一種新型注吹成形加工工藝方式的製作方法

2023-04-26 08:30:41 2

本發明涉及注塑工藝，尤其是一種新型注吹成形加工工藝方式。

背景技術：

注塑是一種工業產品生產造型的方法，產品通常使用橡膠注塑和塑料注塑，在塑料注塑中大部分企業都是單一的注塑工序，並未涉及吹塑，而導致產品質量不良，有些企業在塑料注塑流水線中並有涉及廢料回收利用，而導致企業成本過高增大企業負擔。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題在於提供一種新型注吹成形加工工藝方式。

為解決上述現有的技術問題，本發明採用如下方案：一種新型注吹成形加工工藝方式，依次包括如下步驟：

a.原料乾燥處理：將購買的PETG材料先進行淨化，去除雜質，然後放入烘箱進行乾燥處理，將PETG材料加熱到75℃並放置1.5小時；

b.備料：將乾淨的PETG材料安置到備料裝置上，備料裝置內溫度控制在75℃左右，PETG材料安置在乾燥的備料裝置內；

c.熱熔：備料裝置通過輸料管將PETG材料通入注塑機內的注射筒，將注射筒第一段加熱到 210℃，注射筒第二段加熱到 220℃，注射筒第三段加熱到 215℃，注射筒第四段加熱到210℃，注塑嘴加熱到 200℃；

d.注塑：PETG熔液在一定的壓力和速度下，通過螺杆將注射筒中的PETG注射到模具內，注塑時採用高壓低速的方式，螺杆轉速一般為20~50r/min，注塑壓力達到90Mpa以上，注塑時間為4.8s；

e.保壓：保壓壓力為60-80Mpa，保壓時間為1s~3s,完成此步驟後完成注塑；

f.吹塑：完成注塑後，動模退出後旋轉90°然後繼續跟定模具合模，動模通過型芯與定模配合，氣壓通過型芯輸入到注塑件內，通過氣壓使注塑在模具內的熔液（PETG材料）分布均勻，形成空心注塑件;

g.冷卻塑形：對完成吹塑的成型坯進行快速降溫處理,冷卻時間1s~3s;

h.脫模:冷卻後通過液壓方式進行開模脫模，開模時的壓力為60MPa；

i.分流:脫模後的注塑件通過機械手高壓吸附放置到輸送架上，進行下一道工序，另一臺機械手夾取注塑模具內流道中產生的廢料並將廢料放置到回收裝置內，然後通過人工將廢料運輸到粉碎裝置內，粉碎後的材料輸送到注塑機內進行熱熔可繼續循環注塑；

j.冷卻:在工序g（冷卻塑形）中注塑件尚未完全冷卻完畢，注塑件中還帶有一定的餘溫，而在輸送架上設有吹風裝置，注塑件通過皮帶勻速移動，注塑件依次通過輸送架上的吹風裝置達到冷卻效果；

k.紅外線檢測:注塑件完成上述工序後通過人工收集搬運到待檢測區，注塑件通過皮帶緩慢輸送到升降裝置，升降裝置勻速的將少量注塑件輸送到紅外線檢測輸送架上，注塑件通過皮帶輸送，紅外線檢測裝置安置在輸送架上，在注塑件輸送時通過紅外線掃描檢測注塑件的開口朝向，符合規定的注塑件繼續輸送，不符合規定的注塑件輸送到一定位置後通過凸塊將注塑件頂起並旋轉180°更改注塑件的開口朝向，當注塑件符合規定後繼續移動。

l.測漏：注塑件完成上訴步驟k（紅外線檢測）後繼續通過皮帶輸送到測漏裝置上，測漏裝置夾緊注塑件的開口並伸入氣壓頭將氣壓輸入注塑件內，如果注塑件內達到一定的氣壓值並放置一段時間後氣壓仍保持不變則視為合格產品，如果達不到標準的氣壓值或在一段時間後改變了氣壓值均視為不合格產品；

m.分流:注塑件進過上訴步驟l（測漏）檢測後合格產品通過人工採集裝箱放置到合格產品區，不合格產品通過輸送帶輸送到一側的廢料回收裝置內，然後通過人工輸送到粉碎裝置內，粉碎後的材料輸送到注塑機內進行熱熔可繼續循環注塑。

作為優選，所述工序i.（分流）夾取注塑件的機械手上設有夾持裝置，夾持裝置上設有一排間隔排列的吸附口，機械手通過旋轉夾持裝置並利用氣壓控制吸附口與注塑件的開口配合，機械手上的吸附口的數量與模具內的注塑件數量一致。

作為優選，所述工序k.（紅外線檢測）講述的升降裝置呈階梯狀，升降裝置將注塑件逐步提升至紅外線檢測輸送架上。

作為優選，所述工序d.（注塑）在注射過程中使用頂針，頂針的形式採用多次頂針。

有益效果：本發明提供的這種新型注吹成形加工工藝方式，使注塑產品在注塑後通過吹塑使得更加均勻，在整個生產過程中起到節能環保的功能。

本發明採用了上述技術方案提供一種新型注吹成形加工工藝方式，彌補了現有技術的不足，設計合理，操作方便。

附圖說明

圖1為本發明的工藝過程示意圖。

圖2為本發明機械手的結構示意圖。

圖3為本發明升降裝置的結構示意圖。

具體實施方式

如圖1、2、3所示，一種新型注吹成形加工工藝方式，依次包括如下步驟：

a.原料乾燥處理：將購買的PETG材料先進行淨化，去除雜質，然後放入烘箱進行乾燥處理，將PETG材料加熱到75℃並放置1.5小時；

b.備料：將乾淨的PETG材料安置到備料裝置上，備料裝置內溫度控制在75℃左右，PETG材料安置在乾燥的備料裝置內；

c.熱熔：備料裝置通過輸料管將PETG材料通入注塑機內的注射筒，將注射筒第一段加熱到 210℃，注射筒第二段加熱到 220℃，注射筒第三段加熱到 215℃，注射筒第四段加熱到210℃，注塑嘴加熱到 200℃；

d.注塑：PETG熔液在一定的壓力和速度下，通過螺杆將注射筒中的PETG注射到模具內，注塑時採用高壓低速的方式，螺杆轉速一般為20~50r/min，注塑壓力達到90Mpa以上，注塑時間為4.8s；

e.保壓：保壓壓力為60-80Mpa，保壓時間為1s~3s,完成此步驟後完成注塑；

f.吹塑：完成注塑後，動模退出後旋轉90°然後繼續跟定模具合模，動模通過型芯與定模配合，氣壓通過型芯輸入到注塑件內，通過氣壓使注塑在模具內的熔液（PETG材料）分布均勻，形成空心注塑件;

g.冷卻塑形：對完成吹塑的成型坯進行快速降溫處理,冷卻時間1s~3s;

h.脫模:冷卻後通過液壓方式進行開模脫模，開模時的壓力為60MPa；

i.分流:脫模後的注塑件通過機械手高壓吸附放置到輸送架上，進行下一道工序，另一臺機械手夾取注塑模具內流道中產生的廢料並將廢料放置到回收裝置內，然後通過人工將廢料運輸到粉碎裝置內，粉碎後的材料輸送到注塑機內進行熱熔可繼續循環注塑；

j.冷卻:在工序g（冷卻塑形）中注塑件尚未完全冷卻完畢，注塑件中還帶有一定的餘溫，而在輸送架上設有吹風裝置，注塑件通過皮帶勻速移動，注塑件依次通過輸送架上的吹風裝置達到冷卻效果；

k.紅外線檢測:注塑件完成上述工序後通過人工收集搬運到待檢測區，注塑件通過皮帶緩慢輸送到升降裝置，升降裝置勻速的將少量注塑件輸送到紅外線檢測輸送架上，注塑件通過皮帶輸送，紅外線檢測裝置安置在輸送架上，在注塑件輸送時通過紅外線掃描檢測注塑件的開口朝向，符合規定的注塑件繼續輸送，不符合規定的注塑件輸送到一定位置後通過凸塊將注塑件頂起並旋轉180°更改注塑件的開口朝向，當注塑件符合規定後繼續移動。

l.測漏：注塑件完成上訴步驟k（紅外線檢測）後繼續通過皮帶輸送到測漏裝置上，測漏裝置夾緊注塑件的開口並伸入氣壓頭將氣壓輸入注塑件內，如果注塑件內達到一定的氣壓值並放置一段時間後氣壓仍保持不變則視為合格產品，如果達不到標準的氣壓值或在一段時間後改變了氣壓值均視為不合格產品；

m.分流:注塑件進過上訴步驟l（測漏）檢測後合格產品通過人工採集裝箱放置到合格產品區，不合格產品通過輸送帶輸送到一側的廢料回收裝置內，然後通過人工輸送到粉碎裝置內，粉碎後的材料輸送到注塑機內進行熱熔可繼續循環注塑，所述工序i.（分流）夾取注塑件的機械手1上設有夾持裝置2，夾持裝置2上設有一排間隔排列的吸附口3，機械手1通過旋轉夾持裝置2並利用氣壓控制吸附口3與注塑件的開口配合，機械手1上的吸附口3的數量與模具內的注塑件數量一致，所述工序k.（紅外線檢測）講述的升降裝置4呈階梯狀，升降裝置4將注塑件逐步提升至紅外線檢測輸送架5上，所述工序d.（注塑）在注射過程中使用頂針，頂針的形式採用多次頂針。

實際工作時，在整個工作流程中，為了保證產品質量對PVC材料進行乾燥處理，乾燥處理完的材料比較熱所以使用輸送管輸送到注塑機上，解決了人工搬運時會出現的問題以及實現了自動化提高了生產效率，注塑與吹塑為一體式，通過注塑之後的吹塑使瓶子的尺寸更加均勻，瓶子表面的光滑度更加勻稱，使得瓶子在注塑完原有的尺寸上獲得更大的空間尺寸，大大的節省了生產時間，注塑後通過機械手1夾取將廢料重新粉碎熱熔，起到了節能環保的作用，給企業降低了成本，由於注塑後的注塑件還帶有一定的餘溫，通過機械手1將其輸送到輸送架上，通過吹風裝置實現進一步的冷卻，隨後通過人工收集後搬運到待檢測區，通過升降裝置4將注塑件緩慢的輸送到紅外線檢測裝置上，防止檢測件太多而形成堵塞影響企業生產效率，通過檢測換頭方便測漏裝置對注塑件的檢測，提高效率，檢測完畢後將不合格產品繼續通過粉碎後循環使用，將能源使用率提高到最大化。

本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發明精神作舉例說明。本發明所屬技術領域的技術人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或採用類似的方式替代，但並不會偏離本發明的精神或者超越所附權利要求書所定義的範圍。