低溫固相合成獨居石型螢光粉的方法
2023-05-15 19:39:11
專利名稱：低溫固相合成獨居石型螢光粉的方法
技術領域：
本發明涉及一種低溫固相合成獨居石型螢光粉的方法，屬於化工合成領域。
(二)技術背景獨居石型結構(具有單斜結構)的螢光粉的分子式為LnPO4:R3+(磷酸稀土Ln摻稀土發光離子R3+。R3+＝Ce3+-Tb3+；Ce3+；Sm3+；Yb3+；Dy3+；Eu3+Ho3+；Er3+等。Ln＝La和Gd)。不同的獨居石型螢光粉具有不同的用途，其中，磷酸鑭鈰鋱(LaPO4:Ce3+，Tb3+)為綠色螢光粉，已應用於低壓汞線螢光燈、霓虹燈製造行業，作為低壓三基色節能燈中綠色組分或作為戶外霓虹燈單色廣告顯示材料；而磷酸鑭鈰(LaPO4:Ce3+)紫外線螢光粉已應用於低壓汞線紫色螢光燈，作為戶內外蚊蠅燈、舞臺及娛樂場所裝飾用燈的發光材料。
目前，上述發光材料的製備通常藉助於高溫固相合成的辦法，如①磷酸鑭鈰鋱(LaPO4:Ce3+，Tb3+)的製備以(NH4)2HPO4(磷酸氫二銨)或NH4H2PO4(磷酸二氫銨)與La2O3(氧化鑭)、CeO2(二氧化鈰)、Tb4O7(七氧化四鋱)或與草酸鑭鈰鋱反應；②磷酸鑭鈰(LaPO4:Ce3+)的製備以(NH4)2HPO4或NH4H2PO4與La2O3、CeO2或草酸鑭鈰反應。上述反應輔以礦化劑在1150-1250℃高溫下反應數小時，同時還原或經二次研磨後，最後還原來完成。通常包括以下四個步驟(1)混合研磨；(2)烘乾裝樣；(3)灼燒還原；(4)後處理。以磷酸鑭鈰鋱(LaPO4:Ce3+，Tb3+)的製備為例，合成的詳細步驟如下(1)混合研磨準確稱取反應量的(NH4)2HPO4(磷酸氫二銨)或NH4H2PO4(磷酸二氫銨)與Ln2O3(Ln＝La和Gd，氧化鑭和氧化釓)、CeO2(二氧化鈰)、Tb4O7(七氧化四鋱)、礦化劑，將上述反應物混合，加入研磨助劑，在瑪瑙研缽中研磨均勻。
(2)烘乾裝樣將上述研磨好的混合物烘乾後裝入剛玉坩堝中壓實；(3)灼燒還原將裝有反應混合物的坩堝放入加熱容器中，預燒後在1150～1250℃加熱反應數小時，同時使用還原氣氛，或者取出後二次研磨、裝樣，最後再在1150～1250℃灼燒反應還原數小時，趁熱取出冷卻、研磨；(4)後處理將產物放在紫外燈下選粉，研磨，用溶劑或去離子水洗掉礦化劑烘乾即得產品。
其它獨居石型螢光粉的製備也基本相似。上述製備過程需要消耗大量能源，生產中的加熱設備配置要求較高。
(三)發明的內容本發明的目的在於提供一種低溫固相合成獨居石型螢光粉的方法，該方法可以在600～900℃較低溫度下發生固相反應，得到獨居石型螢光粉，既降低能耗，又降低對設備配置的要求，有利於更好的推廣應用。
本發明方法的反應原理跟上述的現有技術無顯著差異，不同之處在於反應中加入了模板劑或加入能生成模板劑的A、B兩種反應物，在600～900℃較低溫度下發生固相反應，得到獨居石型螢光粉。具體的講，本發明方法與現有技術一樣包括(1)混合研磨；(2)烘乾裝樣；(3)灼燒還原；(4)後處理四個步驟，其特徵在於在步驟(1)——混合研磨中，加入反應物總量(不包括模板劑)10％～200％比例(重量百分數，Wt％)的模板劑；步驟(3)——灼燒還原中，採用分段預燒既將裝有反應混合物的坩堝放入加熱容器中，在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱0.5～2小時，然後在600～900℃條件下灼燒還原1～4小時。
在上述方法中，所述的模板劑可以是(i)一種或多種滷化物，即鹼金屬、鹼土金屬的氟化物和/或氯化物，鹼金屬為通常所說的Li、Na、K、Rb、Cs(鋰、鈉、鉀、銣、銫)，鹼土金屬則是Mg、Ca、Sr、Ba(鎂、鈣、鍶、鋇)；或(ii)反應物A與B按化學計量比反應形成的具有一維鏈狀特徵的無機聚合物TA是X2O5(X＝P、V)、NH4H2PO4、NH4VO3、(NH4)2HPO4或SiO2(二氧化矽)、H3BO3(硼酸)、硼砂中的一種或兩種以上物質，B是MOH、MHCO3、M2CO3、M2O2中的一種或兩種以上物質，其中M＝Li、Na、K、Rb、Cs；由A和B混合生成T的反應條件為在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱0.5～2小時；模板劑的加入方式可以是將上述的原料A和B直接加入反應混合物中，也可以是先合成模板劑T後再加入反應混合物中；或(iii)化學計量比的含MI、EII、XO43-反應物反應而成的通式為MEXO4的無機化合物UMI源於MOH、MHCO3、M2CO3、M2O2中的一種或兩種以上物質，其中M＝Li、Na、K、Rb、Cs；XO43-源於X2O5(X＝P、V)、NH4H2PO4、NH4VO3、(NH4)2HPO4中的一種或兩種以上物質；EII源於EO、E(OH)2、E(HCO3)2、ECO3中的一種或兩種以上物質，其中E＝Mg、Zn、Ca、Sr；生成U的反應條件為在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱0.5～2小時；模板劑的加入方式可以是將上述的各種反應原料加入反應混合物中，也可以是先合成無機化合物(U)後再加入反應混合物中；或(iv)上述(i)中一種或兩種以上滷化物與(ii)中無機聚合物T和/或(iii)中化合物U按任意比例混合而成。
在上述方法中，反應物中各組分的選擇和用量、模板劑中各組分的選擇和用量根據所合成的獨居石型螢光粉的不同而確定，如合成獨居石型La0.64Ce0.30Tb0.06PO4綠色螢光粉時，採用反應物總量50％比例(重量百分數，Wt％)的模板劑，模板劑為MgCl2、LiF按摩爾比MgCl2∶LiF＝1∶2混合而成；合成獨居石型La0.54Gd0.10Ce0.20Tb0.16PO4綠色螢光粉時，添加反應物總量10％模板劑，模板劑為MgF2、Li2CO3、(NH4)2HPO4、H3BO3、SiO2按摩爾比MgF2∶Li2CO3∶(NH4)2HPO4∶H3BO3∶SiO2＝1∶3.05∶2∶0.1∶1混合而成；合成獨居石構型La0.64Ce0.20Tb0.16PO4綠色螢光粉時，添加反應物總量200％比例(Wt％)的模板劑，模板劑為MgF2、Na2CO3、(NH4)2HPO4、H3BO3、SiO2按摩爾比MgF2∶Na2CO3∶(NH4)2HPO4∶H3BO3∶SiO2＝1∶3.05∶2∶0.1∶1混合而成；合成獨居石構型La0.40Ce0.50Tb0.10PO4綠色螢光粉時，添加反應物總量150％比例(Wt％)的模板劑，模板劑為LiCl、Na2CO3、NH4H2PO4、H3BO3、SiO2按摩爾比LiCl∶Na2CO3∶NH4H2PO4∶H3BO3∶SiO2＝1∶2∶2∶0.1∶1混合而成；合成獨居石型La0.60Ce0.40PO4紫色螢光粉時，添加反應物總量60％比例(Wt％)的模板劑，模板劑為LiF、K2CO3、(NH4)2HPO4、H3BO3按摩爾比LiF∶K2CO3∶(NH4)2HPO4∶H3BO3＝1∶1∶3∶0.1混合後在140、160、200、300、400℃各加熱1小時反應而成；合成獨居石型La0.6Gd0.2Ce0.20PO4紫色螢光粉時，添加反應物總量的80％比例(Wt％)的模板劑，模板劑為CaCl2、Na2CO3、(NH4)2HPO4、SiO2、硼砂按摩爾比CaCl2∶Na2CO3∶(NH4)2HPO4∶SiO2∶硼砂＝1∶1∶1∶1∶0.1混合而成；合成獨居石型La0.80Gd0.10Sm0.10PO4紅色螢光粉時，添加反應物總量120％比例(Wt％)的模板劑，模板劑為MgCl2、Li2CO3、(NH4)2HPO4、H3BO3按摩爾比MgCl2∶Li2CO3∶(NH4)2HPO4∶H3BO3＝1∶1∶2∶0.1混合反應而成；合成獨居石構型Gd0.44La0.2Ce0.20Tb0.16PO4綠色螢光粉時，添加反應物總量200％比例(Wt％)的模板劑，模板劑為ZnO、Li2CO3、(NH4)2HPO4、CaCl2按摩爾比ZnO∶Li2CO3∶(NH4)2HPO4∶CaCl2＝1∶0.5∶1∶0.5混合而成；合成獨居石型Gd0.70Ce0.30PO4紫色螢光粉時，添加反應物總量100％比例(Wt％)的模板劑，模板劑為Na2CO3∶(NH4)2HPO4＝1∶1.5混合後在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱1小時反應而成；合成獨居石構型La0.58Ce0.30Tb0.12PO4綠色螢光粉時，添加反應物總量100％比例(Wt％)的模板劑，模板劑為MgO、K2CO3、NH4H2PO4按摩爾比MgO∶K2CO3∶NH4H2PO4＝2∶1∶2混合而成。
在上述方法中，還原性氣氛一般採用活性炭、CO(一氧化碳)，或者10％H2+90％N2的混合氣體(體積比)。CO可以用能產生CO的草酸或草酸鹽代替。步驟(4)中，所述的溶劑採用鹼溶液和/或去離子水。
在本發明中，反應物的研磨、烘乾、採用的反應容器與現有技術相同，即研磨時加入助磨劑，所有的研磨一般在瑪瑙研缽或球磨機中進行，坩堝一般採用剛玉或石英坩堝，烘乾的方法採用控溫烘箱。
本發明與現有高溫合成製備技術製備獨居石型螢光粉相比，具有如下優點或效果(1)能源消耗降低顯著。本發明產品的終態合成溫度600～900℃，與傳統高溫固相合成溫度1150～1250℃相比，溫度降低了350～500℃。一方面，能源消耗的降低對環境友好的貢獻得以實現；另一方面，產品的製造成本同時有所降低。此外，反應溫度的降低必然顯著延長加熱設備的使用壽命，維護與保養費用隨之降低。
(2)設備配置要求降低，容易實現大批量產品製備。本發明由於合成製備時所需溫度降低，不大於900℃，可以用普通電阻箱式爐或隧道窯進行大批量製備。
(3)本發明得到的產品性能完全達到傳統高溫固相合成所得產品的性能水平。
(四)具體的實施方式實施例1獨居石型La0.64Ce0.30Tb0.06PO4綠色螢光粉的製備將反應物La2O3(氧化鑭)、CeO2(二氧化鈰)、Tb4O7(七氧化四鋱)和(NH4)2HPO4(磷酸氫二銨)按下列摩爾比準確稱取La2O3∶CeO2∶Tb4O7∶(NH4)2HPO4＝0.32∶0.30∶0.015∶1，並與佔反應物總量50％比例(重量百分數，Wt％)的模板劑混合，同時加入助磨劑無水乙醇，在瑪瑙研缽或球磨機中研磨。將上述研磨好的混合物烘乾後裝入剛玉坩堝中、壓實，放入加熱容器中，在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱2小時，取出、冷卻研磨再裝入剛玉坩堝中、壓實。再放入加熱容器中，在還原氣體(N290％+H210％)存在條件下750℃恆溫加熱1小時，同時趁熱取出、冷卻研磨。用去離子水洗掉模板劑後烘乾即得產品。
本例中模板劑為MgCl2、LiF按摩爾比MgCl2∶LiF＝1∶2混合而成。
實施例2 獨居石構型La0.54Gd0.10Ce0.20Tb0.16PO4綠色螢光粉將反應物La2O3(氧化鑭)、Gd2O3(氧化釓)、CeO2(二氧化鈰)、Tb4O7(七氧化四鋱)和(NH4)2HPO4(磷酸氫二銨)按下列摩爾比準確稱取La2O3∶Gd2O3∶CeO2∶Tb4O7∶(NH4)2HPO4＝0.27∶0.05∶0.20∶0.04∶1，並與佔上述反應物總量的10％比例(Wt％)的模板劑混合，同時加入助磨劑無水乙醇，在瑪瑙研缽或球磨機中研磨。將上述研磨好的混合物烘乾後裝入剛玉坩堝中、壓實，放入加熱容器中，在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱1小時，取出研磨再裝入剛玉坩堝中、壓實。再放入加熱容器中，900℃恆溫加熱1小時，趁熱取出、冷卻研磨、裝樣，最後在過量活性炭存在條件下，900℃恆溫再加熱1小時，趁熱取出冷卻、研磨。用去離子水洗掉模板劑後烘乾即得產品。
本例中。模板劑為MgF2、Li2CO3、(NH4)2HPO4、H3BO3、SiO2按摩爾比MgF2∶Li2CO3∶(NH4)2HPO4∶H3BO3∶SiO2＝1∶3.05∶2∶0.1∶1混合而成實施例3 獨居石構型La0.64Ce0.20Tb0.16PO4綠色螢光粉按摩爾比La2(C2O4)3∶CeO2∶Tb4O7∶(NH4)2HPO4＝0.32∶0.20∶0.04∶1準確稱取反應物La2(C2O4)3、CeO2、Tb4O7和(NH4)2HPO4，並與佔上述反應物總量200％比例(Wt％)的模板劑的混合，同時加入助磨劑無水乙醇，在瑪瑙研缽或球磨機中研磨。將上述研磨好的混合物烘乾後裝入剛玉坩堝中、壓實，放入加熱容器中，在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱1.5小時，取出研磨再裝入剛玉坩堝中、壓實。再放入加熱容器中，680℃恆溫加熱1小時，趁熱取出、冷卻研磨、裝樣，最後在還原氣體(N290％+H210％)存在條件下680℃恆溫加熱1小時，趁熱取出、冷卻研磨。用去離子水洗掉模板劑後烘乾即得產品。
本例中模板劑為MgF2、Na2CO3、(NH4)2HPO4、H3BO3、SiO2按摩爾比MgF2∶Na2CO3∶(NH4)2HPO4∶H3BO3∶SiO2＝1∶3.05∶2∶0.1∶1混合而成。
實施例4 獨居石構型La0.40Ce0.50Tb0.10PO4綠色螢光粉的製備按摩爾比La0.80Ce1.0Tb0.20(C2O4)3∶(NH4)2HPO4＝0.5∶1準確稱取反應物La0.80Ce1.0Tb0.20(C2O4)3(草酸鑭鈰鋱)、(NH4)2HPO4，並與反應物總量150％比例(Wt％)的模板劑混合，同時加入助磨劑無水乙醇，在瑪瑙研缽或球磨機中研磨。將上述研磨好的混合物烘乾後裝入剛玉坩堝中、壓實，放入加熱容器中，在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱1小時，取出研磨再裝入剛玉坩堝中、壓實。再放入加熱容器中，650℃恆溫加熱1小時，趁熱取出、冷卻研磨、裝樣，最後在還原氣體(N290％+H210％)存在條件下650℃恆溫加熱1小時，趁熱取出、冷卻研磨。用去離子水洗掉模板劑後烘乾即得產品。
本例中模板劑為LiCl、Na2CO3、NH4H2PO4、H3BO3、SiO2按摩爾比LiCl∶Na2CO3∶NH4H2PO4∶H3BO3∶SiO2＝1∶2∶2∶0.1∶1混合而成實施例5 獨居石型La0.60Ce0.40PO4紫色螢光粉的製備按摩爾比La2O3∶CeO2∶(NH4)2HPO4＝0.30∶0.40∶1準確稱取反應物La2O3、CeO2和(NH4)2HPO4，並添加反應物總量60％比例(Wt％)的模板劑，同時加入助磨劑無水乙醇，在瑪瑙研缽或球磨機中研磨。將上述研磨好的混合物烘乾後裝入剛玉坩堝中、壓實，放入加熱容器中，在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱0.5小時，取出研磨再裝入剛玉坩堝中、壓實。再放入加熱容器中，750℃恆溫加熱1小時，趁熱取出、冷卻研磨、裝樣，最後在還原氣體(N290％+H210％)存在條件下750℃恆溫加熱1小時，趁熱取出、冷卻研磨。先後用3摩爾/升氫氧化鈉溶液、去離子水洗掉模板劑後烘乾即得產品。
本例中模板劑為LiF、K2CO3、(NH4)2HPO4、H3BO3按摩爾比LiF∶K2CO3∶(NH4)2HPO4∶H3BO3＝1∶1∶3∶0.1混合後在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱1小時反應而成。
實施例6 獨居石型La0.6Gd0.2Ce0.20PO4紫色螢光粉的製備按摩爾比La2O3∶Gd2O3∶CeO2∶(NH4)2HPO4＝0.3∶0.10∶0.20∶1準確稱取反應物La2O3、Gd2O3、CeO2和(NH4)2HPO4，並與佔反應物總量的80％比例(Wt％)的模板劑混合，同時加入助磨劑無水乙醇，在瑪瑙研缽或球磨機中研磨。將上述研磨好的混合物烘乾後裝入剛玉坩堝中、壓實，放入加熱容器中，在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱1.5小時，取出研磨再裝入剛玉坩堝中、壓實。再放入加熱容器中，880℃恆溫加熱1小時，趁熱取出、冷卻研磨、裝樣，最後在活性炭還原條件下880℃恆溫加熱1小時，趁熱取出、冷卻研磨。用去離子水洗掉模板劑後烘乾即得產品。
本例中模板劑為CaCl2、Na2CO3、(NH4)2HPO4、SiO2、硼砂按摩爾比CaCl2∶Na2CO3∶(NH4)2HPO4∶SiO2∶硼砂＝1∶1∶1∶1∶0.1混合而成。
實施例7 獨居石型La0.80Gd0.10Sm0.10PO4紅色螢光粉的製備按摩爾比La2O3∶CeO2∶Sm2O3∶(NH4)2HPO4＝0.4∶0.05∶0.05∶1準確稱取反應物La2O3、CeO2、Sm2O3、(NH4)2HPO4，並與佔反應物總量120％比例(Wt％)的模板劑混合，同時加入助磨劑無水乙醇，在瑪瑙研缽或球磨機中研磨。將上述研磨好的混合物烘乾後裝入剛玉坩堝中、壓實，放入加熱容器中，在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱0.5小時，取出研磨再裝入剛玉坩堝中、壓實。再放入加熱容器中，700℃恆溫加熱1小時，趁熱取出、冷卻研磨，用去離子水洗掉模板劑後烘乾即得產品。
本例中模板劑為MgCl2、Li2CO3、(NH4)2HPO4、H3BO3按摩爾比MgCl2∶Li2CO3∶(NH4)2HPO4∶H3BO3＝1∶1∶2∶0.1混合反應而成。反應條件與加入方式同實施例5。
實施例8 獨居石構型Gd0.44La0.2Ce0.20Tb0.16PO4綠色螢光粉的製備按摩爾比Gd2O3∶La2(C2O4)3∶CeO2∶Tb4O7∶(NH4)2HPO4＝0.22∶0.10∶0.20∶0.04∶1準確稱取反應物Gd2O3、La2(C2O4)3、CeO2、Tb4O7和(NH4)2HPO4，並與佔上述反應物總量200％比例(Wt％)的模板劑混合，同時加入助磨劑無水乙醇，在瑪瑙研缽或球磨機中研磨。將上述研磨好的混合物烘乾後裝入剛玉坩堝中、壓實，放入加熱容器中，在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱1小時，取出研磨再裝入剛玉坩堝中、壓實。再放入加熱容器中，600℃恆溫加熱3小時，趁熱取出、冷卻研磨、裝樣，最後在還原氣體(N290％+H210％)存在條件下600℃恆溫加熱1小時，趁熱取出、冷卻研磨。用去離子水洗掉模板劑後烘乾即得產品。
本例中模板劑為ZnO、Li2CO3、(NH4)2HPO4、CaCl2按摩爾比ZnO∶Li2CO3∶(NH4)2HPO4∶CaCl2＝1∶0.5∶1∶0.5混合而成。
實施例9 獨居石型Gd0.70Ce0.30PO4紫色螢光粉的製備按摩爾比Gd2O3∶CeO2∶(NH4)2HPO4＝0.35∶0.30∶1準確稱取反應物Gd2O3、CeO2和(NH4)2HPO4，並添加反應物總量100％比例(Wt％)的模板劑，同時加入助磨劑無水乙醇，在瑪瑙研缽或球磨機中研磨。將上述研磨好的混合物烘乾後裝入剛玉坩堝中、壓實，放入加熱容器中，在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱0.5小時，取出研磨再裝入剛玉坩堝中、壓實。再放入加熱容器中，750℃恆溫加熱2小時，趁熱取出、冷卻研磨、裝樣，最後在還原氣體(N290％+H210％)存在條件下750℃恆溫加熱2小時，趁熱取出、冷卻研磨。先後用鹼溶液、去離子水洗掉模板劑後烘乾即得產品。
本例中模板劑為Na2CO3∶(NH4)2HPO4＝1∶1.5混合後在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱1小時反應而成。
實施例10 獨居石構型La0.58Ce0.30Tb0.12PO4綠色螢光粉的製備按摩爾比La1.16Ce0.60Tb0.24(C2O4)3∶(NH4)2HPO4＝0.5∶1準確稱取反應物La1.16Ce0.60Tb0.24(C2O4)3(草酸鑭鈰鋱)、(NH4)2HPO4，並與反應物總量100％比例(Wt％)的模板劑混合，同時加入助磨劑無水乙醇，在瑪瑙研缽或球磨機中研磨。將上述研磨好的混合物烘乾後裝入剛玉坩堝中、壓實，放入加熱容器中，在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱1小時，取出研磨再裝入剛玉坩堝中、壓實。再放入加熱容器中，800℃恆溫加熱1小時，趁熱取出、冷卻研磨、裝樣，最後在還原氣體(N290％+H210％)存在條件下820℃恆溫加熱1小時，趁熱取出、冷卻研磨。用去離子水洗掉模板劑後烘乾即得產品。
本例中模板劑為MgO、 K2CO3、NH4H2PO4按摩爾比MgO∶K2CO3∶NH4H2PO4＝2∶1∶2混合而成。
權利要求
1.一種低溫固相合成獨居石型螢光粉的方法，包括混合研磨、烘乾裝樣、灼燒還原和後處理四個步驟，其特徵在於在步驟(1)——混合研磨中，加入反應物總量(不包括模板劑)10％～200％比例(重量百分數)的模板劑；步驟(3)——灼燒還原中，採用分段預燒即將裝有反應混合物的坩堝放入加熱容器中，在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱0.5～2小時，然後在600～900℃條件下灼燒還原1～4小時。
2.如權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的模板劑是一種或多種鹼金屬、鹼土金屬的氟化物和/或氯化物。
3.如權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的模板劑是反應物(A)與反應物(B)按化學計量比反應形成的具有一維鏈狀特徵的無機聚合物(T)反應物(A)是X2O5(X＝P、V)、NH4H2PO4、NH4VO3、(NH4)2HPO4或SiO2、H3BO3、硼砂中的一種或兩種以上物質，反應物(B)是MOH、MHCO3、M2CO3、M2O2中的一種或兩種以上物質，其中M＝Li、Na、K、Rb、Cs；由反應物(A)和反應物(B)混合生成無機聚合物(T)的反應條件為在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱0.5～2小時；模板劑的加入方式可以是將上述的反應原料直接加入反應混合物中，也可以是先合成無機聚合物(T)後再加入反應混合物中。
4.如權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的模板劑是化學計量比的含MI、EII、XO43-反應物反應而成的通式為MEXO4的無機化合物(U)MI源於MOH、MHCO3、M2CO3、M2O2中的一種或兩種以上物質，其中M＝Li、Na、K、Rb、Cs；XO43-源於X2O5(X＝P、V)、NH4H2PO4、NH4VO3、(NH4)2HPO4中的一種或兩種以上物質；EII源於EO、E(OH)2、E(HCO3)2、ECO3中的一種或兩種以上物質，其中E＝Mg、Zn、Ca、Sr；生成無機化合物(U)的反應條件為在140℃、160℃、200℃、300℃、400℃各加熱0.5～2小時；模板劑的加入方式可以是將上述的各種反應原料加入反應混合物中，也可以是先合成無機化合物(U)後再加入反應混合物中。
5.如權利要求1所述的方法，其特徵在於所述的模板劑是權利要求2中所述一種或兩種以上滷化物與權利要求3中所述無機聚合物(T)和/或權利要求4中無機化合物(U)按任意比例混合而成。
全文摘要
一種低溫固相合成獨居石型螢光粉的方法，是在現有方法的基礎上加入模板劑並採用分段加熱方式，包括混合研磨、烘乾裝樣、分段預燒、灼燒還原、後處理等步驟。該方法可以在600～900℃條件下獲得各種獨居石型螢光粉，既節省能源、降低成本，又降低了對生產設備配置的要求。
文檔編號C09K11/08GK1470594SQ0312684
公開日2004年1月28日 申請日期2003年6月16日 優先權日2003年6月16日
發明者鐵紹龍 申請人:華南師範大學