一種高鹼值硫化烷基酚鹽的製備方法
2023-05-15 06:35:31 2
一種高鹼值硫化烷基酚鹽的製備方法
【專利摘要】本發明提供了一種高鹼值硫化烷基酚鹽。本發明方法包括：(1)將烷基酚、鹼土金屬的氧化物與硫化劑發生硫化反應；(2)將步驟(1)的反應產物與活性炭、低分子醇的水溶液混合攪拌，分離回收油相產物；(3)在步驟(2)的油相產物中加入助分散劑、鹼土金屬的氧化物，通入二氧化碳進行碳酸化反應，收集產物。本發明方法製備得到的高鹼值硫化烷基酚鹽具有優異的高溫清淨性和抗氧化性能。
【專利說明】一種高鹼值硫化烷基酚鹽的製備方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種潤滑油清淨劑，特別涉及一種高鹼值硫化烷基酚鹽的製備方法。【背景技術】
[0002]高鹼值硫化烷基酚鹽是開發較早的一類清淨劑，由於將硫橋引入烷基酚分子間，不僅使得酚鹽的極性加強，改善了清淨性能、抗氧化性能及抗磨性能，同時由於酚鹽的酸性較弱，易溶於油，具有較好的油溶性，高鹼度鹽含有大量的無機鹼，能中和潤滑油中的酸性物質，因此高鹼值硫化烷基酚鹽具有一定的抗氧化安定性、清淨、酸中和、抗磨作用，滿足大多數中、高檔內燃機油的需要，另外，與高鹼值磺酸鹽、中鹼值烷基水楊酸鹽復配具有一定的協同作用，可以調製高檔汽油機油、柴油機油、船用油和鐵路機車油，是一種用途廣泛的清淨劑。
[0003]關於高鹼值硫化烷基酚鹽的製備專利較多，基本上路線相同，都採用烷基酚、鹼土金屬氧化物、硫磺、乙二醇等，但是為了製備高鹼值鹽，需要引入不同的助分散劑，因此產生了很多專利，大體可以分為三類。
[0004]第一類是以高碳醇為助分散劑，例如專利CN87100661、US3725381、US3464970等，在反應中高碳醇與烷基酚的比例是0.5-3:1，反應後產品鹼值較高；在專利US4664824中採用高碳醇為助分散劑，不但使得產品鹼值提高，而且使得產品的抗泡性得到改善；專利GB1280749採用月桂醇為助分散劑，也可以製備過鹼度大於7的硫化烷基酚鈣。
[0005]第二類是以磺酸鈣為助分散劑，例如專利CN85102084以環烷酸、磺酸鈣、磺酸作為高鹼度化工藝中碳酸鈣鹼性組分的助分散劑，製備的產品流動性較好，另外，美國專利US4251379、US4293431、US4412927都介紹了以磺酸鈣為助分散劑製備高鹼值硫化烷基酚鈣的方法。專利US4865754除了使用磺酸鈣為助分散劑以外，還在多羥基化合物存在時反應，產物具有很好的高溫儲存性，專利US4302342以烷基苯磺酸鎂為助分散劑，製備的產品具有很好的性能。
[0006]第三類是同時採用磺酸鈣和高碳醇作為分散劑，例如專利US3666224以潤滑油、烷基酚、磺酸鈣、直鏈飽和醇為原料，加入氧化鈣或者是氫氧化鈣，硫磺，加熱後加入乙二醇，通入二氧化碳，最後減壓脫除乙二醇得到產品，產品的鈣含量增加了 0.5%。專利US3424679介紹了在十二烷基酚、硫磺、高碳醇、氧化鈣，C3-C4 二醇和磺酸鈣存在時製備高鹼度硫化烷基酚鈣的方法，其中C3-C4 二醇的回收率達到96%以上。
[0007]除以上三種方法外，還有以羧酸為助分散劑製備高鹼值硫化烷基酚鈣的專利，CN87108239介紹了基於組合物重量摻進2%~4%的羧酸或其酐、醯氯或酯，製備的組合物的TBN 大於 300mgK0H/個。專利 CN200810011926.5 和 CN200810011927.X 介紹了在硫化、中和反應或碳酸化反應時加入長鏈羧酸參加反應，製得的成品具有鹼值高、粘度低、沉澱值低及熱儲存穩定性好等特點，並有優異的清淨性、水解安定性、鹼保持性和良好的抗氧化性，在使用時不會造成環保問題。
[0008]還有以 烷氧基醇和烷基酚叔胺為輔助原料參與反應的方法，例如專利US採用烷氧基鈣鹽製備的烷基酚鈣，具有抗氧、防結皮、粘度低、過濾性改善等性能。專利US4861504介紹了在苯環上引入吸電子取代基例如叔胺、仲胺、硫等，製備得到的烷基酚鹽可以減少漆膜的生成趨勢。
[0009]以上發明涉及到不同助分散劑和助劑，其目的是提高硫化烷基酚鈣的鹼值，或者是提高產品的抗泡性、降低粘度、改善過濾性能等。但是沒有涉及到進一步提高硫化烷基酚鈣的高溫清淨性的介紹， 由於高鹼值硫化烷基酚鈣是一種重要的金屬清淨劑，其高溫清淨性的好壞直接決定潤滑油配方的使用性能。因此，現有技術仍然需要改進。
【發明內容】
[0010]本發明提供了一種高鹼硫化烷基酚鹽的製備方法。
[0011]本發明方法包括:
[0012](I)將烷基酚、鹼土金屬的氧化物與硫化劑發生硫化反應；
[0013](2)將步驟(1)的反應產物與活性炭、低分子醇的水溶液混合攪拌，分離回收油相產物；
[0014](3)在步驟(2)的油相產物中加入助分散劑、鹼土金屬的氧化物，通入二氧化碳進行碳酸化反應，收集產物。
[0015]步驟(1)中所述的烷基酚為C4-C30烷基酚，優選C8-C20烷基酚，最優選C10-C18
對位烷基酚。
[0016]步驟(1)中所述的鹼土金屬的氧化物優選氧化鎂、氧化鈣、氧化鍶和氧化鋇中的一種或多種，最優選氧化鎂和/或氧化鈣。
[0017]步驟(1)中的所述硫化劑為硫磺、氯化硫和二氯化硫中的一種或多種，優選硫磺。
[0018]步驟(1)中所述鹼土金屬的氧化物的加入量是烷基酚質量的5%_40%，優選8%-20%，步驟(1)中硫化劑的加入量是烷基酚質量的5%-40%，優選10%-30%。
[0019]步驟(1)中所述的硫化反應的溫度是30_150°C，優選50_100°C，反應時間是0.5-4小時，優選1-2小時。
[0020]步驟⑴中硫化反應可以不加入中性油，也可以加入中性油。當加入中性油時，中性油的加入量是烷基酚質量的50%-200%，優選90%-120%。所述中性油為I類、II類、III類油和IV類潤滑基礎油中的一種或多種，優選100°C運動粘度為2-10mm2/s的溶劑精製潤滑基礎油和/或加氫精制潤滑基礎油。
[0021]步驟(2)中所述活性炭優選比表面積在700-2000m2/g的顆粒活性炭，最優選比表面積在900-1100m2/g的顆粒活性炭。
[0022]步驟(2)中所述低分子醇選自碳原子數在1-8之間的一元醇或多元醇，可以舉出的例子包括但不限於甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、戊醇、己醇、辛醇、庚醇、乙二醇、丙二醇，優選碳原子數在1-4之間的一元醇，最優選乙醇、丙醇和丁醇中的一種或多種，所述低分子醇佔水溶液總質量的5-50%，優選10-40%，最優選15-30%。
[0023]在步驟(2)中，所述活性炭為步驟(1)中烷基酚質量的20-200%，優選50_150%，最優選 60-120%。
[0024]步驟⑵中所述活性炭與低分子醇溶液之間的質量比為1:15-1:40，優選的是1:10-1:30o[0025]步驟(2)中所述混合攪拌的溫度在10_50°C之間，優選在30_40°C之間，時間為
0.5-10小時，優選1-5小時。
[0026]在步驟⑵的多相反應中可以不加入溶劑，也可以加入溶劑。所述溶劑可以選用沸點在50-200°C之間的烴類溶劑，例如正庚烷、石油醚、120號溶劑汽油，優選石油醚，溶劑的加入量是步驟⑴中烷基酚質量的50-400%，優選100-200%。加入溶劑的目的稀釋步驟(I)中得到的反應產物，降低粘度，有利於混合攪拌工藝的進行。
[0027]步驟(3)中所述助分散劑選自高碳醇和/或磺酸鈣。所述高碳醇為C8-C20的伯醇，例如正辛醇、十碳醇、十二碳醇，優選C8-C16的直鏈伯醇，最優選C8-C12的直鏈伯醇。所述磺酸鈣選自石油磺酸鈣和/或合成烷基苯磺酸鈣，優選合成烷基苯磺酸鈣，最優選鹼值在20-50mgK0H/g的低鹼值合成烷基苯磺酸鈣。
[0028]步驟(3)中所述助分散劑的加入量為步驟(1)烷基酚質量的2-20%，優選為5-15%。
[0029]步驟(3)中所述鹼土金屬的氧化物優選氧化鎂、氧化鈣、氧化鍶和氧化鋇中的一種或多種，最優選氧化鎂和/或氧化鈣。
[0030]步驟(3)中所述鹼土金屬的氧化物的加入量為步驟(1)中烷基酚質量的5-50%，優選8-40%。
[0031]步驟(3)中所述通入二氧化碳的量是與步驟(3)中所述鹼土金屬的氧化物發生完全反應所需量的80-120 %，優選90-98 %。
[0032]步驟(3)中所述碳酸化反應的溫度為100-300°C，優選120_180°C，反應時間為
0.5-6小時，優選1-4小時。
[0033]步驟(3)中鹼土金屬的氧化物可以一次加入或多次加入，相應地，通入二氧化碳的次數也可以分為一次通入或多次通入。碳酸化反應中鹼土金屬的氧化物優選分為三次加入，每次加入的鹼土金屬的氧化物的質量為鹼土金屬的氧化物總質量的30-40%，通入二氧化碳的次數優選三次，每次通入二氧化碳的量為通入二氧化碳總質量的30-40%。
[0034]所述碳酸化反應中可以不加入促進劑，也可以加入促進劑。所述促進劑為低分子醇，例如甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、乙二醇，優選乙二醇。當加入促進劑時，促進劑的加入量為步驟(1)中烷基酚質量的20-80%，優選30-60%。
[0035]對步驟(3)碳酸化反應的產物過濾，除去未反應的固體殘渣，然後蒸餾除去溶劑或促進劑後收集產物。
[0036]本發明方法製備得到的高鹼值硫化烷基酚鹽具有優異的高溫清淨性和抗氧化性倉泛。
【具體實施方式】
[0037]下面通過實例進一步詳細說明本發明，但本發明並不限於此。
[0038]實施例1
[0039]在安裝有溫控系統及電動攪拌的500ml三口燒瓶中，加入十二烷基酚70克，150SN中性油75克，攪拌15分鐘，再加入硫磺18克，氧化鈣9克，升溫到90°C反應50分鐘，此時反應物料顏色逐漸變深，並放出硫化氫氣體。將反應尾氣通入10%氫氧化鈉溶液吸收裝置。反應後將物料降溫到30°C， 加入80克石油醚(餾程為90-120°C )，再加入50克顆粒活性碳(國藥集團生產，比表面積為900-1100m2/g)和1000克20%的乙醇水溶液配製的懸浮液(配製混合液時攪拌溫度為20-30°C，攪拌I小時)，在30°C溫度下攪拌4小時，然後將物料轉移到分液漏鬥中靜止分層，分出上層油相251克。水相為使用過的含有顆粒活性碳的懸浮液。
[0040]將以上分出的251克油相物料裝入有溫控系統及電動攪拌的500ml三口燒瓶中，逐漸升溫到150°C，常壓蒸出石油醚，得到硫化烷基酚鈣，然後加入8克十碳醇、8克氧化鈣，滴加35克乙二醇，滴加時間為I小時。控制反應溫度為150°C，然後通入二氧化碳進行碳酸化反應，當二氧化碳吸收達到5.85克(理論值6.29克的93%)時，第二次加入氧化鈣8克，通入二氧化碳，當二氧化碳吸收達到5.97克(理論值6.29克的95% )時第三次加入氧化鈣8克，最後通入二氧化碳，直到達到6.16克(理論值6.29克的98% )時停止。然後降溫到120°C，加入100克120號汽油，20克硅藻土型助濾劑過濾，將含有汽油的高鹼值硫化烷基酚鈣減壓蒸餾，釜底溫度控制在170°C，真空度大於0.09MPa，蒸出溶劑、乙二醇，得到高鹼值硫化烷基酚鈣。其鹼值為265mgK0H/g，硫含量為2.8%，100°C運動黏度為161mm2/s。
[0041]實施例2
[0042]在安裝有溫控系統及電動攪拌的500ml三口燒瓶中，加入十二烷基酚80克，150SN中性油75克，攪拌15分鐘，再加入硫磺19克，氧化鈣8.5克，升溫到90°C反應50分鐘，此時反應物料顏色逐漸變深，並放出硫化氫氣體，將反應尾氣通入10%氫氧化鈉溶液吸收裝置。反應後將物料降溫到27°C，加入90克120號溶劑汽油，再加入50克顆粒活性碳(國藥集團生產，比表面積為900-1100m2/g)和1100克30%的乙醇水溶液配製的混合液(配製混合液時攪拌溫度為20-30°C，攪拌I小時)，控制反應溫度25-30°C，此時應該控制攪拌速度，使得油相和水相的界面始終出現，反應3小時後，將反應後的物料轉移到玻璃燒杯中，將上層的油相分出，大約243克，水相為使用過的含有顆粒活性碳的20%乙醇溶液。
[0043]將以上分出的243克油相裝入有溫控系統及電動攪拌的500ml三口燒瓶中，然後逐漸升溫到160°C，常壓蒸出120號溶劑汽油，得到硫化烷基酚鈣，然後加入7克低鹼值磺酸鈣(T104中國石油錦州添加劑公司生產)，加入9克氧化鈣，然後開始滴加40克乙二醇，加料時間在I小時。控制反應溫度為150°C，然後通入二氧化碳進行高鹼化反應，當二氧化碳吸收達到5.85克(理論值6.29克的93%)時，第二次加入氧化鈣8克，通入二氧化碳，當二氧化碳吸收達到5.97克(理論值6.29克的95% )時第三次加入氧化鈣7克，最後通入二氧化碳，直到達到5.4克(理論值5.5克的98% )時停止。然後降溫到120°C，加入100克120號汽油，離心除去固體渣，將含有汽油的高鹼值硫化烷基酚鈣減壓蒸餾，釜底溫度控制在170°C以內，真空度大於0.09MPa，蒸出溶劑、乙二醇，得到高鹼值硫化烷基酚鈣。其鹼值為262mgK0H/g，硫含量為2.9%，100°C運動黏度為178mm2/s。
[0044]實施例3
[0045]在安裝有溫控系統及電動攪拌的500ml三口燒瓶中，加入十二烷基酚75克，150SN中性油75克，攪拌20分鐘，再加入硫磺17克，氧化鈣9克，升溫到90°C反應40分鐘，此時反應物料顏色逐漸變深，並放出硫化氫氣體，將反應尾氣通入10%氫氧化鈉溶液吸收裝置。反應後將物料降溫到25°C，加入85克正庚烷，再加入50克顆粒活性碳(國藥集團生產，比表面積為900-1100m2/g)和900克20%的乙醇水溶液配製的懸浮液(配製混合液時攪拌溫度為20-30°C，攪拌I小時) ，控制反應溫度25-30°C，此時應該控制攪拌速度，使得油相和水相的界面始終出現，反應3小時後，將反應後的物料轉移到玻璃燒杯中，將上層的油相分出，大約230克，水相為使用過的含有顆粒活性碳的懸浮液。
[0046]將以上分出的230克油相裝入有溫控系統及電動攪拌的500ml三口燒瓶中，然後逐漸升溫到150°C，常壓蒸出正庚烷，得到硫化烷基酚鈣，然後加入4克十碳醇，3克高鹼值磺酸鈣，加入8克氧化鈣，然後開始滴加38克乙二醇，加料時間在40分鐘。控制反應溫度為165°C，然後通入二氧化碳進行高鹼化反應，當二氧化碳吸收達到5.85克(理論值6.29克的92%)時，第二次加入氧化鈣8克，通入二氧化碳，當二氧化碳吸收達到6.03克(理論值6.29克的96% )時第三次加入氧化鈣8克，最後通入二氧化碳，直到達到6.10克(理論值6.29克的97%)時停止。然後降溫到100°C，加入100克120號汽油，20克硅藻土型助濾劑過濾，將含有汽油的高鹼值硫化烷基酚鈣減壓蒸餾，釜底溫度控制在165°C，真空度大於0.09MPa，蒸出溶劑、乙二醇， 得到高鹼值硫化烷基酚鈣。其鹼值為263mgK0H/g，硫含量為
2.7%, 100°C運動黏度為 163mm2/s。
[0047]實施例4
[0048]在安裝有溫控系統及電動攪拌的500ml三口燒瓶中，加入壬基酚65克，150SN中性油70克，攪拌15分鐘，再加入硫磺18克，氧化鈣10克，升溫到90°C反應45分鐘，此時反應物料顏色逐漸變深，並放出硫化氫氣體，將反應尾氣通入10%氫氧化鈉溶液吸收裝置。反應後將物料降溫到30°C，加入80克120號溶劑，再加入60克顆粒活性碳(國藥集團生產，比表面積為900-1100m2/g)和1200克25%的乙醇水溶液配製的混合液(配製混合液時攪拌溫度為20-30°C，攪拌I小時)，控制反應溫度22-30°C，此時應該控制攪拌速度，使得油相和水相的界面始終出現，反應3小時後，將反應後的物料轉移到玻璃燒杯中，將上層的油相分出，大約212克，水相為使用過的顆粒活性碳20%的乙醇溶液。
[0049]將以上分出的212克油相裝入有溫控系統及電動攪拌的500ml三口燒瓶中，然後逐漸升溫到160°C，常壓蒸出120號溶劑，得到硫化烷基酚鈣，然後加入6克十碳醇，加入8克氧化鈣，然後開始滴加38克乙二醇，加料時間在I小時。控制反應溫度為150°C，然後通入二氧化碳進行高鹼化反應，當二氧化碳吸收達到5.91克(理論值6.29克的94%)時，第二次加入氧化鈣8克,通入二氧化碳，當二氧化碳吸收達到6.04克(理論值6.29的96% )時第三次加入氧化鈣8克，最後通入二氧化碳，直到達到6.10克(理論值6.29克的97% )時停止。然後降溫到120°C，加入100克120號汽油，20克硅藻土型助濾劑過濾，將含有汽油的高鹼值硫化烷基酚鈣減壓蒸餾，釜底溫度控制在160°C，真空度大於0.09MPa，蒸出溶劑、乙二醇，得到高鹼值硫化烷基酚鈣。其鹼值為269mgK0H/g，硫含量為2.7%，100°C運動黏度為 173mm2/s。
[0050]對比例I (沒有經過活性炭處理，其它條件同實施例1)
[0051]在安裝有溫控系統及電動攪拌的500ml三口燒瓶中，加入十二烷基酚70克，150SN中性油75克，攪拌15分鐘，再加入硫磺18克，氧化鈣9克，升溫到90°C反應50分鐘，此時反應物料顏色逐漸變深，並放出硫化氫氣體，將反應尾氣通入10%氫氧化鈉溶液吸收裝置。然後逐漸升溫到150°C，然後加入8克十碳醇，加入8克氧化鈣，然後開始滴加35克乙二醇，加料時間在I小時。控制反應溫度為150°C，然後通入二氧化碳進行高鹼化反應，當二氧化碳吸收達到5.85克(理論值6.29克的93%)時，第二次加入氧化鈣8克，通入二氧化碳，當二氧化碳吸收達到5.97克(理論值6.29克的95%)時第三次加入氧化鈣8克，最後通入二氧化碳，直到達到6.16克(理論值6.29克的98% )時停止。然後降溫到120°C，加入100克120號汽油，20克硅藻土型助濾劑過濾，將含有汽油的高鹼值硫化烷基酚鈣減壓蒸餾，釜底溫度控制在170°C，真空度大於0.09MPa，蒸出溶劑、乙二醇，得到高鹼值硫化烷基酚鈣。其鹼值為262mgKOH/g，硫含量為2.8%，100°C運動黏度為163mm2/s。
[0052]對比例2 (沒有經過活性炭處理，其它條件同實施例4)
[0053]在安裝有溫控系統及電動攪拌的500ml三口燒瓶中，加入壬基酚65克，150SN中性油70克，攪拌15分鐘，再加入硫磺18克，氧化鈣10克，升溫到90°C反應45分鐘，此時反應物料顏色逐漸變深，並放出硫化氫氣體，將反應尾氣通入10%氫氧化鈉溶液吸收裝置。然後逐漸升溫到160°C，然後加入6克十碳醇，加入8克氧化鈣，然後開始滴加38克乙二醇，加料時間在I小時。控制反應溫度為150°C，然後通入二氧化碳進行高鹼化反應，當二氧化碳吸收達到5.91克(理論值6.29克的94%)時，第二次加入氧化鈣8克，通入二氧化碳，當二氧化碳吸收達到6.04克(理論值6.29的96% )時第三次加入氧化韓8克,最後通入二氧化碳，直到達到6.10克(理論值6.29克的97% )時停止。然後降溫到120°C，加入100克120號汽油，20克硅藻土型助濾劑過濾，將含有汽油的高鹼值硫化烷基酚鈣減壓蒸餾，釜底溫度控制在160°C，真空度大於0.09MPa，蒸出溶劑、乙二醇，得到高鹼值硫化烷基酚鈣。其鹼值為266mgK0H/g，硫含量為2.6%，100°C運動黏度為179mm2/s。
[0054]對實施例1-4和對比例1-2製備得到的清淨劑進行高溫清淨性、抗氧化安定性、抗磨性能的評定試驗，評價方法如下:
[0055]採用成漆和成焦板實驗來評價高溫清淨性:
[0056]在L-1型板式成焦器上進行成漆和成焦板實驗。成焦試驗條件為:板溫/油溫=320 0C /100 0C，時間2小時，停/開時間=45秒/15秒。成漆試驗條件為:板溫/油溫=3000C /150°C，時間2小時，連續運轉。
[0057]在L-A型清淨性試驗儀上進行試驗，以考察其高溫清淨性。試驗條件為:板溫/油溫=3000C /100。。，時間I小時，停/開時間=40秒/20秒。油滴速度為1.0mL/min。
[0058]抗氧化安定性評定米用F1DSC (Pressure Differential Scanning Calorimeter壓力差示掃描量熱)方法，試驗設備為TA5000DSC2910熱分析儀。
[0059]金屬腐蝕性評定採用石油產品銅片腐蝕試驗法，方法號為GB/T 5096。
[0060]將150SN，500SN，150BS按14: 5:1的質量比調製成潤滑基礎油，將實施例1_4及對比例1-2中的添加劑分別以2%的加入量調入潤滑基礎油中得到潤滑組合物的實施例5-8和對比例3-4，對這些潤滑組合物進行上述評定試驗來考察清淨劑的各種性能，試驗結果見表1。
[0061 ] 表1高鹼值硫化烷基酚鈣 性能評價結果[0062]
【權利要求】
1.一種聞喊值硫化烷基酌 鹽的製備方法，包括: (1)將烷基酚、鹼土金屬的氧化物與硫化劑發生硫化反應； (2)將步驟(1)的反應產物與活性炭、低分子醇的水溶液混合攪拌，分離回收油相產物； (3)在步驟(2)的油相產物中加入助分散劑、鹼土金屬的氧化物，通入二氧化碳進行碳酸化反應，收集產物。
2.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(1)中所述的烷基酚為C4-C30烷基酚。
3.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(1)中所述的鹼土金屬的氧化物為氧化鎂、氧化鈣、氧化鍶和氧化鋇中的一種或多種。
4.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(1)中的所述硫化劑為硫磺、氯化硫和二氯化硫中的一種或多種。
5.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(1)中所述鹼土金屬的氧化物的加入量是烷基酚質量的5%-40%，步驟(1)中硫化劑的加入量是烷基酚質量的5%-40 %。
6.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(1)中所述的硫化反應的溫度是30-150°C，反應時間是0.5-4小時。
7.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(1)中硫化反應加入中性油，所述中性油的加入量是烷基酚質量的50%-200%，所述中性油為I類、II類、III類油和IV類潤滑基礎油中的一種或多種。
8.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(2)中所述活性炭為比表面積在700-2000m2/g的顆粒活性炭。
9.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(2)中所述低分子醇選自碳原子數在1-8之間的一元醇或多元醇，所述低分子醇佔水溶液總質量的5-50%。
10.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:在步驟(2)中，所述活性炭為步驟(1)中烷基酚質量的20-200%。
11.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(2)中所述活性炭與低分子醇溶液之間的質量比為1:15-1:40。
12.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(2)中所述混合攪拌的溫度在10-50°C之間，時間為0.5-10小時。
13.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:在步驟(2)中加入溶劑，所述溶劑選用沸點在50-200°C之間的烴類溶劑，溶劑的加入量是步驟(1)中烷基酚質量的50-400%。
14.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(3)中所述助分散劑選自高碳醇和/或磺酸鈣。`
15.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(3)中所述助分散劑的加入量為步驟(I)烷基酚質量的2-20%。
16.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(3)中所述鹼土金屬的氧化物為氧化鎂、氧化鈣、氧化鍶和氧化鋇中的一種或多種，其加入量為步驟(1)中烷基酚質量的5-50%。
17.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(3)中所述通入二氧化碳的量是與步驟(3)中所述鹼土金屬的氧化物發生完全反應所需量的80-120%。
18.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:步驟(3)中所述碳酸化反應的溫度為100-300°C，反應時間為0.5-6小時。
19.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:碳酸化反應中鹼土金屬的氧化物分為三次加入，每次加入的鹼土金屬的氧化物的質量為步驟(3)中鹼土金屬的氧化物總質量的30-40%，通入二氧化碳的次數為三次，每次通入二氧化碳的量為通入二氧化碳總質量的30-40%ο
20.按照權利要求1所述的方法，其特徵在於:所述碳酸化反應中加入促進劑，所述促進劑為低分子醇，促進劑的加入量為步驟(1)中烷基酚質量的20-80%。
【文檔編號】C10N30/04GK103725354SQ201210389112
【公開日】2014年4月16日 申請日期:2012年10月15日 優先權日:2012年10月15日
【發明者】劉依農, 段慶華 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院