汽車車身結構的製作方法

2023-04-28 07:41:06

汽車車身結構的製作方法
【專利摘要】本實用新型提供一種應用於機動車領域的汽車車身結構，所述車架結構的前下橫梁（10），後下橫梁（11），左縱梁（7）、右縱梁（8），前立柱（3），後立柱（5）均由鋁合金材料製成，前下橫梁（10）、後下橫梁（12）與左縱梁（7）、右縱梁（8）之間通過焊接或螺接、膠接方式連接，兩道前立柱（3）分別和前下橫梁（10）與左縱梁（7）和右縱梁（8）連接處通過焊接或螺接、膠接方式連接，兩道後立柱（5）分別和後下橫梁（12）與左縱梁（7）和右縱梁（8）連接處通過焊接方式連接，本實用新型的結構，具有很高的承載強度和抗彎曲剛度，傳動部件及驅動橋的主減速器做在一起，既增大了乘坐空間又降低了製造成本。
【專利說明】汽車車身結構
【技術領域】
[0001]本實用新型屬於機動車【技術領域】，更具體地說，是涉及一種汽車車身結構。
【背景技術】
[0002]目前，絕大部分車輛車身都採用鋼板衝壓成型結構，整車重量較大，能耗較高，特別是對純電動汽車的續航裡程有著嚴重製約。隨著節能減排成為世界各國可持續發展的有效途徑，所以對車的能耗有了更高的要求。同時鋼板衝壓成型結構車身需投入的很多模具，模具費用非常高，直接提高了車輛製造成本。
[0003]而對三輪車而言，市場上絕大部分三輪車的輪子布局為前一後二的正三輪結構，也有少部分沙灘車的輪子布局為前二後一的倒三輪結構，驅動輪均為後輪，需要增加傳動系統部件，而三輪結構的汽車車身體積小，增加傳動系統部件後制約了電池的存放空間，所以純電動汽車的續航裡程也受到了影響。
實用新型內容
[0004]本實用新型所要解決的技術問題是:針對現有技術的不足，提供一種結構簡單、質量小、剛度大、前輪驅動、且操控靈活的汽車車身結構。
[0005]要解決以上所述的技術問題，本實用新型採取的技術方案為:
[0006]本實用新型為一種汽車車身結構，所述的車架結構包括前下橫梁，後下橫梁，左縱梁，右縱梁，所述的前下橫梁、後下橫梁和左縱梁、右縱梁組成框形的車架，兩道前立柱分別和前下橫梁與左縱梁和右縱梁連接處連接，兩道後立柱分別與後下橫梁與左縱梁和右縱梁的連接處連接，所述的前下橫梁，後下橫梁，左縱梁、右縱梁，前立柱，後立柱均由鋁合金材料製成，前下橫梁、後下橫梁與左縱梁、右縱梁之間通過焊接或螺接、膠接方式連接，兩道前立柱分別和前下橫梁與左縱梁和右縱梁連接處通過焊接或螺接或膠接方式連接，兩道後立柱分別和後下橫梁與左縱梁和右縱梁連接處通過焊接或螺接或膠接方式連接。
[0007]優選地，所述的車身結構還包括前保險梁，前避震座，車頂支架，後避震座，前保險梁與左縱梁前端和右縱梁前端通過螺接或膠接方式連接，前避震座和後避震座分別與前下橫梁和後下橫梁連接，前立柱和後立柱與車頂支架之間通過螺接和膠接方式連接，所述的前下橫梁，後下橫梁，左縱梁、右縱梁，前立柱，後立柱內部均設置有加強筋。
[0008]優選地，所述的汽車車身結構還包括前端模塊支架，後端模塊支架，前擺臂，後擺臂，副車架，後保險梁，前端模塊支架，後端模塊支架，前擺臂，後擺臂，副車架，後保險梁均為招合金材料製成。
[0009]優選地，所述的前避震座的下方位置安裝兩個驅動輪，後避震座的下方位置安裝多個從動輪，車身結構的傳動部件設置在靠近前下橫梁位置的車架上。
[0010]優選地，所述的前下橫梁、後下橫梁與左縱梁、右縱梁之間通過焊接或螺接或膠接方式連接，所述的前下橫梁、後下橫梁，左縱梁、右縱梁、前立柱、後立柱均通過擠壓或鑄造和機加工方式製造而成。[0011]優選地，所述的車身結構還包括前上橫梁，前上橫梁連接在兩個前立柱之間，所述的前上橫梁和車頂支架均為鋁合金材料通過擠壓、鑄造或機加工方式製成。
[0012]優選地，所述的車身結構還包括前內圍板，底板，後內圍板，前內圍板與兩道前立柱連接，底板安裝在前下橫梁、後下橫梁和左縱梁、右縱梁組成的車架上，後內圍板與兩道後立柱連接。
[0013]優選地，所述的前內圍板，底板，後內圍板均為鋁合金材料製成，前內圍板，底板，後內圍板由鋁合金板材通過衝壓或機加工方式加工而成。
[0014]採用本實用新型的技術方案，能得到以下的有益效果:
[0015]本實用新型所述的汽車車身結構，車身的質採用高強度鋁合金，因此具有很高的承載強度和抗彎曲剛度，採用鋁合金結構後，車身重量明顯減輕，大大減少了在車身自重上的能量消耗；前後布置的車輪布局，驅動輪前置可以把包括變速箱、離合器的傳動部件及驅動橋的主減速器做在一起，減少了傳動部件的零部件數量，降低了傳動部件複雜性，既增大了乘坐空間又降低了製造成本。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]下面對本說明書各附圖所表達的內容及圖中的標記作出簡要的說明:
[0017]圖1是本實用新型所述的汽車車身結構的側視結構示意圖；
[0018]圖2是本實用新型所述的汽車車身結構的前視結構示意圖；
[0019]圖3是本實用新型所述的汽車車身結構的後視結構示意圖；
[0020]圖4是本實用新型所述的汽車車身結構的俯視結構示意圖；
[0021]圖5是本實用新型所述的汽車車身結構的整體結構示意圖；
[0022]圖6為本實用新型所述的汽車車身結構的另一實施例的整體結構示意圖；
[0023]附圖中標記分別為:1、前保險梁，2、前避震座，3、前立柱，4、車頂支架，5、後立柱，6、後避震座，7、左縱梁，8、右縱梁，9、前上橫梁，10、前下橫梁，11、後上橫梁，12、後下橫梁，13、前內圍板，14、底板，15、後內圍板，16、傳動部件；17、前端模塊支架；18、後端模塊支架；19、前擺臂；20、後擺臂；21、副車架；22、後保險梁。
【具體實施方式】
[0024]下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本實用新型的【具體實施方式】如所涉及的各構件的形狀、構造、各部分之間的相互位置及連接關係、各部分的作用及工作原理等作進一步的詳細說明:
[0025]如附圖1一附圖5所示，本實用新型為一種汽車車身結構，所述的車架結構包括前下橫梁10，後下橫梁12，左縱梁7，右縱梁8，所述的前下橫梁10、後下橫梁12和左縱梁7、右縱梁8組成框形的車架，兩道前立柱3分別和前下橫梁10與左縱梁7和右縱梁8連接處連接，兩道後立柱5分別與後下橫梁12與左縱梁7和右縱梁8的連接處連接，所述的前下橫梁10，後下橫梁12，左縱梁7、右縱梁8，前立柱3，後立柱5均由鋁合金材料製成，前下橫梁10、後下橫梁12與左縱梁7、右縱梁8之間通過焊接或螺接、膠接方式連接，兩道前立柱3分別和前下橫梁10與左縱梁7和右縱梁8連接處通過焊接或螺接或膠接方式連接，兩道後立柱5分別和後下橫梁12與左縱梁7和右縱梁8連接處通過焊接方式連接。在本實用新型所述的汽車車身結構中，對不同部件的連接分別採用焊接、螺接和膠焊的方式，製成鋁合金車身，螺接和膠焊相結合既可以使裝配簡單化又可以提高車身強度和減少行駛噪音，從而能夠提高整個汽車車身結構的強度和質量。
[0026]優選地，所述的車身結構還包括前保險梁1，前避震座2，車頂支架4，後避震座6，前保險梁I與左縱梁7前端和右縱梁8前端通過螺接或膠接方式連接，前避震座2和後避震座6分別與前下橫梁10和後下橫梁12連接，前立柱3和後立柱5與車頂支架4之間通過螺接和膠接方式連接，所述的前下橫梁10，後下橫梁12，左縱梁7、右縱梁8，前立柱3，後立柱5內部均設置有加強筋。使整個車身質量實現輕量化的同時又具有很高的承載強度和抗彎曲剛度，並大大提高了行車平穩性和安全性。
[0027]優選地，所述的汽車車身結構還包括前端模塊支架17，後端模塊支架18，前擺臂19，後擺臂20，副車架21，後保險梁22，前端模塊支架17，後端模塊支架18，前擺臂19，後擺臂20，副車架21，後保險梁22均為鋁合金材料製成。
[0028]優選地，所述的前避震座2的下方位置安裝兩個驅動輪，後避震座6的下方位置安裝多個從動輪，所述的車身結構的傳動部件16設置在靠近前下橫梁10位置的車架上。在汽車車身結構的布置上，本實用新型採用前後布置的結構，在前避震座2處安裝左右兩個驅動輪，後避震座6處安裝多個後從動輪，把將包括變速箱、離合器的傳動部件及驅動橋的主減速器做在一起，減少了傳動系統的零部件數量，降低了傳動部件複雜性。通過將驅動輪前置，具有以下優點:既增大了車身的乘坐空間又降低了製造成本；對於純電動車可以有更多的空間存放電池，提高了車輛的續航裡程；車輛重心前移，制動性能提高。
[0029]優選地，所述的前下橫梁10、後下橫梁12與左縱梁7、右縱梁8之間通過焊接或螺接或膠接方式連接，所述的前下橫梁10、後下橫梁12，左縱梁7、右縱梁8、前立柱3、後立柱5均通過擠壓或鑄造和機加工方式製造而成。
[0030]優選地，車身結構還包括前上橫梁9，前上橫梁9連接在兩個前立柱3之間，前上橫梁9和車頂支架4均為鋁合金材料通過擠壓、衝壓或機加工方式製成。前上橫梁9和車頂支架4均為鋁合金材料製成，降低了整車質量。
[0031 ] 優選地，入附圖6所示，車身結構還包括前內圍板13，底板14，後內圍板15，前內圍板13與兩道前立柱3連接，底板14安裝在前下橫梁10、後下橫梁10和左縱梁7、右縱梁8組成的車架上，後內圍板15與兩道後立柱5連接。
[0032]優選地，前內圍板13，底板14，後內圍板15為鋁合金材料製成，前內圍板13，底板14，後內圍板15由鋁合金板材通過衝壓或機加工方式加工。
[0033]本實用新型所述的汽車車身結構，車身的質採用高強度鋁合金，因此具有很高的承載強度和抗彎曲剛度，採用鋁合金結構後，車身重量明顯減輕，大大減少了在車身自重上的能量消耗；前下橫梁10，後下橫梁12，左縱梁7，右縱梁8，前立柱3，後立柱5各部件的連接，加強了汽車車身的整體強度。
[0034]前後布置的車輪布局，驅動輪前置可以把包括變速箱、離合器的傳動部件及驅動橋的主減速器做在一起，減少了傳動部件的零部件數量，降低了傳動部件複雜性，既增大了乘坐空間又降低了製造成本。
[0035]上面結合附圖對本實用新型進行了示例性的描述，顯然本實用新型具體的實現並不受上述方式的限制，只要採用了本實用新型的方法構思和技術方案進行的各種改進，或未經改進將本實用新型的構思和技術方案直接應用於其他場合的，均在本實用新型的保護範圍內。
【權利要求】
1.一種汽車車身結構，所述的車架結構包括前下橫梁(10)，後下橫梁(12)，左縱梁(7)，右縱梁(8)，所述的前下橫梁(10)、後下橫梁(12)和左縱梁(7)、右縱梁(8)組成框形的車架，兩道前立柱(3 )分別和前下橫梁(10 )與左縱梁(7 )和右縱梁(8 )連接處連接，兩道後立柱(5)分別與後下橫梁(12)與左縱梁(7)和右縱梁(8)的連接處連接，其特徵在於:所述的前下橫梁(10)，後下橫梁(12)，左縱梁(7)、右縱梁(8)，前立柱(3)，後立柱(5)均由鋁合金材料製成，前下橫梁(10)、後下橫梁(12)與左縱梁(7)、右縱梁(8)之間通過焊接或螺接、膠接方式連接，兩道前立柱(3)分別和前下橫梁(10)與左縱梁(7)和右縱梁(8)連接處通過焊接或螺接、膠接方式連接，兩道後立柱(5 )分別和後下橫梁(11)與左縱梁(7 )和右縱梁(8)連接處通過焊接方式連接。
2.根據權利要求1所述的汽車車身結構，其特徵在於:所述的車身結構還包括前保險梁(1)，前避震座(2)，車頂支架(4)，後避震座(6)，前保險梁(I)與左縱梁(7)前端和右縱梁(8)前端通過螺接或膠接方式連接，前避震座(2)和後避震座(6)分別與前下橫梁(10)和後下橫梁(12)連接，前立柱(3)和後立柱(5)與車頂支架(4)之間通過螺接和膠接方式連接，所述的前下橫梁(10)，後下橫梁(11)，左縱梁(7)、右縱梁(8)，前立柱(3)，後立柱(5)內部均設置有加強筋。
3.根據權利要求2所述的汽車車身結構，其特徵在於:汽車車身結構還包括前端模塊支架(17)，後端模塊支架(18)，前擺臂(19)，後擺臂(20)，副車架(21)，後保險梁(22)，前端模塊支架(17)，後端模塊支架(18)，前擺臂(19)，後擺臂(20)，副車架(21)，後保險梁(22)均為招合金材料製成。
4.根據權利要求2或3所述的汽車車身結構，其特徵在於:所述的前避震座(2)的下方位置安裝兩個驅動輪，後避震座(6)的下方位置安裝多個從動輪，車身結構的傳動部件(16)設置在靠近前下橫梁(10)位置的車架上。
5.根據權利要求4所述的汽車車身結構，其特徵在於:所述的前下橫梁(10)、後下橫梁(11)與左縱梁(7)、右縱梁(8)之間通過焊接或螺接或膠接方式連接，所述的前下橫梁(10)、後下橫梁(12)，左縱梁(7)、右縱梁(8)、前立柱(3)、後立柱(5)均通過擠壓或鑄造和機加工方式製造而成。
6.根據權利要求5所述的汽車車身結構，其特徵在於:所述的車身結構還包括前上橫梁(9)，前上橫梁(9)連接在兩個前立柱(3)之間，所述的前上橫梁(9)和車頂支架(4)均為鋁合金材料通過擠壓、衝壓或機加工方式製成。
7.根據權利要求6所述的汽車車身結構，其特徵在於:所述的車身結構還包括前內圍板(13)，底板(14)，後內圍板(15)，前內圍板(13)與兩道前立柱(3)連接，底板(14)安裝在前下橫梁(10)、後下橫梁(10)和左縱梁(7)、右縱梁(8)組成的車架上，後內圍板(15)與兩道後立柱(5)連接。
8.根據權利要求7所述的汽車車身結構，其特徵在於:所述的前內圍板(13)，底板(14),後內圍板(15)均為招合金材料製成,前內圍板(13),底板(14),後內圍板(15)由招合金板材通過衝壓或機加工方式加工而成。
【文檔編號】B62D25/00GK203511769SQ201320317263
【公開日】2014年4月2日 申請日期:2013年6月3日 優先權日:2013年6月3日
【發明者】金浙勇, 李世明, 丁林通 申請人:眾泰控股集團有限公司