一種壓縮機吸氣管的生產工藝的製作方法
2023-05-11 00:10:56
本發明涉及壓縮機吸氣管技術領域，特別是涉及一種壓縮機吸氣管的生產工藝。
背景技術：
目前，空調壓縮機用的吸氣管，一般採用10#鋼管或冷軋低碳鋼板，通過管件加工工藝（來料檢查→鋼管切斷→雙頭倒角→熱處理→電鍍銅→退鍍→擴口→拋光清洗→烘乾→出貨檢查）或衝壓拉伸工藝（來料檢查→衝壓拉伸成型→電鍍銅→退鍍或切削加工→拋光清洗→烘乾→出貨檢查）生產製造。電鍍銅是為了便於擴管側與關聯部件釺焊，退鍍或切削加工工藝是為了去除附著在擴口側電鍍銅層，便於與壓縮機本體電阻焊接。然而，現有技術中的電鍍銅和退鍍工藝存在環境汙染大，且回收處理工藝複雜，熱處理能耗大，切削加工工藝加工穩定性差，易發生銅層去除不乾淨，各部位加工不均勻現象的缺陷，另外，電鍍銅工藝還存在生產效率低和品質穩定性差的缺陷，其中，品質穩定性差表現為：電鍍銅銅層在後續使用加工時易發生脫落。
技術實現要素：
本發明的目的在於針對現有技術中的不足之處而提供一種壓縮機吸氣管的生產工藝，該壓縮機吸氣管的生產工藝具有生產效率高和環保的優點，且能提高品質穩定性，降低品質不良率。
為達到上述目的，本發明通過以下技術方案來實現。
提供一種壓縮機吸氣管的生產工藝，它包括以下步驟：
一、選材：選擇銅鐵複合板或銅鐵複合管作為原材料；
二、連續多級衝壓拉伸成型或管件加工工藝成型：
（一）連續多級衝壓拉伸成型：
步驟一、落料：利用衝裁設備將銅鐵複合板衝壓成一定尺寸規格的坯料；
步驟二、多級拉伸：對步驟一製得的坯料進行1級～6級拉伸，並控制每級拉伸的變形率和整體變形率；
步驟三、飛邊：對步驟二中完成多級拉伸後的半成品進行飛邊處理；
步驟四、衝孔：對步驟三中完成飛邊處理的半成品進行衝孔處理；
步驟五、整形：對步驟四中完成衝孔處理的半成品進行整形處理，製得吸氣管本成品；
（二）管件加工工藝成型：利用銅鐵複合管進行管件加工工藝成型，製得吸氣管半成品；
三、拋光清洗：對連續多級衝壓拉伸成型或管件加工工藝成型製得的吸氣管半成品進行拋光清洗處理；
四、烘乾：拋光清洗處理後，進行烘乾，即製得所述壓縮機吸氣管；
其中，所述銅鐵複合板是由內層的紫銅板和外層的冷軋低碳鋼板複合而成；
所製得的所述壓縮機吸氣管包括相互連接的吸氣管主體和擴口端部，所述吸氣管主體包括外徑側和內徑側，所述內徑側覆蓋有紫銅板層，所述外徑側不覆蓋紫銅板層；
所述壓縮機吸氣管中，冷軋低碳鋼板層的厚度設置為0.6mm～2.5mm，紫銅板層的厚度設置為0.005mm～0.10mm。
上述技術方案中，優選的，所述步驟二多級拉伸步驟中，對步驟一製得的坯料進行2級拉伸。
上述技術方案中，所述步驟二多級拉伸步驟中，每級拉伸的變形率為5%～15%。
上述技術方案中，所述步驟二多級拉伸步驟中，整體變形率為5%～30%。
上述技術方案中，優選的，所述壓縮機吸氣管中，冷軋低碳鋼板層的厚度設置為1.0mm～2.0mm。
上述技術方案中，優選的，所述壓縮機吸氣管中，銅板層的厚度設置為0.01mm～0.1mm。
本發明的有益效果：
（1）本發明提供的一種壓縮機吸氣管的生產工藝，由於採用銅鐵複合板或銅鐵複合管作為原材料，能夠實現無電鍍或退鍍的環保型生產製造，並能實現與電鍍銅同等的焊接效果，且產品的品質穩定性好。
（2）本發明提供的一種壓縮機吸氣管的生產工藝，由於採用連續多級衝壓拉伸成型工藝，每級拉伸的變形率為5%～15%，整體變形率為5%～30%，因此能夠確保拉伸精度。同時相較於現有技術，取消熱處理、電鍍銅、切削加工和退鍍工藝，因此，該壓縮機吸氣管的生產工藝具有環保節能，生產效率高，品質不良率低的優點。
（3）本發明提供的一種壓縮機吸氣管的生產工藝，具有生產成本低、並能適合於大規模生產的特點。
附圖說明
圖1是本發明的一種壓縮機吸氣管的生產工藝製得的壓縮機吸氣管的結構示意圖。
附圖標記：
吸氣管主體1、外徑側11、內徑側12；
擴口端部2。
具體實施方式
為了使本發明所解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚明白，以下結合附圖和實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，並不用於限定本發明。
實施例1。
本實施例的一種壓縮機吸氣管的生產工藝，它包括以下步驟：
一、選材：選擇銅鐵複合板或銅鐵複合管作為原材料；
二、連續多級衝壓拉伸成型或管件加工工藝成型：
（一）連續多級衝壓拉伸成型：
步驟一、落料：利用衝裁設備將銅鐵複合板衝壓成一定尺寸規格的坯料；
步驟二、多級拉伸：對步驟一製得的坯料進行2級拉伸，並控制每級拉伸的變形率為10%，整體變形率為15%；
步驟三、飛邊：對步驟二中完成多級拉伸後的半成品進行飛邊處理；
步驟四、衝孔：對步驟三中完成飛邊處理的半成品進行衝孔處理；
步驟五、整形：對步驟四中完成衝孔處理的半成品進行整形處理，製得吸氣管本成品；
（二）管件加工工藝成型：利用銅鐵複合管進行管件加工工藝成型，製得吸氣管半成品；
三、拋光清洗：對連續多級衝壓拉伸成型或管件加工工藝成型製得的吸氣管半成品進行拋光清洗處理；
四、烘乾：拋光清洗處理後，進行烘乾，即製得所述壓縮機吸氣管；
其中，所述銅鐵複合板是由內層的紫銅板和外層的冷軋低碳鋼板複合而成；
所製得的所述壓縮機吸氣管，如圖1所示，包括相互連接的吸氣管主體1和擴口端部2，吸氣管主體1包括外徑側11和內徑側12，內徑側12覆蓋有紫銅板層，外徑側11不覆蓋紫銅板層；
壓縮機吸氣管中，冷軋低碳鋼板層的厚度設置為1.5mm，紫銅板層的厚度設置為0.05mm。
本實施例的一種壓縮機吸氣管的生產工藝，由於採用銅鐵複合板或銅鐵複合管作為原材料，能夠實現無電鍍或退鍍的環保型生產製造，並能實現與電鍍銅同等的焊接效果，且產品的品質穩定性好。且相較於現有技術，取消熱處理、電鍍銅、切削加工和退鍍工藝，因此，該壓縮機吸氣管的生產工藝具有環保節能，生產效率高，品質不良率低的優點。
實施例2。
本實施例的一種壓縮機吸氣管的生產工藝，它包括以下步驟：
一、選材：選擇銅鐵複合板或銅鐵複合管作為原材料；
二、連續多級衝壓拉伸成型或管件加工工藝成型：
（一）連續多級衝壓拉伸成型：
步驟一、落料：利用衝裁設備將銅鐵複合板衝壓成一定尺寸規格的坯料；
步驟二、多級拉伸：對步驟一製得的坯料進行1級拉伸，並控制每級拉伸的變形率為5%，整體變形率為5%；
步驟三、飛邊：對步驟二中完成多級拉伸後的半成品進行飛邊處理；
步驟四、衝孔：對步驟三中完成飛邊處理的半成品進行衝孔處理；
步驟五、整形：對步驟四中完成衝孔處理的半成品進行整形處理，製得吸氣管本成品；
（二）管件加工工藝成型：利用銅鐵複合管進行管件加工工藝成型，製得吸氣管半成品；
三、拋光清洗：對連續多級衝壓拉伸成型或管件加工工藝成型製得的吸氣管半成品進行拋光清洗處理；
四、烘乾：拋光清洗處理後，進行烘乾，即製得所述壓縮機吸氣管；
其中，所述銅鐵複合板是由內層的紫銅板和外層的冷軋低碳鋼板複合而成；
所製得的所述壓縮機吸氣管，如圖1所示，包括相互連接的吸氣管主體1和擴口端部2，吸氣管主體1包括外徑側11和內徑側12，內徑側12覆蓋有紫銅板層，外徑側11不覆蓋紫銅板層；
壓縮機吸氣管中，冷軋低碳鋼板層的厚度設置為0.6mm，紫銅板層的厚度設置為0.005mm。
本實施例的一種壓縮機吸氣管的生產工藝，由於採用銅鐵複合板或銅鐵複合管作為原材料，能夠實現無電鍍或退鍍的環保型生產製造，並能實現與電鍍銅同等的焊接效果，且產品的品質穩定性好。且相較於現有技術，取消熱處理、電鍍銅、切削加工和退鍍工藝，因此，該壓縮機吸氣管的生產工藝具有環保節能，生產效率高，品質不良率低的優點。
實施例3。
本實施例的一種壓縮機吸氣管的生產工藝，它包括以下步驟：
一、選材：選擇銅鐵複合板或銅鐵複合管作為原材料；
二、連續多級衝壓拉伸成型或管件加工工藝成型：
（一）連續多級衝壓拉伸成型：
步驟一、落料：利用衝裁設備將銅鐵複合板衝壓成一定尺寸規格的坯料；
步驟二、多級拉伸：對步驟一製得的坯料進行6級拉伸，並控制每級拉伸的變形率為15%，整體變形率為30%；
步驟三、飛邊：對步驟二中完成多級拉伸後的半成品進行飛邊處理；
步驟四、衝孔：對步驟三中完成飛邊處理的半成品進行衝孔處理；
步驟五、整形：對步驟四中完成衝孔處理的半成品進行整形處理，製得吸氣管本成品；
（二）管件加工工藝成型：利用銅鐵複合管進行管件加工工藝成型，製得吸氣管半成品；
三、拋光清洗：對連續多級衝壓拉伸成型或管件加工工藝成型製得的吸氣管半成品進行拋光清洗處理；
四、烘乾：拋光清洗處理後，進行烘乾，即製得所述壓縮機吸氣管；
其中，所述銅鐵複合板是由內層的紫銅板和外層的冷軋低碳鋼板複合而成；
所製得的所述壓縮機吸氣管，如圖1所示，包括相互連接的吸氣管主體1和擴口端部2，吸氣管主體1包括外徑側11和內徑側12，內徑側12覆蓋有紫銅板層，外徑側11不覆蓋紫銅板層；
壓縮機吸氣管中，冷軋低碳鋼板層的厚度設置為2.5mm，紫銅板層的厚度設置為0.10mm。
本實施例的一種壓縮機吸氣管的生產工藝，由於採用銅鐵複合板或銅鐵複合管作為原材料，能夠實現無電鍍或退鍍的環保型生產製造，並能實現與電鍍銅同等的焊接效果，且產品的品質穩定性好。且相較於現有技術，取消熱處理、電鍍銅、切削加工和退鍍工藝，因此，該壓縮機吸氣管的生產工藝具有環保節能，生產效率高，品質不良率低的優點。
實施例4。
本實施例的一種壓縮機吸氣管的生產工藝，它包括以下步驟：
一、選材：選擇銅鐵複合板或銅鐵複合管作為原材料；
二、連續多級衝壓拉伸成型或管件加工工藝成型：
（一）連續多級衝壓拉伸成型：
步驟一、落料：利用衝裁設備將銅鐵複合板衝壓成一定尺寸規格的坯料；
步驟二、多級拉伸：對步驟一製得的坯料進行4級拉伸，並控制每級拉伸的變形率為8%，整體變形率為10%；
步驟三、飛邊：對步驟二中完成多級拉伸後的半成品進行飛邊處理；
步驟四、衝孔：對步驟三中完成飛邊處理的半成品進行衝孔處理；
步驟五、整形：對步驟四中完成衝孔處理的半成品進行整形處理，製得吸氣管本成品；
（二）管件加工工藝成型：利用銅鐵複合管進行管件加工工藝成型，製得吸氣管半成品；
三、拋光清洗：對連續多級衝壓拉伸成型或管件加工工藝成型製得的吸氣管半成品進行拋光清洗處理；
四、烘乾：拋光清洗處理後，進行烘乾，即製得所述壓縮機吸氣管；
其中，所述銅鐵複合板是由內層的紫銅板和外層的冷軋低碳鋼板複合而成；
所製得的所述壓縮機吸氣管，如圖1所示，包括相互連接的吸氣管主體1和擴口端部2，吸氣管主體1包括外徑側11和內徑側12，內徑側12覆蓋有紫銅板層，外徑側11不覆蓋紫銅板層；
壓縮機吸氣管中，冷軋低碳鋼板層的厚度設置為1.0mm，紫銅板層的厚度設置為0.01mm。
本實施例的一種壓縮機吸氣管的生產工藝，由於採用銅鐵複合板或銅鐵複合管作為原材料，能夠實現無電鍍或退鍍的環保型生產製造，並能實現與電鍍銅同等的焊接效果，且產品的品質穩定性好。且相較於現有技術，取消熱處理、電鍍銅、切削加工和退鍍工藝，因此，該壓縮機吸氣管的生產工藝具有環保節能，生產效率高，品質不良率低的優點。
實施例5。
本實施例的一種壓縮機吸氣管的生產工藝，它包括以下步驟：
一、選材：選擇銅鐵複合板或銅鐵複合管作為原材料；
二、連續多級衝壓拉伸成型或管件加工工藝成型：
（一）連續多級衝壓拉伸成型：
步驟一、落料：利用衝裁設備將銅鐵複合板衝壓成一定尺寸規格的坯料；
步驟二、多級拉伸：對步驟一製得的坯料進行5級拉伸，並控制每級拉伸的變形率為12%，整體變形率為20%；
步驟三、飛邊：對步驟二中完成多級拉伸後的半成品進行飛邊處理；
步驟四、衝孔：對步驟三中完成飛邊處理的半成品進行衝孔處理；
步驟五、整形：對步驟四中完成衝孔處理的半成品進行整形處理，製得吸氣管本成品；
（二）管件加工工藝成型：利用銅鐵複合管進行管件加工工藝成型，製得吸氣管半成品；
三、拋光清洗：對連續多級衝壓拉伸成型或管件加工工藝成型製得的吸氣管半成品進行拋光清洗處理；
四、烘乾：拋光清洗處理後，進行烘乾，即製得所述壓縮機吸氣管；
其中，所述銅鐵複合板是由內層的紫銅板和外層的冷軋低碳鋼板複合而成；
所製得的所述壓縮機吸氣管，如圖1所示，包括相互連接的吸氣管主體1和擴口端部2，吸氣管主體1包括外徑側11和內徑側12，內徑側12覆蓋有紫銅板層，外徑側11不覆蓋紫銅板層；
壓縮機吸氣管中，冷軋低碳鋼板層的厚度設置為2.0mm，紫銅板層的厚度設置為0.08mm。
本實施例的一種壓縮機吸氣管的生產工藝，由於採用銅鐵複合板或銅鐵複合管作為原材料，能夠實現無電鍍或退鍍的環保型生產製造，並能實現與電鍍銅同等的焊接效果，且產品的品質穩定性好。且相較於現有技術，取消熱處理、電鍍銅、切削加工和退鍍工藝，因此，該壓縮機吸氣管的生產工藝具有環保節能，生產效率高，品質不良率低的優點。
最後應當說明的是，以上實施例僅用於說明本發明的技術方案而非對本發明保護範圍的限制，儘管參照較佳實施例對本發明作了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的實質和範圍。