選地至少為600° C，並且最優選地至少為650。 Co
15.根據前述權利要求中任一項所述的用於幹法粒化的方法，其中，通過將所述熱液態渣與固態金屬顆粒 混合而將所述熱液態渣凝固成渣餅並將所述熱液態渣冷卻到大約650° C-7500 Co
全文摘要
本發明描述了一種用於熱液態渣的幹法粒化的方法，其中，所述熱液態渣與固態金屬顆粒混合，以形成混合有所述金屬顆粒的凝固玻璃狀渣餅，壓碎所述渣餅以形成熱爐渣顆粒和加熱的固態顆粒，冷卻所述顆粒並且回收所述固態金屬顆粒。
文檔編號F27D15/02GK103154275SQ201180044073
公開日2013年6月12日 申請日期2011年9月6日 優先權日2010年9月13日
發明者馬克·索爾維, 鮑勃·格賴弗蒂爾, 克洛迪娜·弗裡德裡奇, 丹尼爾·米歇爾斯, 馬蒂亞斯·霍夫曼, 霍斯特·卡佩斯 申請人:保爾伍斯股份有限公司