風電安裝船樁靴的製作工藝的製作方法
2023-04-25 13:08:36 1
專利名稱：風電安裝船樁靴的製作工藝的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種風電安裝船樁靴的製作工藝。
背景技術：
如今，國外風電發展著眼於深海風電，作業水深大約20-30米，風電安裝平臺尺寸大，平臺重量大，大都採用六腿齒條、齒輪泵升降機構。在沿海基本無風電。國內目前沒有一條適用於沿海灘涂風電安裝的作業平臺，僅有的坐底式的風電安裝平臺機動困難，受風浪影響大，依賴潮水，安裝精度滿足不了風電安裝的需求。沿海風電安裝船所需4樁腿液壓升降系統，可解決沿海風電安裝受風浪影響，平臺到達風電安裝的指定位置，使用液壓升降系統將平臺升起、定位進行風電安裝作業。風電安裝分為打樁作業和風塔安裝作業兩個步驟。浮式風電安裝平臺安裝風電設備的作業模式為平臺機動到指定位置，利用錨泊系統對平臺進行粗定位，開始風電安裝作業。由於受海浪和潮水升降影響，打樁步驟定位很難控制，需要良好的海況才能作業。吊裝步驟過程中對接風電塔筒、機艙和風葉效率很差，很難準確的定位對接，往往多次對接才能完成，導致安裝一個完整的風塔需要幾天到一周時間，滿足不了風電安裝的需求。而使用液壓升降系統的風電安裝平臺可以解決海浪和潮水的問題，裝備了液壓升降系統的平臺機動到位後，使用液壓升降系統將平臺升起，平臺離開水面，不受風浪和潮水影響，打樁和吊裝作業可連續進行，一般安裝一個風塔只需要兩天左右，大大提高了作業效率，滿足風電安裝的需求。因此樁腿及樁靴本身的製造精度會關係到以後整個液壓提升裝置的安裝和使用。樁腿和樁靴是配合使用的，所以樁靴的精度也應控制得很準確。
發明內容
本發明的目的是為了克服以上的不足，提供一種操作方便、省時省力、製作精度高的風電安裝船樁靴的製作工藝。本發明的目的通過以下技術方案來實現一種風電安裝船樁靴的製作工藝，包括以下步驟
A、製作胎架；
B、鋪底板胎架製作結束後，在胎架上鋪設多個小底板，多個小底板拼成底板，將底板用四個馬板固定，四個馬板固定在底板的下表面；
C、對底板進行調平，劃基準線，基準線需左右對稱，打樣衝眼，並對底板進行檢驗，檢驗的要求為底板的平整度彡2mm/ m%自由公差尺寸1/1000 ；
D、在底板上劃構件裝配線，劃的線按圖紙預先設定的；
E、構件安裝構件為筒體、角鋼、隔板、扁鋼、側板，所有構件按照劃線裝配後，在焊接構件之前需進行QC檢驗，檢驗合格後方可施焊
(1)、取多個隔板，每個隔板上開人孔，並在人孔上焊接加強圈，焊後用靠尺檢查平面度，使其變形控制在< 2mm/Hf，自由尺寸公差1/1000，經QC檢驗合格後方可進行安裝；(2)、裝配用於連接樁腿的高1868_的樁腿筒體；
(3)、在筒體內部安裝四塊成90°十字相交連貫的大隔板，四件大隔板與樁腿筒體、以及底板之間均採用雙面坡口焊；
(4)、將內部焊有大隔板的樁腿筒體焊接在所述底板上；
(5)、按照所述步驟D中的劃線尺寸在底板上安裝Φ2000扁鋼和Φ800圓柱體，Φ2000 扁鋼置於樁腿筒體內部中心，Φ800圓柱體置於Φ2000扁鋼內部中心，Φ800圓柱體高於 Φ2000扁鋼，在Φ800圓柱體與樁腿筒體之間焊接四塊45°小隔板，在Φ2000扁鋼與樁腿筒體之間焊接多個20*160扁鋼，20*160扁鋼置於所述底板上，其中扁鋼裝配全部採用雙面角焊，焊喉8mm，焊後打磨；
(6)、在樁腿筒體的外側安裝四塊45°發散的大隔板7，之後再安裝隔板8，隔板夾在發散的大隔板中間，每兩個大隔板中間安裝多個隔板；
(7)、在底板的四周邊緣上裝配豎直設置的側板；
(8)、裝配頂板四個頂板均為梯形，裝配頂板之前在頂板上焊接兩條角鋼，且四個頂板傾斜設置，每個頂板的較長底邊與側板的頂邊焊接，每個頂板的內表面與隔板焊接；
(9)、在樁腿筒體內焊接圓蓋板，圓蓋板置於樁腿筒體內部的隔板之上，圓蓋板上開有人孔；
(10)、四個梯形頂板的頂邊圍合成方形，方形處設有方蓋板，方蓋板中心處設有直徑與樁腿筒體外徑一樣的圓孔；
F、以上步驟燒焊完工後，打磨處理交QC焊後報檢，檢測合格後把焊縫打磨平整；
G、割胎胎架與底板焊接處打磨光滑；
H、翻身利用工藝吊耳焊接在側板上後進行翻身，每個樁靴採用四個50t吊耳，焊接在相互對稱的兩個側板隔板印檔上，吊耳焊接之後進行翻身；
I、翻身焊接底板底面焊縫，碳刨打磨後再進行燒焊，焊後需矯正變形，對底板進行檢驗，檢驗要求底板平整度< 2mm/ m%自由公差尺寸1/1000 ；
J、完工測量，測量要求頂板和底板平整度< 2mm/ m%自由公差尺寸1/1000 ； K、無損檢測樁靴與樁腿筒體的焊縫以及頂板、底板、側板的主要焊縫均採用雙面坡口焊接，全焊透，焊後48小時應進行100%UT和50%MT檢測合格，並抽查10%進行X射線檢測； L、氣密試驗樁靴焊接和無損檢測完之後進行氣密試驗，實驗壓力0. 2MPa。本發明的進一步改進在於Φ800圓柱體裝配焊接順序Φ800圓柱體分四段圓弧組成，以大隔板為分界線，裝配時先將四塊圓弧板靠在大隔板上，待裝配完筒體內頂板後， 將筒體內頂板與大隔板的焊縫焊接完之後再移動到劃線的位置，裝焊Φ800圓柱體，Φ800 圓柱體採用單邊坡口角焊，焊喉8mm，焊後打磨。本發明的進一步改進在於步驟E中(2)步驟中裝配高為1868mm樁腿筒體的步驟如下
A、筒體縱向拼縫焊接，焊前預熱80-100°C;
B、UT檢測該拼縫合格後，回圓，要求直徑公差士2mm;
C、待4塊大隔板裝配好後進行焊接對稱焊接筒體與所述底板，角焊縫焊接，焊前預熱 80-100° C，焊接時側板定位在外側，先焊內側；
D、對焊縫進行UT檢測。
本發明的進一步改進在於樁靴的頂板所用的加強角鋼全部為L160*100*14，在裝配前，先檢驗其直線度，檢驗合格後方可按劃線位置裝配到底板上，角鋼焊接採用自動角焊機焊接，焊後檢驗底板，底板的平整度< 2mm/ m%自由公差尺寸1/1000。本發明的進一步改進在於裝配側板時側板外側分別距頂板和底板飛邊25mm，側板兩端頂住45°隔板，側板與45°隔板之間有0 3mm的間隙。本發明與現有技術相比具有以下優點
本發明採用分段製作，最終整體合攏的技術工藝，通過控制分段製作的製造精度，保證整體合攏的製造精度。可使最終製作出的樁靴製造精度要求為底板的平整度< 2mm/Hf， 自由公差尺寸1/1000。
圖1為本發明步驟E (3)的結構示意圖； 圖2為本發明步驟E (5)的結構示意圖； 圖3為本發明步驟E (6)的結構示意圖； 圖4為本發明的結構示意圖中標號1-底板、2-樁腿筒體、3-大隔板、4-小隔板、5-扁鋼、6-Φ2000扁鋼、7-發散隔板、8-隔板、9-圓柱體、10-側板、11-頂板、12-方蓋板、13-圓蓋板。
具體實施例方式
為了加深對本發明的理解，下面將結合實施例對本發明作進一步詳述，該實施例僅用於解釋本發明，並不構成對本發明保護範圍的限定。本發明風電安裝船樁靴的製作工藝的一種具體實施方式
，包括以下步驟
A、胎架製作；
B、鋪底板胎架製作結束後，在胎架上鋪設多個小底板，多個小底板拼成底板，將底板用四個馬板固定，四個馬板固定在底板1的下表面；
C、對底板進行調平，劃基準線，基準線需左右對稱，打樣衝眼，並對底板進行檢驗，檢驗的要求為底板的平整度彡2mm/ m%自由公差尺寸1/1000 ；
D、在底板上劃構件裝配線，劃的線按圖紙預先設定的；
E、構件為筒體、角鋼、隔板、扁鋼、側板，所有構件按照劃線裝配後，在焊接構件之前需進行QC檢驗，檢驗合格後方可施焊
(1)、取多個隔板，每個隔板上開人孔，並在人孔上焊接加強圈，焊後用靠尺檢查平面度，使其變形控制在< 2mm/ m%自由尺寸公差1/1000，經QC檢驗合格後方可進行安裝；
(2)、裝配用於連接樁腿的高1868mm的樁腿筒體2，裝配步驟如下
A、筒體縱向拼縫焊接，焊前預熱80-100°C;
B、UT檢測該拼縫合格後，回圓，要求直徑公差士2mm;
C、待4塊大隔板3裝配好後進行焊接對稱焊接筒體與所述底板，角焊縫焊接，焊前預熱80-100° C，焊接時側板定位在外側，先焊內側；
D、對焊縫進行UT檢測；
(3)、如圖1所示，在筒體內部安裝四塊成90°十字相交連貫的大隔板，四件大隔板與樁腿筒體、以及底板之間均採用雙面坡口焊；
(4)、將內部焊有大隔板的樁腿筒體焊接在所述底板上；(5)、如圖2所示，按照所述步驟D中的劃線尺寸在底板上安裝Φ2000扁鋼和Φ800圓柱體，Φ2000扁鋼6置於樁腿筒體內部中心，Φ800圓柱體9置於Φ2000扁鋼內部中心， Φ800圓柱體高於Φ2000扁鋼，在Φ800圓柱體與樁腿筒體之間焊接四塊45°小隔板4， 在Φ2000扁鋼與樁腿筒體之間焊接多個20*160扁鋼，20*160扁鋼5置於所述底板上，其中扁鋼裝配全部採用雙面角焊，焊喉8mm，焊後打磨；Φ800圓柱體裝配焊接順序Φ800圓柱體分四段圓弧組成，以大隔板為分界線，裝配時先將四塊圓弧板靠在大隔板上，待裝配完筒體內頂板後，將筒體內頂板與大隔板的焊縫焊接完之後再移動到劃線的位置，裝焊Φ800 圓柱體，Φ800圓柱體採用單邊坡口角焊，焊喉8mm，焊後打磨；
(6)、如圖3所示，在樁腿筒體的外側安裝四塊45°發散的大隔板7，之後再安裝隔板8， 隔板夾在發散的大隔板中間，每兩個大隔板中間安裝多個隔板；
(7)、在底板的四周邊緣上裝配豎直設置的側板10，裝配側板時側板外側分別距頂板和底板飛邊25mm，側板兩端頂住45°隔板，側板與45°隔板之間有0 3mm的間隙；
(8)、裝配頂板11四個頂板均為梯形，裝配頂板之前在頂板上焊接兩條角鋼，且四個頂板傾斜設置，每個頂板的較長底邊與側板的頂邊焊接，每個頂板的內表面與隔板焊接，樁靴的頂板所用的加強角鋼全部為L160*100*14，在裝配前，先檢驗其直線度，檢驗合格後方可按劃線位置裝配到底板上，角鋼焊接採用自動角焊機焊接，焊後檢驗底板，底板的平整度 (2mm/ m2，自由公差尺寸1/1000 ；
(9)、在樁腿筒體內焊接圓蓋板13，圓蓋板置於樁腿筒體內部的隔板之上，圓蓋板上開有人孔；
(10)、四個梯形頂板的頂邊圍合成方形，方形處設有方蓋板12，方蓋板中心處設有直徑與樁腿筒體外徑一樣的圓孔；
F、以上步驟燒焊完工後，打磨處理交QC焊後報檢，檢測合格後把焊縫打磨平整；
G、割胎胎架與底板焊接處打磨光滑；
H、翻身利用工藝吊耳焊接在側板上後進行翻身，每個樁靴採用四個50t吊耳，焊接在相互對稱的兩個側板隔板印檔上，吊耳焊接之後進行翻身。I、翻身焊接底板底面焊縫，碳刨打磨後再進行燒焊，焊後需矯正變形，對底板進行檢驗，檢驗要求底板平整度< 2mm/ m%自由公差尺寸1/1000 ；
J、完工測量，測量要求頂板和底板平整度< 2mm/ m%自由公差尺寸1/1000 ； K、無損檢測樁靴與樁腿筒體的焊縫以及頂板、底板、側板的主要焊縫均採用雙面坡口焊接，全焊透，焊後48小時應進行100%UT和50%MT檢測合格，並抽查10%進行X射線檢測； L、氣密試驗樁靴焊接和無損檢測完之後進行氣密試驗，實驗壓力0. 2MPa。在製作過程中焊接變形是導致結構尺寸及形位出現偏差，導致不能滿足結構精度要求，因此在裝配與焊接的全過程中，要採取各種防止或減少焊接變形的措施，使焊接變形控制在不超過精度要求的範圍內並達到質量要求
A、嚴格按已給的裝配順序裝配，並確保裝配精度、質量
I、按工藝要求製作胎架，胎架應具有足夠的剛性，不下沉，便於操作的開敞性，固定的標高、定位模板(用14mm以上扁鐵)，相應的基準線及檢驗線。加上重物之後要檢驗是否下沉，不平度不超過1mm。2、使用地樣、樣板，並經檢查合格後方可使用，至少檢查兩次，數值一致方可進行下一步施工。3、下料尺寸儘量精確並施行自檢和車間檢驗，不合格的不準進入下個工序。有對角線要求的必須保證。建造下料精度要求參見《鋼材下料控制方案》中的規定。4、不準強迫裝配，其後果導致不可矯正的扭曲變形。如發現形狀不合要求的構件， 需矯正合格後再裝入。5、控制裝配間隙，採用C02氣體保護焊單面焊雙面成型的用陶瓷襯墊工藝情況下，裝配間隙應為5 7mm，手工焊裝配間隙在0 3mm範圍內，角焊縫的裝配間隙在0 3mm範圍內，否則要先長肉再裝配。6、對接焊縫定位焊應放在氣刨清根的一面，並儘量在間隙小的地方施焊，待構件形狀尺寸穩定的條件下，在其他地方加密定位焊，以減少焊接時的變形，精度要求高的定位焊測量合格後方可往下進行。 7、板材校平，型材校直方可進行裝配。8、部件、立體分段、大合攏裝配後按工藝要求報檢合格後方可焊接，其中立體分段及大合攏應自檢後，報檢驗公司，逐項檢查填寫檢驗報告。焊後同樣報檢，也應有檢驗報告， 重要數據應多次測量檢查無誤後方可填寫檢驗報告。項目組應成立檢驗組，隨時跟蹤檢驗並作記錄，這可避免走彎路，延誤工期，確保質量，焊接工程也需要隨時監測。B、嚴格按已給的焊接順序與焊接方向施焊
1、焊縫長度不超過0. 5m採用直通焊，可直接從一頭焊向另一頭；超過0. 5m，採用從中間向兩頭分中焊並且分段退焊。2、有對接焊縫也有角接焊縫，先對接焊，然後再焊角焊縫。3、對接焊縫，先立對接焊；然後平仰焊，橫焊；立對接打底焊時，採用立向下分段退焊。只一面的打底焊用退焊，其餘各層焊接均採用立向上直通焊
4、角焊縫與對接基本相同，先立角焊然後平角、仰角焊；立角焊同樣採用對接的那種立向下分段退焊。5、對於平面分段、立體段的焊接順序，除遵守上述規定外，焊接順序與焊接方向為從中間向左右、前後、上下對稱焊接。6、板厚比較大，為了減少變形，按上述順序焊接部分焊縫，然後再按同樣順序焊完所有焊縫。C、剛性固定法，此法是通過加大結構的抗變形的剛性來減少焊接變形。1、在胎架上焊接，使構件在焊接前固定在胎架上，有時需封胎，有時則不用封胎。 平臺板和側板平面分段預製時為了防止分段出現板邊上翹變形，所以在其邊緣加刀把狀馬板與胎架固定，板邊不能上翹，但鋼板可以自由收縮，也不會產生內應力。而立體分段裝配、 焊接時會發生整體移位或變形，所以要求裝配、焊接前分段與胎架進行點焊封胎。2、根據需要加各種馬板是有效減少變形的有利措施。D、控制層間溫度，焊接在同一處過分集中使層間溫度過高，也引起大的變形，使層間溫度控制在不高於20(TC，這樣可使焊接變形減少一半。E、錘擊焊縫，這是減少焊接變形的最有效地措施，要達到最佳效果，應焊後立即進行錘擊，用風鏟錘擊速度快，捶擊直徑在直徑1. 5-2mm最佳，錘擊點應連續，點距在2_3mm， 值得注意的是，打底層不準進行錘擊，錘擊還大大減少應力與裂紋。
F、加放焊接收縮補償量，眾所周之，焊後均使尺寸變小，間隙大，則變小數值更大， 一般縱向收縮0. 1/1000，橫向的收縮在1/1000左右，對接口數量越多則收縮量越大，一個對接口的收縮量與間隙大小有關，一般收縮在2-4mm，角焊縫每個口收縮在0. 2-0. 4mm左
右οG、結構焊接變形難控制時邊焊邊檢測這項工作應成立焊接結構精度測量小組， 由這個小組隨時監控全過程來確保質量，降低了成本。測量時要注意，預熱溫度、焊接溫度及陽光的影響。H、預熱問題由於樁腿筒體輥圓板採用CCSEH36的鋼板，EH36鋼板的碳當量為 0.38%，鋼剛度級別較高，板厚較大。具有一定冷裂紋傾向。特別是現場採用自保護藥芯焊絲等氫含量較高的焊材時，熱輸入小，冷卻速度快，會增大焊接冷裂紋的敏感性，所以需要採取必要的預熱措施。建議預熱溫度為100 120°C，層間溫度不低於預熱溫度。I、採用多層多道焊焊接時儘量採用薄層、窄道、多道焊，可有效的減少焊接變形， 同時又可以防止全熔透角焊縫未融合、夾渣缺陷的有利措施，焊接合格率達98%以上，不但質量好，又減少了補焊的變形，降低成本，縮短了施工工期。J、分批分期對焊工進行培訓讓每個焊工都熟記防止或減少焊接變形的措施，使焊接合格率達到98%以上。K、嚴格工藝紀律，必須強化領導的監督、檢查作用。L、焊接變形的火焰矯正彎曲變形、角變形比較好矯正，扭曲變形不好校正，應當儘量避免，防扭曲變形的重要措施是，不準強迫裝配，必須嚴格按照焊接順序施焊，執行焊接工藝，提高焊接合格率。風電安裝起重船有4個樁靴，如圖4所示，形狀為類似碟形的箱體結構，每個樁靴長度9. 2米，寬度8. 7米，高度1. 6米，每個樁靴重量約為104噸，4個樁靴共416噸。樁靴面板全部採用32mmCCSDH36船板，中間隔板厚度分別為16mm、20mm、^nm,材質分別為 CCSAH36、CCSAH36、CCSDH36 ；頂板、底板加強角鋼採用了 L160*100*14，材質為 CCSAH36 ；樁腿嵌入樁靴部分的筒體高度為H=1868mm，材料為48mm材質為CCSEH36。樁靴頂部面板及中間隔板全部需開人孔，分Φ450以及400*600橢圓人孔兩種。本發明採用分段製作，最終整體合攏的技術工藝，通過控制分段製作的製造精度，保證整體合攏的製造精度。可使最終製作出的樁靴製造精度要求為底板的平整度< 2mm/ m%自由公差尺寸1/1000。
權利要求
1. 一種風電安裝船樁靴的製作工藝，其特徵在於包括以下步驟A、製作胎架；B、鋪底板胎架製作結束後，在胎架上鋪設多個小底板，多個小底板拼成底板，將底板用四個馬板固定，四個馬板固定在底板的下表面；C、對底板進行調平，劃基準線，基準線需左右對稱，打樣衝眼，並對底板進行檢驗，檢驗的要求為底板的平整度彡2mm/ m%自由公差尺寸1/1000 ；D、在底板上劃構件裝配線，劃的線按圖紙預先設定的；E、構件安裝構件為筒體、角鋼、隔板、扁鋼、側板，所有構件按照劃線裝配後，在焊接構件之前需進行QC檢驗，檢驗合格後方可施焊(1)、取多個隔板，每個隔板上開人孔，並在人孔上焊接加強圈，焊後用靠尺檢查平面度，使其變形控制在< 2mm/ m%自由尺寸公差1/1000，經QC檢驗合格後方可進行安裝；(2)、裝配用於連接樁腿的高1868_的樁腿筒體；(3)、在筒體內部安裝四塊成90°十字相交連貫的大隔板，四件大隔板與樁腿筒體、以及底板之間均採用雙面坡口焊；(4)、將內部焊有大隔板的樁腿筒體焊接在所述底板上；(5)、按照所述步驟D中的劃線尺寸在底板上安裝Φ2000扁鋼和Φ800圓柱體，Φ2000 扁鋼置於樁腿筒體內部中心，Φ800圓柱體置於Φ2000扁鋼內部中心，Φ800圓柱體高於 Φ2000扁鋼，在Φ800圓柱體與樁腿筒體之間焊接四塊45°小隔板，在Φ2000扁鋼與樁腿筒體之間焊接多個20*160扁鋼，20*160扁鋼置於所述底板上，其中扁鋼裝配全部採用雙面角焊，焊喉8mm，焊後打磨；(6)、在樁腿筒體的外側安裝四塊45°發散的大隔板7，之後再安裝隔板8，隔板夾在發散的大隔板中間，每兩個大隔板中間安裝多個隔板；(7)、在底板的四周邊緣上裝配豎直設置的側板；(8)、裝配頂板四個頂板均為梯形，裝配頂板之前在頂板上焊接兩條角鋼，且四個頂板傾斜設置，每個頂板的較長底邊與側板的頂邊焊接，每個頂板的內表面與隔板焊接；(9)、在樁腿筒體內焊接圓蓋板，圓蓋板置於樁腿筒體內部的隔板之上，圓蓋板上開有人孔；(10)、四個梯形頂板的頂邊圍合成方形，方形處設有方蓋板，方蓋板中心處設有直徑與樁腿筒體外徑一樣的圓孔；F、以上步驟燒焊完工後，打磨處理交QC焊後報檢，檢測合格後把焊縫打磨平整；G、割胎胎架與底板焊接處打磨光滑；H、翻身利用工藝吊耳焊接在側板上後進行翻身，每個樁靴採用四個50t吊耳，焊接在相互對稱的兩個側板隔板印檔上，吊耳焊接之後進行翻身；I、翻身焊接底板底面焊縫，碳刨打磨後再進行燒焊，焊後需矯正變形，對底板進行檢驗，檢驗要求底板平整度< 2mm/ m%自由公差尺寸1/1000 ；J、完工測量，測量要求頂板和底板平整度< 2mm/ m%自由公差尺寸1/1000 ；K、無損檢測樁靴與樁腿筒體的焊縫以及頂板、底板、側板的主要焊縫均採用雙面坡口焊接，全焊透，焊後48小時應進行100%UT和50%MT檢測合格，並抽查10%進行X射線檢測；L、氣密試驗樁靴焊接和無損檢測完之後進行氣密試驗，實驗壓力0. 2MPa。
2.根據權利要求1所述風電安裝船樁靴的製作工藝，其特徵在於所述Φ800圓柱體裝配焊接順序Φ800圓柱體分四段圓弧組成，以大隔板為分界線，裝配時先將四塊圓弧板靠在大隔板上，待裝配完筒體內頂板後，將筒體內頂板與大隔板的焊縫焊接完之後再移動到劃線的位置，裝焊Φ800圓柱體，Φ800圓柱體採用單邊坡口角焊，焊喉8mm，焊後打磨。
3.根據權利要求1所述風電安裝船樁靴的製作工藝，其特徵在於所述步驟E中(2)步驟中裝配高為1868mm樁腿筒體的步驟如下A、筒體縱向拼縫焊接，焊前預熱80-100°C;B、UT檢測該拼縫合格後，回圓，要求直徑公差士2mm;C、待4塊大隔板裝配好後進行焊接對稱焊接筒體與所述底板，角焊縫焊接，焊前預熱 80-100° C，焊接時側板定位在外側，先焊內側；D、對焊縫進行UT檢測。
4.根據權利要求1所述風電安裝船樁靴的製作工藝，其特徵在於所述樁靴的頂板所用的加強角鋼全部為L160*100*14，在裝配前，先檢驗其直線度，檢驗合格後方可按劃線位置裝配到底板上，角鋼焊接採用自動角焊機焊接，焊後檢驗底板，底板的平整度< 2mm/ m% 自由公差尺寸1/1000。
5.根據權利要求1所述風電安裝船樁靴的製作工藝，其特徵在於裝配側板時所述側板外側分別距頂板和底板飛邊25mm，側板兩端頂住45°隔板，側板與45°隔板之間有0 3mm的間隙。
全文摘要
本發明公開一種風電安裝船樁靴的製作工藝，包括以下步驟胎架製作；鋪底板；調平、劃基準線；構件劃線；構件安裝；焊接；矯正變形；割胎；翻身焊接；矯正變形；完工測量；無損檢測；氣密試驗。本發明採用分段製作，最終整體合攏的技術工藝，通過控制分段製作的製造精度，保證整體合攏的製造精度。可使最終製作出的樁靴製造精度要求為底板的平整度≤2mm/㎡，自由公差尺寸1/1000。
文檔編號B23P15/00GK102357783SQ20111030648
公開日2012年2月22日 申請日期2011年10月11日 優先權日2011年10月11日
發明者周林, 陸建 申請人:南通潤邦海洋工程裝備有限公司