一種雙作用葉輪泵的製作方法
2023-04-25 17:10:51 2
一種雙作用葉輪泵的製作方法
【專利摘要】本發明提供了一種雙作用葉輪泵，屬於機械工程【技術領域】。它解決了現有的雙作用葉輪泵噪音大、泵體振動大的問題。本雙作用葉輪泵，包括前殼、後蓋、定子、出油配油盤、進油配油盤和轉軸，在轉軸上安裝有轉子，轉子設置在定子內，前殼與出油配油盤一側之間的空腔形成進油腔，後蓋與出油配油盤另一側之間的空腔形成出油腔，定子上設置有若干導槽和滑設在導槽內的葉片，導槽包括相互平行的導向面和槽底，進油配油盤和出油配油盤上均開設有與槽底相通的供油孔，轉子上開設有與導槽相交的壓力槽，出油配油盤上開設有若干通孔，通孔貫穿至出油腔，壓力槽與通孔處於同一軸徑上。本發明具有噪音小、轉速低的優點。
【專利說明】一種雙作用葉輪泵
【技術領域】
[0001 ] 本發明屬於機械工程【技術領域】，涉及一種雙作用葉輪泵。
【背景技術】
[0002]雙作用葉片泵轉子旋轉時，葉片在離心力和壓力油的作用下，尖部緊貼在定子內表面上，定子表面是由兩段長半徑圓弧、兩段短半徑圓弧和四段過渡曲線八個部分組成，且定子和轉子是同心的。轉子順時針方向旋轉的情況下，密封工作腔的容積在左上角和右下角處逐漸增大，為吸油區，在左下角和右上角處逐漸減小，為壓油區；吸油區和壓油區之間有一段封油區把它們隔開。這種泵的轉子每轉一轉，每個密封工作腔完成吸油和壓油動作各兩次。
[0003]專利CN101936291A公開了一種葉片泵，具有外殼；設置於該外殼內的定子；轉子，其能夠旋轉地設置在該定子內側，並且在外周面設置有多個沿徑向延伸的葉片收容部；多個能夠葉片收容部內滑動的葉片，該葉片泵將因轉子的旋轉引起葉片的動作而被排出的動作流體的一部分，導入到設置於葉片收容部的內端部的葉片背壓室，從而向定子的內周推壓葉片。外殼具有:排出口，其通過基於轉子的旋轉引起的葉片的動作而排出動作流體；連通孔，其將在外殼的內表面上與內端部一起構成葉片背壓室的部位，與外殼的外表面連通；利用外殼的外表面設置將排出口和連通孔連通的背壓導入路。
[0004]上述的葉片泵因轉子的旋轉引起葉片的動作，流體導入到葉片背壓室並將葉片推壓到定子的內周，因而轉子的轉速要求比較高，轉速高會導致葉片泵噪音大，並引導較大回流，泵體振動大。
【發明內容】
[0005]本發明的目的是針對現有的技術存在上述問題，提出了一種噪音小、轉速低的雙作用葉輪泵。
[0006]本發明的目的可通過下列技術方案來實現:一種雙作用葉輪泵，包括前殼、固連在前殼上的後蓋、安裝在前殼內的定子、分別安裝在定子兩側的出油配油盤和進油配油盤、安裝在前殼和後蓋上的轉軸，所述轉軸依次貫穿定子，出油配油盤和進油配油盤，在轉軸上安裝有轉子，所述轉子設置在定子內，所述前殼與出油配油盤一側之間的空腔形成進油腔，所述後蓋與出油配油盤另一側之間的空腔形成出油腔，所述定子上設置有若干導槽和滑設在導槽內的葉片，其特徵在於，所述導槽包括相互平行的導向面和槽底，所述導向面的間距略大於葉片厚度，所述槽底設置為圓柱形且直徑大於葉片寬度，所述進油配油盤和出油配油盤上均開設有與槽底相通的供油孔，所述轉子上開設有與導槽相交的壓力槽，所述出油配油盤上開設有若干通孔，所述通孔貫穿至出油腔，所述壓力槽與通孔處於同一軸徑上，所述轉子上還開設有與槽底相通的洩油孔，所述洩油孔的出口設在定子表面。
[0007]本發明在初始狀態下，液體由進油口進入到進油腔，液體由進油配油盤和出油配油盤的吸入口進入到轉子與定子之間的進油區，同時定子上的補油口也在為進油區提供液體，進油腔內的液體由供油孔進入到轉子上的導槽的槽底內，出油腔上的液體通過出油配油盤的通孔進入到壓力槽，並進而給導流槽填充液體，轉軸轉動，帶動轉子轉動，葉片在離心力和液體壓力的作用下沿導槽滑動，其尖端的圓弧部抵靠在定子的內側腔體表面，葉片的傾斜面背離運動方向，葉片沿進油區滑入到出油區，液體被葉片從進油區帶入到出油區並由進油區的排出口排出，液體被加速後由出油腔輸出。其中，定子的槽底與進油腔相通，液體能由進油腔進入到槽底，液體最用在葉片底部的作用力和轉子轉動的離心力帶動葉片貼緊定子的內側腔體表面，由於出油腔的液體壓力大於進油腔的壓力，壓力槽與通孔處於同一軸徑上且能相通，因而出油腔的液體能進入到壓力槽中，進而推動並保持葉片抵靠到定子的內側腔體表面，降低了葉片對離心力的要求，進而降低了轉軸的轉速，轉速降低可以減小噪音，也使雙作用葉輪泵的可調節範圍更大。
[0008]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述葉片包括頂板和支撐板，所述頂板開設有缺口使頂板呈「凹」字形，所述缺口的兩個內部頂角開設為圓弧狀並向頂板內部延伸，所述頂角與壓力槽相通，所述支撐板與缺口相互配合，所述支撐板的長度大於缺口的深度，所述支撐板的一端設置有倒角並可抵靠在槽底上，所述倒角的方向平行於缺口的寬度方向，所述缺口相對側的頂板面為傾斜面，所述傾斜面頂端設有圓弧部。
[0009]將葉片分成頂板和支撐兩部分，首先是降低了葉片的整體質量，使葉片更易在轉子的離心力作用下抵靠到定子內側；其次，在葉片的缺口上的頂角開設成圓弧狀，增大了受力面積，頂角與壓力槽位於同一軸徑上，壓力槽中的液體能進入頂角中並進一步推動頂板沿導槽運動，作用力更大，降低了離心力要求；再次支撐板的長度大於缺口的深度，葉片放置在導槽內時，支撐板抵靠在槽底上，頂板的底部不能接觸到槽底，因而，槽底的液體推動葉片做離心運動時其液體量更大，推動力更大，進一步降低離心力要求，從而降低了轉子轉速的要求。
[0010]其中，所述的葉片的加工工藝包括如下步驟:
[0011]S1、選用碳素鋼作為原料，根據雙作用葉輪泵中葉片的形狀和規格經過鋸切，鍛造後形成葉片毛還;
[0012]S2、將上述製作的葉片毛坯進行正火處理，正火處理的溫度為855_955°C，保溫時間為40-80min，正火處理後先在70_80°C下水冷至葉片溫度為300-400°C，然後空冷；
[0013]S3、將上述經過正火處理後的葉片毛胚先後經過粗加工和半精加工，然後再進行滲碳淬火，滲碳淬火處理後再進行精加工，得葉片半成品；
[0014]S4、將上述精加工後的葉片半成品進行磷化處理，得葉片成品。
[0015]本發明的葉片通過正火處理，滲碳淬火處理和磷化處理，使葉片具有較高的表面硬度、良好的耐磨性、耐蝕性、強韌性，並通過合理的安排粗加工、半精加工和精加工逐步減小切削用量、切削力和切削熱，使葉片得到自然時效，消除葉片的內應力，修正葉片的變形，使葉片具有良好的加工精度和表面粗糙度。
[0016]作為優選，步驟SI中所述的碳素鋼材料的成分及其質量百分比為:C:
0.22%-0.29%, Si:0.17%_0.37%, Mn:0.50%-0.80%, Cr ( 0.25%, Ni ( 0.30%, Cu ( 0.25%,餘量為Fe和不可避免的雜質。
[0017]作為優選，步驟S2中所述的正火溫度為870-940°C，保溫時間50_70min，正火處理後先在70-80°C下水冷至葉片溫度為300-400°C，然後空冷。葉片毛胚通過正火處理可以消除和改善網狀碳化物，細化和均化組織，改善鍛造後晶度消除粗片狀珠光體，改善葉片毛胚的切削加工性能。
[0018]作為優選，所述的正火處理後的葉片毛胚通過粗加工可以高效地切除各加工表面上的大部分餘量，使毛坯在形狀和尺寸上接近葉片成品。然後進行半精加工，減少粗加工後留下的誤差，是工件達到一定精度，為精加工做準備，並完成一些次要表面的加工。
[0019]作為優選，步驟S3中所述的滲碳淬火為滲碳後再經過淬火處理。所述的滲碳為固體滲碳、液體滲碳、氣體滲碳和碳氮共滲的一種。進一步優選，所述的滲碳為氣體滲碳。所述的滲碳溫度為920-940°C，滲碳時間為45-90min。氣體滲碳是將葉片半成品裝入密閉的滲碳爐內，通入氣體滲劑或液體滲劑，在高溫下分解出活性碳原子，滲入葉片半成品表面，以獲得高碳表面層的一種滲碳操作工藝。作為優選，所述的氣體滲劑為甲烷、乙烷的一種，所述的液體滲劑為煤油或苯、酒精、丙酮的一種。所述的淬火溫度820-870°C，淬火時間10-45min。葉片半成品滲碳後經過淬火處理後，葉片表層顯微組織主要為高硬度的馬氏體加上殘餘奧氏體和少量碳化物，具有高的表面硬度、耐磨性，實驗證明滲碳處理後葉片的耐磨性能是不處理的葉片的5倍；心部組織為韌性好的低碳馬氏體或含有非馬氏體的組織，保持優質碳素鋼淬火後的強韌性，使葉片能承受較高的衝擊載荷。
[0020]作為優選，步驟S4中所述葉片半成品在精加工後進行磷化處理，所述的磷化處理為將葉片浸在含有錳、鐵鋅、鈣的磷酸鹽溶液中，進行化學處理，使其表面生成一層難溶於水的磷酸鹽保護膜，給葉片提供保護，提高了葉片的耐蝕性。
[0021]所述的磷化處理為中溫型磷化處理，磷化溫度為50_75°C，處理時間5_15min，溶液游離酸度與總酸度的比值為1:(10-15)。中溫型磷化處理具有游離酸度穩定，易掌握，磷化時間短，生產效率高，耐蝕性好的特點。
[0022] 在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述出油配油盤和進油配油盤上設置有若干導流槽，所述導流槽中心的軸徑與壓力槽中心的軸徑相同，所述導流槽之間通過連通槽連接，所述通孔開設在導流槽內。
[0023]出油配油盤和進油配油盤上設置有若干導流槽使轉子轉動時，壓力槽內的液體可以進入到導流槽中，導流槽之間通過連通槽，不會因為壓力槽內的液體進導流槽而產生噪
曰?
[0024]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述出油配油盤設置有的兩個排出口，所述進油配油盤設置有的兩個吸入口，所述吸入口和排出口繞轉子軸線間隔且對稱設置，所述吸入口和排出口兩端均開設有三角錐形的消音槽。
[0025]吸入口和排出口繞轉子軸線間隔且對稱設置使葉輪泵整體受力均勻，運動平穩，其液體運動產生的作用力可以相互抵消，降低了噪音的產生。
[0026]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述轉子的外徑與定子的內部型腔構成的空腔區域，所述空腔區域劃分為進油區和出油區，所述進油區與吸入口相對應，所述出油區與排出口相對應，所述定子上傾斜開設有通至進油區的補油孔，所述補油孔的出口設在進油腔。
[0027]定子上傾斜開設有補油孔且出口設在進油區。增加了進油區的供液位置，避免了液體只由定子兩側的進油區進入，供液量少，轉子轉速大時，易在吸入口位置產生噪音，增加補油口，使進油區的供液充足，降低了進油區兩側的流速，進一步降低了噪音的產生因素。[0028]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述進油配油盤呈圓盤形，所述吸入口上設置有楔形的加強座，所述加強座與前殼相抵，所述進油配油盤與定子的相抵側面設置有圓弧形油槽和配油孔，所述圓弧形油槽和配油孔兩端均設置有三角錐形的消音槽，所述圓弧形油槽為盲孔且與供油孔處於同一軸徑上，所述圓弧形油槽間隔設置在兩供油孔之間，所述配油孔為盲孔且與排出口位置相對設置，所述供油孔上開設有引流槽，所述引流槽開通至轉軸。
[0029]加強座加強了吸入口的強度，劃分兩側的液體使液體流動更加平穩,設置圓弧形油槽和配油孔使液體流動使，平衡機體的作用，降低了整體的抖動，圓弧形油槽和配油孔兩端均設置有三角錐形的消音槽可以降低轉子轉動時液體與配油盤之間產生的噪音。
[0030]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述出油配油盤呈圓盤形且設置有若干臺階，所述出油配油盤的中心開設有軸孔，所述出油配油盤與定子相抵的側面開設有凹槽和圓弧形油槽，所述凹槽與進油配油盤的吸入口位置相對設置，所述凹槽內傾斜開設有導流孔，所述導流孔連通凹槽與軸孔，所述出油配油盤的供油孔與導流孔相通，所述圓弧形油槽為盲孔且與供油孔處於同一軸徑上，所述圓弧形油槽間隔設置在兩供油孔之間，所述供油孔上開設有引流槽，所述引流槽開通至轉軸。
[0031]出油配油盤將出油腔和進油腔分隔開，凹槽正對著定子上的進油區並給轉子提供液體，同時供油孔與導流孔相通，供油孔連通到導槽的槽底，因而，液體通過導流孔提供液體到葉片的底部，提供推力；導流孔連通凹槽與軸孔，供油孔上開設有開通至轉軸的引流槽，一方面提供潤滑，另一方面使進油腔內的一體能統一且循環，壓力穩定，整體抖動小。
[0032]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述定子上開設有切角，所述切角位於出油配油盤及進油配油盤的吸入口位置。
[0033]定子在吸入口位置開設有切角，加大了液體的進入口，避免了衝擊力，使系統更加穩定。
[0034]在上述的一種雙作用葉輪泵中，所述後蓋與出油配盤及前殼的接觸面之間設置有橡膠密封圈。
[0035]設置橡膠密封圈一方面密封住液體，使之不流出泵體，另一方面也有減震的功能。
[0036]與現有技術相比，本發明具有以下幾個優點:
[0037]1、出油腔的液體壓力大於進油腔的壓力，壓力槽與通孔處於同一軸徑上且能相通，出油腔的液體能進入到壓力槽中，進而推動並保持葉片抵靠到定子的內側腔體表面，降低了葉片對離心力的要求。
[0038]2、將葉片分成頂板和支撐板兩部分，降低了葉片的整體質量，使葉片更易在轉子的離心力作用下抵靠到定子內側，且葉片通過特定的加工工藝使葉片具有較高的表面硬度，良好的耐磨性、耐蝕性、強韌性和疲勞強度，還具有良好的加工精度和表面粗糙度。
[0039]3、在葉片的缺口上的頂角開設成圓弧狀，增大了受力面積，頂角與壓力槽位於同一軸徑上，壓力槽中的液體能進入頂角中並進一步推動頂板沿導槽運動，作用力更大，降低了離心力要求。
[0040]4、支撐板的長度大於缺口的深度，葉片放置在導槽內時，支撐板抵靠在槽底上，頂板的底部不能接觸到槽底，因而，槽底的液體推動葉片做離心運動時其液體量更大，推動力更大。[0041]5、輪泵整體布局均衡，受力均勻，運動平穩。
[0042]6、增加補油孔，使進油區的供液充足，降低了進油區兩側的流速，進一步降低了噪
音的產生因素。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0043]圖1是本發明的結構示意圖。
[0044]圖2是本發明的半剖結構示意圖。
[0045]圖3是本發明的A向截面結構示意圖。
[0046]圖4是本發明的去前殼結構示意圖。
[0047]圖5是本發明中進油配油盤的結構示意圖。
[0048]圖6是本發明中出油配油盤的結構示意圖。
[0049]圖7是本發明中出油配油盤B向的結構示意圖。
[0050]圖8是本發明中定子的結構示意圖。
[0051]圖9是本發明中轉子的結構示意圖。
[0052]圖10是本發明中葉片的放大結構示意圖。
[0053]圖中，10、前殼；11、進油口 ；12、進油腔；13、進油區；14、出油區；20、後蓋；21、出油口 ；22、出油腔；30、轉軸；31、橡膠件；32、軸承；33、密封橡膠圈；40、進油配油盤；41、加強座；42、軸孔；43、消音槽；44、配油孔；45、圓弧形油槽；46、供油孔；47、引流槽；48、吸入口 ；50、定子；51、切角；52、補油孔；60、出油配油盤；61、排出口 ；62、導流槽；63、連通槽；64、凹槽；65、導流孔；70、轉子；71、葉片；711、倒角；712、支撐板；713、頂角；714、頂板；715、傾斜面；716、圓弧部；72、壓力槽；73、導槽；74、槽底；75、洩油孔。
【具體實施方式】
[0054]以下是本發明的具體實施例並結合附圖，對本發明的技術方案作進一步的描述，但本發明並不限於這些實施例。
[0055]如圖1和圖2所示，本發明包括前殼10、固連在前殼10上的後蓋20、在前殼10和後蓋20之間安裝有一轉軸30，轉軸30的兩端分別安裝有軸承32，在轉軸30上依次套設有進油配油盤40、定子50和出油配油盤60,進油配油盤40、定子50和出油配油盤60相互之間採用定位銷定位且通過螺栓緊固，轉軸30上設置有一組花鍵，在花鍵上套設有轉子70，轉子70安裝在定子50內，轉子70上開設有導槽73，導槽73內滑動連接有葉片71，在前殼10上設置有定位銷孔，將定位銷固定到定位銷孔，並在出油配油盤60與前殼10上套設密封橡膠圈33後，將後蓋20抵靠住並通過螺栓緊固。
[0056]在前殼10上設置有進油口 11，前殼10與進油配油盤40、定子50及出油配油盤60之間形成貫通的空腔區為進油腔12，後殼與出油配油盤60構成的空腔為出油腔22，在後殼上開設有出油口 21，通過出油配油盤60將進油腔12與出油腔22間隔開。
[0057]定子50的內部空腔類似橢圓的形狀，轉子70轉動時可以將葉片71甩出，葉片71的頂端可以抵靠在定子50的內腔，並隨轉子70轉動沿定子50的內輪廓伸出或縮回導槽73內，進油配油盤40和出油配油盤60上分別開設有吸入口 48和排出口 61，通過吸入口 48和吸入口 48邊上的側壁、排出口 61與排出口 61邊上的側壁將定子50與轉子70之間形成的空腔對半分成進油區13和出油區14，其中吸入口 48相對設置在定子50兩側的進油配油盤40和出油配油盤60上，排出口 61單設在出油配油盤60上，相對於出油口 21的位置在進油配油盤40上設有配油孔44，配油孔44為盲孔，在配油孔44的兩端開設有三角錐形的消音槽43，其中吸入口 48和排出口 61在轉軸30的周向上間隔分布，定子50上開設有切角51，切角51位於出油配油盤60及進油配油盤40的吸入口 48位置，定子50上傾斜開設有補油孔52，補油孔52的出口設在進油區13，入口設置在進油腔12的延伸部。
[0058]在轉子70上設置導槽73和在導槽73內滑動的葉片71，其中，導槽73包括相互平行的導向面和槽底74，導向面的間距略大於葉片71厚度，槽底74設置為圓柱形且直徑大於葉片71寬度，進油配油盤40和出油配油盤60上均開設有與槽底74相通的供油孔46，轉子70上開設有與導槽73相交的壓力槽72,出油配油盤60上開設有通孔,壓力槽72與通孔相通，轉子70上還開設有與槽底74相通的洩油孔75，洩油孔75的出口設在相鄰兩間隔導槽73間的定子50表面並與進油腔12相通。
[0059]轉子70上的葉片71包括頂板714和支撐板712，頂板714開設有缺口，頂板714整體呈「凹」字形，缺口的兩個內部角的頂板714開設為圓弧形並向頂板714內部延伸，圓弧部716與壓力槽72相通，支撐板712與缺口相互配合，支撐板712的長度大於缺口的深度，支撐板712的一端設置有倒角711並可抵靠在槽底74上，倒角711的方向平行於缺口的寬度方向，缺口相對側的頂板714面為傾斜面715，所述傾斜面715頂端設有圓弧部716。
[0060]在出油配油盤60和進油配油盤40上設置有若干導流槽62，導流槽62中心的軸徑與壓力槽72中心的軸徑相同，導流槽62之間通過連通槽63連接，出油配油盤60上的導流槽62內開設有若干通孔並貫通至出油腔22。
[0061]進油配油盤40呈圓盤形，吸入口 48上設置有楔形的加強座41，加強座41與前殼10相抵,進油配油盤40與定子50的相抵側面設置有圓弧形油槽45和配油孔44,圓弧形油槽45和配油孔44兩端均設置有三角錐形的消音槽43，圓弧形油槽45為盲孔且與供油孔46處於同一軸徑上，圓弧形油槽45間隔設置在兩供油孔46之間，配油孔44為盲孔且與排出口 61位置相對設置，供油孔46上開設有引流槽47，引流槽47開通至轉軸30。
[0062]出油配油盤60呈臺階狀的圓盤形並開設有軸孔42，出油配油盤60與定子50的相抵側面開設有凹槽64和圓弧形油槽45，凹槽64與進油配油盤40的吸入口 48位置相對設置，凹槽64內傾斜開設有導流孔65，導流孔65連通凹槽64與軸孔42，出油配油盤60的供油孔46與導流孔65相通，圓弧形油槽45為盲孔且與供油孔46處於同一軸徑上，圓弧形油槽45間隔設置在兩供油孔46之間，供油孔46上開設有引流槽47，引流槽47開通至轉軸30。
[0063]出油配油盤60的另一側設置有若干臺階，在臺階上設有安裝密封橡膠圈33的安裝槽，在軸孔42內設置有軸承安裝孔，軸承32安裝在轉軸30上後安裝到軸承安裝孔上，轉軸30的另一端安裝有軸承32並突出前殼10，軸承32安裝在前殼10上，在軸承32和前殼10的外表面之間還設置有密封擋圈，在深溝球軸承32與密封擋圈之間設置有橡膠件31
[0064]本發明在初始狀態下，液體由進油口 11進入到進油腔12，液體由進油配油盤40和出油配油盤60的吸入口 48進入到轉子70與定子50之間的進油區13，同時定子50上的補油口也在為進油區13提液體，進油腔12內的液體由供油孔46進入到轉子70上的導槽73的槽底74內，出油腔22上的液體通過出油配油盤60的通孔進入到壓力槽72，並進而給導流槽62填充液體，轉軸30轉動，帶動轉子70轉動，葉片71在離心力和液體壓力的作用下沿導槽73滑動，其尖端的圓弧部716抵靠在定子50的內部腔體表面，葉片71的傾斜面715背離運動方向，葉片71沿進油區13滑入到出油區14，液體被葉片71從進油區13帶入到出油區14並由進油區13的排出口 61排出，液體被加速後由出油腔22輸出。
[0065]本發明中所述雙作用葉輪泵中的葉片通過如下實施例1-3中所述的加工方法製得:
[0066]實施例1:
[0067]選用碳素鋼作為原料，根據雙作用葉輪泵中葉片的形狀和規格經過鋸切，鍛造後形成葉片毛坯；其中，所述碳素鋼的成分及其質量百分比為:c:0.22%，Si:0.17%，Mn:0.50%, Cr:0.25%, N1:0.30%, Cu:0.25%，餘量為 Fe 和不可避免的雜質。
[0068]將上述製作的葉片毛坯在860°C的條件下進行正火處理，保溫時間為50min，正火處理後先在70°C下水冷至葉片溫度為300°C，然後空冷。
[0069]將上述經過正火處理後的葉片毛胚先後經過粗加工和半精加工，然後再進行滲碳淬火，滲碳淬火處理後再進行精加工，得葉片半成品；其中，所述的滲碳溫度為920°C，滲碳時間為45min，滲劑為甲烷氣體滲劑，淬火溫度為820°C，淬火時間為15min。
[0070]將精加工後的葉片半成品進行磷化處理，磷化溫度為50°C，處理時間5min，溶液游離酸度與總酸度的比值為1:10。處理後得到葉片成品。
[0071]實施例2:
[0072]選用碳素鋼作為原料，根據雙作用葉輪泵中葉片的形狀和規格經過鋸切，鍛造後形成葉片毛坯；其中，所述碳素鋼的成分及其質量百分比為:C:0.25%，Si:0.27%，Mn:0.60%, Cr:0.20%, N1:0.25%, Cu:0.20%，餘量為 Fe 和不可避免的雜質。
[0073]將上述製作的葉片毛坯在895°C的條件下進行正火處理，保溫時間為60min，正火處理後先在75°C下水冷至葉片溫度為350°C，然後空冷。
[0074]將上述經過正火處理後的葉片毛胚先後經過粗加工和半精加工，然後再進行滲碳淬火，滲碳淬火處理後再進行精加工，得葉片半成品；其中，所述的滲碳溫度為930°C，滲碳時間為60min，滲劑為煤油液體滲劑，淬火溫度為850°C，淬火時間為30min。
[0075]將精加工後的葉片半成品進行磷化處理，磷化溫度為60°C，處理時間lOmin，溶液游離酸度與總酸度的比值為1:13。處理後得到葉片成品。
[0076]實施例3:
[0077]選用碳素鋼作為原料，根據雙作用葉輪泵中葉片的形狀和規格經過鋸切，鍛造後形成葉片毛坯；其中，所述碳素鋼的成分及其質量百分比為:c:0.29%，Si:0.37%，Mn:
0.80%, Cr:0.22%, N1:0.27%, Cu:0.28%，餘量為 Fe 和不可避免的雜質。
[0078]將上述製作的葉片毛坯在930°C的條件下進行正火處理，保溫時間為80min，正火處理後先在80°C下水冷至葉片溫度為400°C，然後空冷。
[0079]將上述經過正火處理後的葉片毛胚先後經過粗加工和半精加工，然後再進行滲碳淬火，滲碳淬火處理後再進行精加工，得葉片半成品；其中，所述的滲碳溫度為940°C，滲碳時間為90min，滲劑為酒精液體滲劑，淬火溫度為870°C，淬火時間為45min。
[0080]將精加工後的葉片半成品進行磷化處理，磷化溫度為75°C，處理時間15min，溶液游離酸度與總酸度的比值為1:15。處理後得到葉片成品。[0081]將本發明實施例1-3的葉片成品進行機械性能測試，得到的結果如表1所示。
[0082]表1:實施例1-3的葉片成品機械性能測試結果
【權利要求】
1.一種雙作用葉輪泵，包括前殼、固連在前殼上的後蓋、安裝在前殼內的定子、分別安裝在定子兩側的出油配油盤和進油配油盤、安裝在前殼和後蓋上的轉軸，在轉軸上安裝有轉子，所述轉子設置在定子內，所述前殼與出油配油盤一側的空腔形成進油腔，所述後蓋與出油配油盤另一側的空腔形成出油腔，所述定子上設置有若干導槽和滑設在導槽內的葉片，其特徵在於，所述導槽包括相互平行的導向面和槽底，所述導向面的間距略大於葉片厚度，所述槽底設置為圓柱形且直徑大於葉片寬度，所述進油配油盤和出油配油盤上均開設有與槽底相通的供油孔，所述轉子上開設有與導槽相交的壓力槽，所述出油配油盤上開設有若干通孔，所述通孔貫穿至出油腔，所述壓力槽與通孔處於同一軸徑上，所述轉子上還開設有與槽底相通的洩油孔，所述洩油孔的出口設在定子表面。
2.根據權利要求1所述的一種雙作用葉輪泵，其特徵在於，所述葉片包括頂板和支撐板，所述頂板開設有缺口使頂板呈「凹」字形，所述缺口的兩個內部頂角開設為圓弧狀並向頂板內部延伸，所述頂角與壓力槽相通，所述支撐板與缺口相互配合，所述支撐板的長度大於缺口的深度，所述支撐板的一端設置有倒角並可抵靠在槽底上，所述倒角的方向平行於缺口的寬度方向，所述缺口相對側的頂板面為傾斜面，所述傾斜面頂端設有圓弧部。
3.根據權利要求1或2所述的一種雙作用葉輪泵，其特徵在於，所述的葉片的加工工藝包括如下步驟: 51、選用碳素鋼材料作為原料，根據雙作用葉輪泵中葉片的形狀和規格經過鋸切，鍛造後形成葉片毛坯；其中，所述的碳素鋼材料的成分及其質量百分比為:c:0.22%-0.29%，Si:0.17%-0.37%, Mn:0.50%-0.80%, Cr ≤ 0.25%, Ni ≤ 0.30%, Cu≤ 0.25%，餘量為 Fe 和不可避免的雜質； 52、將上述製作的葉片毛坯進行正火處理，正火處理的溫度為855-955°C，保溫時間為40-80min，正火處理後先在70_80°C下水冷至葉片溫度為300-400°C，然後空冷； 53、將上述經過正火處理後的葉片毛胚先後經過粗加工和半精加工，然後再進行滲碳淬火，滲碳淬火處理後再進行精加工，得葉片半成品； 54、將上述精加工後的葉片半成品進行磷化處理，得葉片成品。
4.根據權利要求3所述的一種雙作用葉輪泵，其特徵在於，葉片加工工藝的步驟S3中所述的滲碳淬火為固體滲碳、液體滲碳、氣體滲碳和碳氮共滲的一種，所述的滲碳溫度為920-940°C，滲碳時間為45-90min，淬火溫度820_870°C，淬火時間10_45min。
5.根據權利要求3所述的一種雙作用葉輪泵，其特徵在於，葉片加工工藝的步驟S4中所述的磷化處理為中溫型磷化處理，磷化溫度為50-75°C，處理時間5-15min，溶液游離酸度與總酸度的比值為1:(10-15)。
6.根據權利要求1或2所述的一種雙作用葉輪泵，其特徵在於，所述出油配油盤和進油配油盤上設置有若干導流槽，所述導流槽中心的軸徑與壓力槽中心的軸徑相同，所述導流槽之間通過連通槽連接，所述通孔開設在導流槽內。
7.根據權利要求1或2所述的一種雙作用葉輪泵，其特徵在於，所述出油配油盤設置有的兩個排出口，所述進油配油盤設置有的兩個吸入口，所述吸入口和排出口繞轉子軸線間隔且對稱設置，所述吸入口和排出口兩端均開設有三角錐形的消音槽。
8.根據權利要求7所述的一種雙作用葉輪泵，其特徵在於，所述轉子的外徑與定子的內部型腔構成的空腔區域，所述空腔區域劃分為進油區和出油區，所述進油區與吸入口相對應，所述出油區與排出口相對應，所述定子上傾斜開設有通至進油區的補油孔，所述補油孔的出口設在進油腔。
9.根據權利要求7所述的一種雙作用葉輪泵，其特徵在於，所述進油配油盤呈圓盤形，所述吸入口上設置有楔形的加強座，所述加強座與前殼相抵，所述進油配油盤與定子的相抵側面設置有圓弧形油槽和配油孔，所述圓弧形油槽和配油孔兩端均設置有三角錐形的消音槽，所述圓弧形油槽為盲孔且與供油孔處於同一軸徑上，所述圓弧形油槽間隔設置在兩供油孔之間，所述配油孔為盲孔且與排出口位置相對設置，所述供油孔上開設有引流槽，所述引流槽開通至轉軸。
10.根據權利要求7所述的一種雙作用葉輪泵，其特徵在於，所述出油配油盤呈圓盤形且設置有若干臺階，所述出油配油盤的中心開設有軸孔，所述出油配油盤與定子相抵的側面開設有凹槽和圓弧形油槽，所述凹槽與進油配油盤的吸入口位置相對設置，所述凹槽內傾斜開設有導流孔，所述導流孔連通凹槽與軸孔，所述出油配油盤的供油孔與導流孔相通，所述圓弧形油槽為盲孔且與供油孔處於同一軸徑上，所述圓弧形油槽間隔設置在兩供油孔之間，所述供油孔上開設有引流槽，所述引流槽開通至轉軸。
【文檔編號】F04C2/344GK103727028SQ201310698057
【公開日】2014年4月16日 申請日期:2013年12月18日 優先權日:2013年12月18日
【發明者】肖鹿 申請人:寧波市鄞州金本機械有限公司