一種用於免燒磚生產的自動成型裝置的製作方法

2023-05-15 05:46:32 1

本發明涉及制磚技術領域，更具體地說，涉及一種用於免燒磚生產的自動成型裝置。

背景技術：

制磚機是指製造和生產免燒磚的機械設備，一般利用石粉、粉煤灰、爐渣、礦渣、碎石、沙子、水等添加水泥作為原材料，通過液壓動力、震動力、氣動力等生產磚塊，制磚機主要分為震動成型、液壓成型和液壓震動結合成型三種。隨著社會經濟的不斷發展，建築行業也隨之迅猛發展，磚塊的社會需求越來越大，對於制磚機的生產性能也提出了更高的要求。

目前市場上常見的制磚機主要包括以下幾部分：機架，用於安裝各個裝置；料車，用於向模具中注入灰料；送模機構，用於將灰料送入模具；上模及下模，用於對磚塊進行擠壓成型；振搗器，用於產生振搗效果。但是目前的制磚機設備普遍存在如下問題：(1)設備體積較為龐大，結構複雜，生產成本較高；(2)自動化程度低，勞動強度大，難以實現磚塊的連續型生產，加工效率不高；(3)生產不同規格的磚塊時，磚塊成型模具的更換較為繁瑣，進一步影響生產效率。如何在保障加工質量的前提下，實現制磚機的連續型自動生產，提高生產加工效率，成了行業內不斷追求的目標。

經檢索，關於制磚機的技術改進已有大量文獻公開，例如中國專利授權公告號CN101733824B，申請日：2008年11月27日，發明創造名稱為：多功能雙向加壓振動制磚機，該申請案公開了一種多功能雙向加壓振動制磚機，包括儲料鬥、布料機構、主機、出磚機構、液壓站及整機自動控制裝置，上壓頭主油缸和上壓頭輔助油缸的底端裝有上移動機構，下移動機構為模腔；下梁內裝有振動抬起機構；出磚機構上安裝有氣囊夾磚機構；布料、壓頭、移動機構、抬起與出磚動作採用液壓系統；制磚機的整機自動控制裝置是PLC程序控制器。

又如，中國專利申請號2016101566133，申請日：2016年3月18日，發明創造名稱為：制磚機，該申請案公開了一種制磚機，包括支架、下料機構、壓磚機構和成型機構；成型機構包括底板和多個側板，底板與支架連接，多個側板均設置在底板上，且底板和多個側板圍設而成具有料口的成型腔體；下料機構和壓磚機構均設置在支架上，下料機構通過料口向成型腔體內輸送原料，至少一個側板上設置有用於在牆磚上形成布線通道的第一成型部；壓磚機構用於將成型腔體內的原料壓製成牆磚。

以上申請案均對常規的制磚機進行了較好的結構改進，有助於提高生產加工效率，但對於免燒磚的加工過程卻沒有實現較好的連續化控制，且以上申請案加工過程都較為複雜，加工成本較高，不適於在生產中廣泛推廣。

技術實現要素：

1.發明要解決的技術問題

本發明的目的在於克服現有技術中制磚機連續化生產程度不高、加工過程較為繁瑣的不足，提供了一種用於免燒磚生產的自動成型裝置，可以實現免燒磚的連續擠壓成型，能有效提高生產效率，且設備結構簡單，加工成本低，有助於提高企業生產效益。

2.技術方案

為達到上述目的，本發明提供的技術方案為：

本發明的一種用於免燒磚生產的自動成型裝置，包括機架，機架上開設有落料口，落料口上方設置有成型推料機構，該成型推料機構與第一液壓缸相連；落料口下方設置有成型機構，該成型機構與第二液壓缸相連。

作為本發明更進一步的改進，所述成型推料機構包括對應設置在機架兩側的側板，側板之間設置有前檔板、中間隔板和後擋板，前檔板、中間隔板和側板圍成供原料穿過的落料空腔，該落料空腔的表面開口不小於上述落料口；

中間隔板、後擋板和側板圍成緩衝腔，該緩衝腔頂部設置有第一擋料上蓋，底部設置有擋料底板，第一擋料上蓋和擋料底板將該緩衝腔封閉，且第一擋料上蓋的面積不小於上述落料口；

第一擋料上蓋沿遠離中間隔板的方向平行延伸有第二擋料上蓋，且第二擋料上蓋的面積不小於上述落料口。

作為本發明更進一步的改進，所述前檔板的底部向外延伸有固定底板，固定底板上固連有用於連接第一液壓缸的固定支架，且固定支架的一側與前檔板固連。

作為本發明更進一步的改進，所述側板沿靠近第一液壓缸的方向平行延伸有第一導向板，機架的兩側設置有導向滑輪，第一導向板底部設置有與導向滑輪相配合的滑槽。

作為本發明更進一步的改進，所述成型機構包括固連在機架下方的底部支架，底部支架的上部兩側連接有成型側板，底部支架和成型側板圍成成型空腔，該成型空腔與上述落料口相通；第二液壓缸設置於該成型空腔下方，且第二液壓缸的伸縮杆頂部設置有一擠壓板，該擠壓板伸入成型空腔內將其底部封閉，第二液壓缸驅動擠壓板在該成型空腔內上下移動。

作為本發明更進一步的改進，所述擠壓板的下方固連有檢測杆，該檢測杆與第二液壓缸的伸縮杆相平行，底部支架上設置有用於控制第二液壓缸伸縮杆行程的限位開關。

作為本發明更進一步的改進，所述底部支架的下部連接有固定架，第二液壓缸位於底部支架和固定架圍成的框架內，該框架內設置有控制第二液壓缸位置的調節機構。

作為本發明更進一步的改進，所述調節機構包括對應設置在兩側底部支架上的調節螺杆，以及對應設置在兩側固定架上的緊固螺栓，調節螺杆的端部設置有緊靠在第二液壓缸邊緣的緊固卡塊，緊固螺栓穿過固定架抵靠在第二液壓缸上，並通過螺母緊固。

作為本發明更進一步的改進，所述緊固卡塊與第二液壓缸相接觸的一側開設有與第二液壓缸外表面相配合的弧形卡槽。

3.有益效果

採用本發明提供的技術方案，與現有技術相比，具有如下顯著效果：

(1)本發明的一種用於免燒磚生產的自動成型裝置，通過成型推料機構的巧妙設計，利用成型推料機構的移動實現落料、成型、推送等不同工位的轉換與銜接，與機架下方的成型機構相配合，實現磚塊的自動性、連續性生產，可以有效提高磚塊生產效率，且整體結構簡單，運行方便。

(2)本發明的一種用於免燒磚生產的自動成型裝置，成型推料機構設計精巧，前檔板、中間隔板和側板圍成落料空腔，中間隔板、後擋板和側板圍成緩衝腔，緩衝腔頂部設置有第一擋料上蓋，底部設置有擋料底板，第一擋料上蓋延伸有第二擋料上蓋。加工初始階段，原料經落料空腔落至成型機構中，然後第一液壓缸驅動成型推料機構，使緩衝腔到達落料鬥下方，第一擋料上蓋阻止原料下落，擋料底板將落料口封閉，成型機構將落入的原料擠壓成型為磚塊，然後第一液壓缸驅動成型推料機構繼續移動，第二擋料上蓋到達落料鬥下方，第二液壓缸驅動擠壓板繼續上移，成型磚塊被推送到第二擋料上蓋下方的空間內，第一液壓缸驅動成型推料機構反向運動，後擋板將磚塊推出，此時落料空腔重新回到落料鬥下方，原料經落料空腔繼續落入成型空腔內，重複上述加工過程，實現了磚塊的連續型自動加工，有效提高了生產效率，並降低了勞動強度，有助於提高企業生產效益。

(3)本發明的一種用於免燒磚生產的自動成型裝置，側板沿靠近第一液壓缸的方向平行延伸有第一導向板，機架的兩側設置有導向滑輪，第一導向板底部設置有與導向滑輪相配合的滑槽，第一液壓缸驅動成型推料機構移動時，第一導向板則在導向滑輪上方滑動，第一導向板和導向滑輪的配合設置，不僅有助於降低移動摩擦，加強成型推料機構的移動靈活性和平穩性，更可以起到較好的導向作用，有效保障成型推料機構移動方向的準確性，即保障成型推料機構在落料、成型、推出過程中的位置準確性，從而有助於提高磚塊成型質量和生產連續性。

(4)本發明的一種用於免燒磚生產的自動成型裝置，將緩衝腔採用兩端封閉、中心空腔設計，一是減少加工材料，降低生產成本，二是降低成型推料機構的整體重量，便於第一液壓缸的靈活推送，保障加工效率，有助於保障生產連續性。

(5)本發明的一種用於免燒磚生產的自動成型裝置，成型推料機構和第一液壓缸為可拆卸連接，底部支架和成型側板均與機架為可拆卸連接，第二液壓缸和其頂部的擠壓板也為可拆卸連接，當需要生產不同規格大小的磚塊時，只需更換不同規格的成型推料機構和與之相對應的底部支架、成型側板、擠壓板即可，且各部件的固定安裝較為便捷，勞動強度較小，能夠節約更換時間，避免影響生產效率。

(6)本發明的一種用於免燒磚生產的自動成型裝置，設置有控制第二液壓缸位置偏移的調節機構，包括調節螺杆和緊固螺栓，調節螺杆的端部設置有緊固卡塊，緊固卡塊與第二液壓缸相接觸的一側開設有弧形卡槽，緊密卡合在第二液壓缸的兩側，緊固螺栓則穿過固定架緊緊抵靠在第二液壓缸上，並通過螺母緊固。緊固螺栓和緊固卡塊分別從第二液壓缸的四周對其進行定位，可有效固定其位置，加強結構穩定，且該調節機構通過對第二液壓缸的位置微調，實現對第二液壓缸頂端擠壓板在成型空腔內的位置微調，使擠壓板在成型空腔內上下移動時，擠壓板的四周與底部支架、成型側板均能合理配合，不會發生摩擦力過大、擠壓板卡澀的現象，有助於實現擠壓板的靈活移動，從而提高生產效率，延長設備使用壽命。

(7)本發明的一種用於免燒磚生產的自動成型裝置，底部支架上設置有用於控制第二液壓缸伸縮杆行程的限位開關，通過限位開關控制第二液壓缸的驅動行程，有助於穩定控制擠壓板對原料的擠壓程度，從而調節並控制磚塊的成型質量；機架的一側還設置有用於控制第一液壓缸伸縮杆位移的行程開關，從而對成型推料機構的位移進行穩定控制，有助於保障連續生產的穩定性。

附圖說明

圖1為本發明的一種用於免燒磚生產的自動成型裝置的前視結構示意圖；

圖2為本發明的一種用於免燒磚生產的自動成型裝置的後視結構示意圖；

圖3為本發明中成型推料機構的結構示意圖；

圖4為本發明中成型推料機構的左視結構示意圖；

圖5為本發明中調節機構的結構示意圖。

示意圖中的標號說明：1、機架；101、側固定板；102、導向滑輪；103、支腿；104、固定盤；2、落料鬥；201、篩網；202、支撐架；203、安裝架；204、連接杆；205、振動裝置；3、第一液壓缸；4、成型推料機構；401、落料空腔；402、第一擋料上蓋；403、第二擋料上蓋；404、側板；405、第一導向板；406、第二導向板；407、固定底板；408、固定支架；409、前檔板；410、後擋板；411、中間隔板；5、底部支架；501、成型側板；502、固定架；503、調節螺杆；504、緊固卡塊；505、緊固螺栓；506、螺母；6、第二液壓缸；7、限位開關；8、檢測杆。

具體實施方式

為進一步了解本發明的內容，結合附圖對本發明作詳細描述。

下面結合實施例對本發明作進一步的描述。

在本發明的描述中，需要說明的是，術語「中心」、「上」、「下」、「左」、「右」、「豎直」、「水平」、「內」、「外」等指示的方位或位置關係為基於附圖所示的方位或位置關係，僅是為了便於描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。此外，術語「第一」、「第二」、「第三」僅用於描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

實施例1

如圖1～圖4所示，本實施例的一種用於免燒磚生產的自動成型裝置，包括機架1，機架1上開設有落料口，落料口上方設置有成型推料機構4，該成型推料機構4與第一液壓缸3相連；落料口下方設置有成型機構，該成型機構與第二液壓缸6相連，具體如圖1和圖2所示，機架1上方的落料鬥2用於放置制磚原料，機架1由四角處的支腿103支撐，且支腿103的底部設置有固定盤104，固定盤104的面積遠大於支腿103的截面積，使得支腿103與地面的支撐接觸面積顯著增加，有助於增強整套設備的穩定性。機架1的一端設置有用於輸送成型磚塊的傳送機構，具體可採用傳送皮帶進行輸送，成型後的磚塊直接經傳送機構進行自動傳輸。落料鬥2的頂部開口處設置有篩網201，便於對加入的制磚原料進行篩分，原料可採用粉煤灰、石粉、砂子、礦渣、爐渣或黏土等製成，原料經篩網201進行篩分細化，去除多餘雜質，使落料鬥2中的原料成分均勻，顆粒細緻，有助於保障成品磚塊的成型質量。落料鬥2的一側還設置有振動裝置205，對落料鬥2中的原料進行振動，加快其落料速度，並可有效避免原料粘結在落料鬥2上。

機架1上的落料口與落料鬥2底部對應相通，該落料口不小於落料鬥2的底部開口，落料鬥2下方設置有成型推料機構4，成型推料機構4位於落料鬥2和機架1之間，該成型推料機構4與第一液壓缸3相連，第一液壓缸3能驅動成型推料機構4沿機架1的長度方向運動；機架1下方設置有與落料口相通的成型機構，該成型機構與第二液壓缸6相連；落料鬥2中的原料能夠穿過成型推料機構4進入成型機構中，第二液壓缸6將原料擠壓成磚塊並推送到機架1上，第一液壓缸3則驅動成型推料機構4將磚塊推送至傳送機構上輸送。具體如圖3和圖4所示，本實施例的成型推料機構4包括對應設置在機架1兩側的側板404，側板404之間設置有前檔板409、中間隔板411和後擋板410，前檔板409、中間隔板411和側板404圍成供原料穿過的落料空腔401，該落料空腔401的表面開口不小於落料口，防止原料在下落時從周邊濺出；中間隔板411、後擋板410和側板404圍成緩衝腔，該緩衝腔頂部設置有第一擋料上蓋402，緩衝腔底部設置有擋料底板，第一擋料上蓋402和擋料底板將該緩衝腔封閉，且第一擋料上蓋402的面積不小於落料口；第一擋料上蓋402沿遠離中間隔板411的方向平行延伸有第二擋料上蓋403，且第二擋料上蓋403的面積不小於落料口。

前檔板409的底部向外延伸有固定底板407，如圖4所示，固定底板407上固連有用於連接第一液壓缸3的固定支架408，且固定支架408的一側與前檔板409固連，第一液壓缸3的伸縮杆與該固定支架408相連，從而驅動成型推料機構4進行移動，加工初始階段，落料空腔401恰位於落料鬥2下方並與落料口相通，使原料可以經落料空腔401下落至成型機構中，落料結束後，第一液壓缸3則驅動成型推料機構4沿機架1的方向移動(如圖3中方位所示，第一液壓缸3驅動成型推料機構4向右側移動)，使緩衝腔到達落料鬥2下方，第一擋料上蓋402能夠將落料鬥2底部遮擋，阻止原料的繼續下落，而緩衝腔底部的擋料底板則將落料口封閉，此時，機架1下方的成型機構則可以將落入的原料擠壓成型為磚塊。

本實施例中的成型機構包括固連在機架1下方的底部支架5，底部支架5的上部兩側連接有成型側板501，底部支架5和成型側板501圍成磚塊的成型空腔，該成型空腔位於落料口正下方並與落料口相通；第二液壓缸6設置於該成型空腔下方，且第二液壓缸6的伸縮杆頂部設置有一擠壓板，該擠壓板伸入成型空腔內將其底部封閉，落入的原料位於擠壓板上方，第二液壓缸6能夠驅動擠壓板在該成型空腔內上下移動。當成型推料機構4的緩衝腔到達落料鬥2下方時，擋料底板將落料口封閉(即將成型空腔的頂部封閉)，第二液壓缸6驅動擠壓板不斷上移，原料在成型空腔內被不斷擠壓成型為磚塊。磚塊成型後，第一液壓缸3驅動成型推料機構4沿機架1的方向繼續移動(如圖3中方位所示，第一液壓缸3驅動成型推料機構4繼續向右側移動)，第二擋料上蓋403移動到落料鬥2下方將其底部遮擋，阻擋落料鬥2落料，機架1上的落料口則重新露出，第二擋料上蓋403和機架1之間具有可容納磚塊的空間，第二液壓缸6驅動擠壓板繼續上移，則將成型磚塊經落料口推送到第二擋料上蓋403下方的空間內，此時，第一液壓缸3驅動成型推料機構4反向運動(如圖3中方位所示，第一液壓缸3驅動成型推料機構4向左側移動)，後擋板410則將磚塊沿機架1推出，並最終推送到機架1一端的傳送機構上自動傳輸，此時，落料空腔401重新回到落料鬥2下方，第二液壓缸6驅動擠壓板在成型空腔內下移，落料鬥2中的原料則繼續經落料空腔401落入成型空腔內，重複上述加工過程，進行連續型自動加工。

本實施例中底部支架5上設置有用於控制第二液壓缸6伸縮杆行程的限位開關7，限位開關7內設置有位移傳感器，擠壓板的下方固連有檢測杆8，檢測杆8與第二液壓缸6的伸縮杆相平行並隨擠壓板同步運動，位移傳感器檢測該檢測杆8的位移即可檢測擠壓板的位移。本實施例通過限位開關7控制第二液壓缸6的驅動行程，有助於穩定控制擠壓板對原料的擠壓程度，從而調節並控制磚塊的成型質量。同理，機架1的一側還設置有用於控制第一液壓缸3伸縮杆位移的行程開關，從而對成型推料機構4的位移進行穩定控制，保障位移精確，有助於保障連續生產的穩定性。

本實施例中側板404沿靠近第一液壓缸3的方向平行延伸有第一導向板405，機架1的兩側設置有導向滑輪102，第一導向板405底部設置有與導向滑輪102相配合的滑槽，第一液壓缸3驅動成型推料機構4移動時，第一導向板405則在導向滑輪102上方滑動，第一導向板405和導向滑輪102的配合設置，不僅有助於降低移動摩擦，加強成型推料機構4的移動靈活性和平穩性，更可以起到較好的導向作用，有效保障成型推料機構4移動方向的準確性，即保障成型推料機構4在落料、成型、推出過程中的位置準確性，從而有助於提高磚塊成型質量和生產連續性。同理，側板404沿遠離第一液壓缸3的方向平行延伸有第二導向板406，在將磚塊推送到傳送機構時，對磚塊進行有效定位和導向，使磚塊準確到達傳送皮帶上。

本實施例通過成型推料機構4的巧妙設計，利用成型推料機構4的移動實現落料、成型、推送等不同工位的轉換與銜接，與機架1下方的成型機構相配合，實現磚塊的自動性、連續性生產，可以有效提高磚塊生產效率，且整體結構簡單，運行方便。值得說明的是，緩衝腔也可採用實心設計，只要能實現其頂部能封閉落料鬥2、其底部能封閉落料口即可，本實施例將緩衝腔採用兩端封閉、中心空腔設計，一是減少加工材料，降低生產成本，二是降低成型推料機構4的整體重量，便於第一液壓缸3的靈活推送。

基於以上分析，通過對成型推料機構4和成型機構的不同腔體結構設計，能實現對不同形狀的磚塊加工，本實施例主要應用於常規的長方體磚塊的加工，因此底部支架5和成型側板501圍成一長方體成型空腔，相對應地，為簡化結構設計，落料空腔401和緩衝腔也為長方體形，落料空腔401的直通型設計還有助於使原料各處均勻地落入成型空腔內，不會產生在某一處落料異常、集中凸起的現象；其次，為方便第一液壓缸3對成型推料機構4每次推送位移的調節控制，第一擋料上蓋402和第二擋料上蓋403的大小均與落料空腔401的開口大小相同。

本實施例中成型推料機構4和第一液壓缸3為可拆卸連接，底部支架5和成型側板501均與機架1為可拆卸連接，第二液壓缸6和其頂部的擠壓板也為可拆卸連接，當需要生產不同規格大小的磚塊時，只需更換不同規格的成型推料機構4和與之相對應的底部支架5、成型側板501、擠壓板即可，且各部件的固定安裝較為便捷，勞動強度較小，能夠節約更換時間，避免影響生產效率。

實施例2

本實施例的一種用於免燒磚生產的自動成型裝置，其基本結構同實施例1，更進一步地，本實施例中底部支架5的下部連接有固定架502，第二液壓缸6位於底部支架5和固定架502圍成的框架內，該框架內設置有控制第二液壓缸6位置偏移的調節機構。如圖5所示，底部支架5和固定架502圍成一矩形框架，調節機構包括對應設置在兩側底部支架5上的調節螺杆503，以及對應設置在兩側固定架502上的緊固螺栓505，調節螺杆503的端部設置有緊靠在第二液壓缸6邊緣的緊固卡塊504，緊固卡塊504與第二液壓缸6相接觸的一側開設有與第二液壓缸6外表面相配合的弧形卡槽，從而緊密卡合在第二液壓缸6的兩側，緊固螺栓505則穿過固定架502緊緊抵靠在第二液壓缸6上，並通過螺母506緊固。緊固螺栓505和緊固卡塊504分別從第二液壓缸6的四周對其進行定位，可有效固定其位置，加強結構穩定，且調節兩根調節螺杆503即可對第二液壓缸6的左右位置進行微調，調節兩根緊固螺栓505即可對第二液壓缸6的前後位置進行微調(對應圖1中方位而言)，通過對第二液壓缸6的位置微調，實現對第二液壓缸6頂端擠壓板在成型空腔內的位置微調，使擠壓板在成型空腔內上下移動時，擠壓板的四周與底部支架5、成型側板501均能合理配合，不會發生摩擦力過大、擠壓板卡澀的現象，有助於實現擠壓板的靈活移動，從而提高生產效率，延長設備使用壽命。

實施例3

本實施例的一種用於免燒磚生產的自動成型裝置，其基本結構同實施例2，更進一步地，本實施例中機架1的兩側設置有側固定板101，有效加強結構強度，導向滑輪102即是安裝在側固定板101上，支撐架202一端與側固定板101固連，另一端與落料鬥2固連，如圖1所示，支撐架202對落料鬥2進行穩定支撐，提高其結構穩定性。如圖2所示，側固定板101上還固連有兩根安裝架203，兩根安裝架203的一端分別與落料鬥2固連，兩根安裝架203之間設置有連接杆204，振動裝置205即是安裝在該連接杆204上，並對落料鬥2進行有效振動。本實施例中安裝架203的設置同樣有助於提高落料鬥2的結構穩定性，並便于振動裝置205的安裝拆卸。

利用本實施例的自動成型裝置進行的一種磚塊擠壓成型的加工方法，包括以下步驟：

步驟一、加料；

將制磚原料加入落料鬥2中，並經落料鬥2頂部的篩網201篩分，振動裝置205對落料鬥2進行有效振動，加速制磚原料的下落，此時成型推料機構4的落料空腔401位於落料鬥2下方，且落料空腔401與機架1上的落料口相通，制磚原料依次穿過該落料空腔401和落料口，進入到機架1下方的成型空腔內。

步驟二、原料擠壓成型；

制磚原料充滿成型空腔後，第一液壓缸3驅動成型推料機構4移動，使成型推料機構4的緩衝腔移動到落料鬥2下方，緩衝腔頂部的第一擋料上蓋402將落料鬥2底部遮擋，阻止落料鬥2繼續落料，緩衝腔底部的擋料底板則將機架1上的落料口封閉；此時第二液壓缸6驅動其伸縮杆頂部的擠壓板在成型空腔內上移，將制磚原料擠壓成型為磚塊。

擠壓板的行程由限位開關7精確控制，根據生產對於磚塊大小及緻密度的需求，擠壓板的上移行程可以進行調節，從而控制制磚原料的擠壓程度，保障磚塊的成型質量。

步驟三、磚塊的推送傳輸；

磚塊成型後，第一液壓缸3驅動成型推料機構4繼續移動，成型推料機構4的第二擋料上蓋403移動到落料鬥2下方，此時第二擋料上蓋403將落料鬥2底部遮擋，阻止落料鬥2落料，機架1上的落料口則重新露出，第二擋料上蓋403和機架1之間具有可容納磚塊的空間，第二液壓缸6驅動擠壓板在成型空腔內繼續上移，將磚塊經落料口推送到第二擋料上蓋403下方的空隙中。此時第一液壓缸3驅動成型推料機構4反向移動，成型推料機構4的後擋板410將磚塊沿機架1推出，並送至機架1一端的傳送機構上進行自動輸送，在推送磚塊過程中，落料鬥2底部依次被第二擋料上蓋403和第一擋料上蓋402遮擋，阻擋落料鬥2落料，將磚塊推送到傳送機構上時，成型推料機構4的落料空腔401則重新移動到落料鬥2下方，落料鬥2中的制磚原料繼續落入機架1下方的成型空腔內，重複上述加工過程，自動進行連續加工。成型推料機構4在此過程中的位移同樣有行程開關精確控制。

以上示意性的對本發明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發明的實施方式之一，實際的結構並不局限於此。所以，如果本領域的普通技術人員受其啟示，在不脫離本發明創造宗旨的情況下，不經創造性的設計出與該技術方案相似的結構方式及實施例，均應屬於本發明的保護範圍。