一種耐高溫型離型紙及其製備方法
2023-05-03 06:27:01
專利名稱：一種耐高溫型離型紙及其製備方法
技術領域：
本發明涉及一種耐高溫型紙基材料，特別是一種耐高溫型離型紙及其製備方法。
背景技術：
離型紙的種類基本上可分為兩大類一類是用於生產聚氯乙烯(PVC)人造革用的離型紙；另一類是生產聚氨醋(PU)合成革用的離型紙。其中有些離型紙既能用於聚氯乙烯人造革，也能用於聚氨酯合成革。由於國內離型紙的生產，尤其是耐高溫離型紙的生產技術不成熟，目前大多數耐高溫離型紙均依賴於進口，因此研發耐高溫離型紙不僅具有較高的市場價值，同時可打破國外企業對該產品系列的壟斷狀態。國產離型紙一旦開發成功並投向市場，必然會對進口紙的壟斷價格產生降價壓力，從而使我國耐高溫紙應用商可以獲得更為廉價的離型紙，降低其生產成本。因此這種耐高溫型離型紙的開發具有很高的市場價值和社會價值。耐高溫型離型紙可用於製造不同溫度要求的合成革和人造革等等。國內對於耐高溫型離型紙的研究始於1980年，但其耐溫性能均不高，紙頁的其他性能也不是很理想。如目前國內外的離型紙在相同溫度200°C下恆溫處理相同的時間，結果顯示國外離型紙剝離性能好，在相同剝離次數後國外離型紙表面無破壞現象，國外離型紙的耐熱性能好，其紙頁的強度優於國內離型紙。經查沒有查到國內關於用作製造耐高溫型離型紙的相關的專利等智慧財產權，國內外目前還沒有用於製造耐高溫型離型紙基紙的標準數據，目前也只收集到國內外離型紙的一些物理指標的數據，如國外離型紙的定量在175±5 8/1112，緊度< 1.0g/cm3，縱拉力彡100N，橫向撕裂度彡I. IN，剝離次數彡10次，耐熱溫度180 210°C，目前國內耐高溫離型紙的生產技術不成熟，國內用於製造耐高溫紙的方法是採用耐高溫纖維等礦物纖維，採用造紙的工藝製造出耐高溫紙，成本較高。查到一些類似離型基紙耐高溫要求的紙質材料的專利，如
公開號CN 101096827A發明專利公開了一種離型紙及其製造方法，其特徵在於所述離型原紙一側附有在12(T20(TC經汽油改性的汽油改性聚乙烯樹脂層，所述汽油改性聚乙烯樹脂層另一側設有離型劑層。公開號CN 1197871A發明專利申請提供了製備一種絕熱保溫紙的方法技術，其含有①耐高溫纖維物質；②耐溫、含纖維、易成漿物質；③膠水、滲透劑、溶劑等輔助劑，經過混合、攪拌後成漿液，抄造出這種具有優良的保溫性的絕熱保溫紙。公開號CN 1861901A發明專利申請提供了一種耐高溫、低導熱、柔性的陶瓷纖維複合紙，由矽酸鋁纖維紙為紙基層，另由矽酸鋁纖維、微孔矽酸鈣顆粒和纖維分散劑為主要原料，採用造紙工藝，製造出矽酸鈣/矽酸鋁複合紙，成為一種新的柔性隔熱保溫材料。從上述相關發明專利可以得知，耐高溫紙質材料含有耐高溫纖維物質，本發明專利提供的一種耐高溫型離型紙，其特徵在於耐高溫型離型紙不含有耐高溫纖維物質而是採用普通植物纖維紙漿,成本較低,通過添加施膠劑、無機耐高溫助劑、有機耐高溫助劑、耐高溫增強劑等造紙助劑，採用多層塗布的工藝，抄造具有耐高溫性能的離型紙。
發明內容
本發明的目的在於克服上述不足之處，提供一種耐高溫型離型紙及其製備方法， 最終獲得在180 200°C具有良好耐溫性能的耐高溫型離型紙，同時可以用作其他對於紙質材料耐高溫要求較高的領域，達到降低成本的目的。按照本發明提供的技術方案，一種耐高溫型離型紙，按重量份計成分如下漿料 100份、增溼強劑O. 25、. 75份、無機耐高溫助劑2 12份、施膠劑O. 2^0. 95份、耐高溫增強劑O. 5^1. 75份、有機耐高溫助劑3. 5 21份和離型劑4. 8^19. 5份；
先將無機耐高溫助劑、增溼強劑和無機耐高溫助劑與漿料在纖維分離器中進行充分分散，得到的漿料在抄片機上抄出紙頁，得到的溼紙頁在油壓機上進行壓榨，再進行真空乾燥，然後進行紙頁表面施膠，再採用多層塗布的工藝在施膠後的紙頁上依次塗布耐高溫增強劑和離型劑，經乾燥後得到產品耐高溫型離型紙。一種耐高溫型離型紙的製備方法，按重量份計步驟為
(1)漿料準備將硫酸鹽漂白針葉木漿漿板用水浸泡:T5h，將漿料的濃度濃縮至水分重量含量為59Γ15%，在PFI磨漿機中進行磨漿，磨漿時間為3飛min，使紙漿的打漿度在 30 35° SR ;將磨好的漿料再進行濃縮至水分重量含量為O. 89Tl%，將漿料分散放至密封袋中在常溫下進行平衡水分16 32h，測得漿料中絕幹纖維的含量備用；
(2)乾燥紙頁的製備根據產品所需面積稱取漿料，按每100份漿料稱取增溼強劑 O. 25、. 75份，無機耐高溫助劑2 12份；將漿料、增溼強劑和無機耐高溫助劑在纖維分離器中充分分離，轉速為280(T3000r/min，分離時間為8 12min ;將分散好的漿料在抄片機中進行抄片，得到的溼紙頁在油壓機中進行壓榨，壓力為3. 5^4. 5MPa，壓榨時間為25 35s ;將壓榨後得到的紙頁在真空乾燥器中進行乾燥，乾燥溫度為ΚΚΓΙΙΟ ，乾燥時間為2 3min，得到乾燥的紙頁；
(3)施膠在步驟(2)所得乾燥的紙頁上用施膠劑採用表面施膠的方式施膠，施膠劑用量為O. 2^0. 95份；
(4)塗布步驟(3)所得施膠後的紙頁上依次塗布耐高溫增強劑、有機耐高溫助劑和離型劑；其中耐高溫增強劑用量為O. 5^1. 75份，有機耐高溫助劑用量為3. 5 21份，離型劑用量4. 8 19. 5份；
(5)乾燥在真空乾燥器中迅速乾燥，乾燥溫度為11(T130°C，乾燥時間f3min，得到產品耐高溫型離型紙。所述增溼強劑為TH-P50。所述有機耐高溫助劑為SR953。所述無機耐高溫助劑為超細矽酸鋁。所述耐高溫增強劑為氧化澱粉。所述離型劑為SR4566。所述產品耐高溫型離型紙紙頁的定量為12(Tl40g/m2。所述施膠劑為AKD施膠劑。本發明具有如下優點本發明中採用在漿內添加無機耐高溫助劑和在紙頁表面塗
4布有機耐高溫助劑的方法獲得紙頁的耐溫效果，這種耐高溫型離型紙定量為130g/ m2，在 180 200°C具有較好的耐溫性能，耐熱尺寸穩定性，不含有價格高的礦物纖維物質，成本較低，適用用於耐高溫離型紙，耐高溫不鏽鋼隔離紙等耐高溫環境用紙。
圖I本發明工藝流程示意圖。
具體實施例方式以下實施例中的增溼強劑為TH-P50，購自天禾化學品(蘇州)有限公司；有機耐高溫助劑為SR953，購自東莞市新矽業高分子材料有限公司；所述無機耐高溫助劑為超細矽酸鋁，購自廣州市新稀冶金化工有限公司；所述耐高溫增強劑為氧化澱粉，購自天禾化學品 (蘇州)有限公司；所述離型劑為SR4566，購自東莞市新矽業高分子材料有限公司；所述施膠劑為AKD施膠劑，購自天禾化學品(蘇州)有限公司。實施例I 一種耐高溫型離型紙的製備方法，按重量份計步驟為
(I)漿料準備將硫酸鹽漂白針葉木漿漿板用水浸泡4h，將漿料的濃度濃縮至水分重量含量為10%，在PFI磨漿機中進行磨漿，磨漿時間為5min，使紙漿的打漿度在30 35° SR ;將磨好的漿料再進行濃縮，將漿料分散放至密封袋中在常溫下進行平衡水分24h， 測得漿料的絕幹纖維的含量備用。(2)乾燥紙頁的製備根據產品所需面積稱取漿料，按每100份漿料稱取增溼強劑 O. 5份，無機耐高溫助劑10份；將漿料、增溼強劑和無機耐高溫助劑在纖維分離器中充分分離，轉速為280(T3000r/min，分離時間為IOmin ;將分散好的漿料在抄片機中進行抄片，得到的溼紙頁在油壓機中進行壓榨，壓力為4MPa，壓榨時間為30s ;將壓榨後得到的紙頁在真空乾燥器中進行乾燥，乾燥溫度為100°C，乾燥時間為3min，得到乾燥的紙頁；
(3)施膠在步驟(2)所得乾燥的紙頁上用施膠劑採用表面施膠的方式施膠，施膠劑用量為O. 5份。(4)塗布步驟(3)所得施膠後的紙頁上依次塗布耐高溫增強劑、有機耐高溫助劑和離型劑；其中耐高溫增強劑用量為O. 75份，有機耐高溫助劑用量為7份，離型劑用量11 份，以上助劑用量均為乾燥紙頁的相對用量。(5)乾燥在真空乾燥器中迅速乾燥，乾燥溫度為120°C，乾燥時間lmin，得到耐高溫型離型紙。實施例2 —種耐高溫型離型紙的製備方法，按重量份計步驟為
(I)漿料準備將硫酸鹽漂白針葉木漿漿板用水浸泡3小時，將漿料的濃度濃縮至5%左右，在PFI磨漿機中進行磨漿，磨漿時間為3min，使紙漿的打漿度在30 35° SR ;將磨好的漿料再進行濃縮，將漿料分散放至密封袋中在常溫下進行平衡水分24h，測得漿料的絕幹纖維的含量備用。(2)抄片根據產品所需面積稱取漿料，按每100份漿料稱取增溼強劑O. 25份，無機耐高溫助劑2份；將漿料、增溼強劑和無機耐高溫助劑在纖維分離器中充分分離，轉速為 280(T3000r/min，分離時間為Smin ;將分散好的漿料在抄片機中進行抄片，得到的溼紙頁在油壓機中進行壓榨，壓力為3. 5MPa，壓榨時間為25s ;將壓榨後得到的紙頁在真空乾燥器中進行乾燥，乾燥溫度為ΚΚΓ ΙΟ ，乾燥時間為2min，得到乾燥的紙頁。(3)施膠在步驟(2)所得乾燥的紙頁上用施膠劑採用表面施膠的方式施膠，施膠劑用量為O. 3份。(4)塗布步驟(3)所得施膠後的紙頁上依次塗布耐高溫增強劑、有機耐高溫助劑和離型劑；其中耐高溫增強劑用量為O. 5份，有機耐高溫助劑用量為3. 5份，離型劑用量 4. 8份，以上助劑用量均為乾燥紙頁的相對用量。(5)乾燥在真空乾燥器中迅速乾燥，乾燥溫度為110°C，乾燥時間lmin，得到產品耐高溫型離型紙。實施例3 —種耐高溫型離型紙的製備方法，按重量份計步驟為
(I)漿料準備將硫酸鹽漂白針葉木漿漿板用水浸泡5小時，將漿料的濃度濃縮至15% 左右，在PFI磨漿機中進行磨漿，磨漿時間為5min，使紙漿的打漿度在30 35° SR ;將磨好的漿料再進行濃縮，將漿料分散放至密封袋中在常溫下進行平衡水分24h，測得漿料的絕幹纖維的含量備用。(2)抄片根據產品所需面積稱取漿料，按每100份漿料稱取增溼強劑O. 75份，無機耐高溫助劑12份；將漿料、增溼強劑和無機耐高溫助劑在纖維分離器中充分分離，轉速為280(T3000r/min，分離時間為12min ;將分散好的漿料在抄片機中進行抄片，得到的溼紙頁在油壓機中進行壓榨，壓力為4. 5MPa，壓榨時間為35s ;將壓榨後得到的紙頁在真空乾燥器中進行乾燥，乾燥溫度為ΚΚΓ ΙΟ ，乾燥時間為3min，得到乾燥的紙頁。(3)施膠在步驟(2)所得乾燥的紙頁上用施膠劑採用表面施膠的方式施膠，施膠劑用量為O. 95份。(4)塗布步驟(3)所得施膠後的紙頁上依次塗布耐高溫增強劑、有機耐高溫助劑和離型劑；其中耐高溫增強劑用量為I. 75份，有機耐高溫助劑用量為21份，離型劑用量 19. 5 份。(5)乾燥在真空乾燥器中迅速乾燥，乾燥溫度為130°C，乾燥時間3min，得到產品耐高溫型離型紙。
權利要求
1.一種耐高溫型離型紙，其特徵是按重量份計成分如下漿料100份、增溼強劑O.25、. 75份、無機耐高溫助劑2 12份、施膠劑O. 2^0. 95份、耐高溫增強劑O. 5^1. 75份、有機耐高溫助劑3. 5 21份和離型劑4. 8^19. 5份；先將無機耐高溫助劑、增溼強劑和無機耐高溫助劑與漿料在纖維分離器中進行充分分散，得到的漿料在抄片機上抄出紙頁，得到的溼紙頁在油壓機上進行壓榨，再進行真空乾燥，然後進行紙頁表面施膠，再採用多層塗布的工藝在施膠後的紙頁上依次塗布耐高溫增強劑、有機耐高溫助劑和離型劑；經乾燥後得到產品耐高溫型離型紙。
2.一種耐高溫型離型紙的製備方法，其特徵是按重量份計步驟為(1)漿料準備將硫酸鹽漂白針葉木漿漿板用水浸泡:T5h，將漿料的濃度濃縮至水分重量含量為59Γ15%，在PFI磨漿機中進行磨漿，磨漿時間為3飛min，使紙漿的打漿度在 30 35° SR ;將磨好的漿料再進行濃縮至水分重量含量為O. 8% 1%,將漿料分散放至密封袋中在常溫下進行平衡水分16 32h，測得漿料中絕幹纖維的含量備用；(2)乾燥紙頁的製備根據產品所需面積稱取漿料，按每100份漿料稱取增溼強劑O.25、. 75份，無機耐高溫助劑2 12份；將漿料、增溼強劑和無機耐高溫助劑在纖維分離器中充分分離，轉速為280(T3000r/min，分離時間為8 12min ;將分散好的漿料在抄片機中進行抄片，得到的溼紙頁在油壓機中進行壓榨，壓力為3. 5^4. 5MPa，壓榨時間為25 35s ;將壓榨後得到的紙頁在真空乾燥器中進行乾燥，乾燥溫度為10(Tll(rC，乾燥時間為2 3min，得到乾燥的紙頁；(3)施膠在步驟(2)所得乾燥的紙頁上用施膠劑採用表面施膠的方式施膠，施膠劑用量為O. 2^0. 95份；(4)塗布步驟(3)所得施膠後的紙頁上依次塗布耐高溫增強劑、有機耐高溫助劑和離型劑；其中耐高溫增強劑用量為O. 5^1. 75份，有機耐高溫助劑用量為3. 5 21份，離型劑用量4. 8 19. 5份；(5)乾燥在真空乾燥器中迅速乾燥，乾燥溫度為11(T130°C，乾燥時間f3min，得到產品耐高溫型離型紙。
3.如權利要求2所述耐高溫型離型紙的製備方法，其特徵是所述增溼強劑為TH-P50。
4.如權利要求2所述耐高溫型離型紙的製備方法，其特徵是所述有機耐高溫助劑為 SR953。
5.如權利要求2所述耐高溫型離型紙的製備方法，其特徵是所述無機耐高溫助劑為超細矽酸鋁。
6.如權利要求2所述耐高溫型離型紙的製備方法，其特徵是所述耐高溫增強劑為氧化澱粉。
7.如權利要求2所述耐高溫型離型紙的製備方法，其特徵是所述離型劑為SR4566。
8.如權利要求2所述耐高溫型離型紙的製備方法，其特徵是所述產品耐高溫型離型紙紙頁的定量為12(Tl40g/m2。
9.如權利要求2所述耐高溫型離型紙的製備方法，其特徵是所述施膠劑為AKD施膠劑。
全文摘要
本發明涉及一種耐高溫型紙基材料，特別是一種耐高溫型離型紙及其製備方法。先將無機耐高溫助劑、增溼強劑和無機耐高溫助劑與漿料在纖維分離器中進行充分分散，得到的漿料在抄片機上抄出紙頁，再進行壓榨，再進行真空乾燥，然後進行紙頁表面施膠，再採用多層塗布的工藝在施膠後的紙頁上依次塗布耐高溫增強劑、有機耐高溫助劑和離型劑，經乾燥後得到產品耐高溫型離型紙。本發明中採用在漿內添加無機耐高溫助劑和在紙頁表面塗布有機耐高溫助劑的方法獲得紙頁的耐溫效果，這種耐高溫型離型紙定量為130g/m2，在180～200℃具有較好的耐溫性能，耐熱尺寸穩定性，不含有價格高的礦物纖維物質，成本較低，適用用於耐高溫離型紙，耐高溫不鏽鋼隔離紙等耐高溫環境用紙。
文檔編號D21H19/40GK102587192SQ20121006728
公開日2012年7月18日 申請日期2012年3月14日 優先權日2012年3月14日
發明者梁攀, 龍柱 申請人:江南大學