一種尺寸可調並具有超高產率的納米鈦矽沸石分子篩及其製備方法與流程
2023-07-19 08:30:57 1
本發明屬於無機材料合成和催化領域，具體涉及一種納米鈦矽沸石分子篩(TS-1)的製備。
背景技術：
化學工業在國民經濟和社會發展中具有重要的地位和作用，在「綠色經濟」的號召下，我們必須改變傳統的發展模式和以末端治理為主的汙染控制策略，開發環境友好的工藝路線。作為一種環境友好的催化劑，TS-1自1983年被Taramasso(US 4410501)首次利用水熱法成功合成以來，受到了研究人員的廣泛關注。TS-1以環境友好的H2O2為氧化劑，廣泛應用於選擇性催化氧化反應：烯烴的環氧化、苯酚羥基化、酮的氨氧化、烷烴的氧化及醇的氧化等過程。同傳統的催化劑相比，TS-1具有反應條件溫和、擇形催化、環境友好等特點。鈦矽分子篩作為有機物的選擇性氧化催化劑，被認為是分子篩催化領域的一個裡程碑。但是傳統的TS-1孔徑尺寸僅有0.55nm左右，極大地限制了其作為多相催化劑的應用。對於動力學直徑大於0.6nm的分子，很難進入其微孔孔道接觸活性中心。為了克服這一局限性，納米TS-1縮短了分子在孔道內的擴散路徑並暴露出更多的活性中心，可以很好地解決活性中心的接觸問題。但目前的合成方法大多需要加入大量的TPAOH(TPAOH與SiO2的摩爾比在0.35以上，TPAOH的成本佔總成本的90％以上)，來減小沸石顆粒的尺寸，極大地增加了製備成本；另一方面，由於納米TS-1顆粒尺寸比較小，合成過程中分離也比較困難(通常需要高速離心)；而原料收率低更限制了其工業化應用。
技術實現要素：
針對現有合成方法的不足，本發明的目的在於提供一種製備顆粒尺寸均一，產品收率超高的納米鈦矽沸石分子篩的製備方法。
一方面，本發明提供了一種尺寸可調並具有超高產率的納米鈦矽沸石分子篩的製備方法，包括：
將矽源、水、微孔結構導向劑混合，得到前驅體溶膠；
將鈦源的醇溶液加入到所述前驅體溶膠中，經攪拌後得到前驅體凝膠；
將所得前驅體凝膠陳化後，於蒸汽條件中在100～200℃下進行晶化處理2～240小時；
將晶化處理後的前驅體凝膠經乾燥後、在500～600℃下高溫煅燒6～24小時，得到所述納米鈦矽沸石分子篩。
本發明採用準固相的製備方法，對製備的前驅體凝膠進行蒸汽輔助晶化處理，由於是準固態轉化過程，蒸汽輔助晶化處理過程中雜原子只能在較小的範圍內移動，因此鈦原子可以很好地進入到骨架當中並以四配位的形式存在，同時也保證了鈦矽分子篩的高產率。此外，晶化過程中凝膠骨架疏水性逐漸增強，前驅體中存在的非游離水逐漸被排出凝膠之外，逐漸出現的宏觀水相使蒸汽輔助晶化過程轉變為高鹼度條件下的水熱反應，而得到均一尺寸的納米顆粒。將晶化處理之後的樣品直接進行乾燥處理，最後高溫煅燒去除有機模板，得到納米鈦矽沸石分子篩。與水熱方法不同，不需要離心分離出材料，晶化後的材料直接乾燥既得樣品，因此產率接近100％。
較佳地，所述矽源、鈦源、微孔結構導向劑與水的摩爾比為1:(0.0002～0.03):(0.01～0.4):(10～30)。
較佳地，所述矽源為正矽酸乙酯、矽溶膠、二氧化矽和矽酸鈉中的至少一種。
較佳地，所述鈦源為鈦酸四丁酯、硝酸鈦、硫酸鈦、二氧化鈦和氯化鈦中的至少一種。
較佳地，所述微孔結構導向劑為四丙基溴化銨、四丙基氫氧化銨、四丙基氯化銨和四丙基氟化銨中的至少一種。
較佳地，所述攪拌的速度為100～800轉/分鐘。
較佳地，所述陳化的溫度為10～80℃，優選為10-40℃，時間為10～240小時。本發明通過控制陳化的溫度為10～80℃，優選為10-40℃，使得陳化後的前驅體凝膠並未完全乾燥，此中存在較多水分，晶化過程中凝膠骨架疏水性逐漸增強，前驅體中存在的非游離水逐漸被排出凝膠和晶化骨架之外產生比較大量的縮合水，而逐漸出現的宏觀水相使蒸汽輔助晶化過程轉變為高鹼度條件下的水熱反應，從而得到均一尺寸的納米顆粒。
較佳地，所述蒸汽條件包括：溫度為100～200℃，優選為120～180℃。
較佳地，所述乾燥的溫度為60～200℃，時間為4～20小時。
較佳地，所述高溫煅燒的升溫速率為1～20℃/分鐘。
另一方面，本發明還提供了一種根據上述方法製備的納米鈦矽沸石分子篩，所述納米鈦矽沸石分子篩為球形納米顆粒，顆粒尺寸為80nm～3μm，結晶度為90％以上。
較佳地，所述納米鈦矽沸石分子篩的總比表面積為472m2·g-1～630m2·g-1，優選為472～536m2·g-1，外比表面積為240m2·g-1以上，孔容為0.23cm3·g-1～0.64cm3·g-1，優選為0.23～0.57cm3·g-1，且外比表面積在總比表面積的佔比均在30％以上。
又，較佳地，總的比表面積為515m2·g-1，孔容高達0.55cm3·g-1，外比表面積為267m2·g-1，佔總比表面積的52％。
與現有技術相比，本發明中製備納米鈦矽沸石分子篩的方法，其優點在於：
(1)材料的製備過程中，微孔結構導向劑(結構導向劑)的用量大大減少，極大地降低了納米鈦矽沸石分子篩的製備成本和由此煅燒產生的環境汙染問題；
(2)由於是一種準固相的反應過程，材料的收率可達97.4％，遠遠高於水熱法製備納米鈦矽沸石的收率；
(3)此方法製備材料的體積收率特別高，極大地節省了反應容器的體積，降低了設備成本，容易規模化生產。
附圖說明
圖1為實施例1-3中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的XRD圖，其中a代表實施例2、b代表實施例1、c代表實施例3；
圖2為實施例1-3中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的氮氣吸附-脫附等溫線A及孔徑分布圖B，其中a代表實施例2、b代表實施例1、c代表實施例3；
圖3為實施例1-3中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的SEM照片及其粒徑分布曲線圖(插圖)，其中a代表實施例2、b代表實施例1、c代表實施例3；
圖4為實施例1製得的納米鈦矽沸石分子篩材料UV-Vis圖；
圖5為實施例4、5中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的XRD圖，其中a代表實施例4，b代表實施例5；
圖6為實施例4、5中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的氮氣吸附-脫附等溫線A與孔徑分布圖B，其中a代表實施例4，b代表實施例5；
圖7為實施例4-6中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的SEM照片，其中a代表實施例4、b代表實施例5、c代表實施例6。
具體實施方式
以下通過下述實施方式進一步說明本發明，應理解，下述實施方式僅用於說明本發明，而非限制本發明。
本發明製備的鈦矽分子篩(納米鈦矽沸石分子篩材料)為納米的MFI型的TS-1分子篩，其的顆粒尺寸在80nm～3μm之間可調，總的比表面積472～630m2.g-1，外比表面積均在240m2.g-1以上，孔容在0.23～0.64cm3.g-1，且外比表面積在總比表面積的佔比均在30％以上。優選為納米鈦矽沸石分子篩顆粒尺寸～100nm，總的比表面積為515m2.g-1，孔容高達0.55cm3.g-1，外比表面積為267m2.g-1，佔總比表面積的52％。相對於水熱法製備的傳統鈦矽沸石，本發明採用準固相法製備的納米鈦矽沸石的相對結晶度也可達90％以上，材料的Si/Ti＝55與起始原料加入的Si/Ti＝50相當，且此方法製備的納米顆粒具有超高的產率和顆粒尺寸均一的形貌。
本發明所述方法不但可以大大減少微孔結構導向劑(四丙基氫氧化銨，TPAOH)的用量，而且製備的顆粒形貌非常均一，方法簡單，從而大大簡化了製備步驟與成本，具有很好的工業化應用前景。以下示例性地說明本發明提供的納米鈦矽沸石分子篩材料得製備方法。
將矽源、水、結構導向劑均勻混合，得到前驅體溶膠。具體來說，將矽源、水、結構導向劑在室溫條件下均勻混合製備得到澄清的前驅體溶膠(矽源水解形成溶膠)。
將所得前驅體溶膠經過低溫環境下攪拌使其降低到較低溫度(水解完成後降低至較低的溫度，溫度可為0℃～10℃，優選為0～5℃)，然後將鈦源的醇溶液逐滴加入到所述前驅體溶膠中，經攪拌後得到前驅體凝膠。對於容易水解的鈦源應該在醇溶液中稀釋同時在低溫條件下加入反應體系中，並加快攪拌速度，避免非骨架成分的生成。也就是說，避免鈦源的快速水解，形成富鈦相。具體來說，將預先製備得到的鈦源的低溫醇溶液加入(優選逐滴加入)到上述前驅體溶膠，逐步升溫並在攪拌條件下直至變成凝膠狀態。所述逐滴加入的速度可為0.1-2ml.min-1。低溫前驅體凝膠的製備時溫度(逐步升溫的最終溫度)可為20℃～80℃。溶膠攪拌形成凝膠的攪拌速度可為100～800r.min-1。醇溶液可以是乙醇、丙醇、異丙醇、正丁醇等，或由它們組成的混合物，但不僅限於此。
上述矽源、鈦源及結構導向劑分別課為正矽酸乙酯、矽溶膠和矽酸鈉，鈦酸四丁酯、硝酸鈦、硫酸鈦和氯化鈦，及四丙基溴化銨、四丙基氫氧化銨等，但不僅限止於此。矽源、鈦源、微孔結構導向劑與水的摩爾比可為1:(0.0002～0.03):(0.01～0.4):(10～30)。尤其是矽源和微孔結構導向劑的摩爾比可為1:(0.01～0.4)。在納米鈦矽沸石分子篩的過程中所需微孔結構導向劑的量非常少，與矽的摩爾比可以低至0.01，也並不會影響鈦矽分子篩的產率。
將所得前驅體凝膠陳化後，於蒸汽條件中在100～200℃(優選為120～180℃)下進行晶化處理2～240小時。將陳化後的前驅體凝膠可置於反應釜中進行蒸汽輔助晶化處理。作為一個示例，將前驅體凝膠在低溫條件下進行陳化處理，去除凝膠中的水分和水解產生的醇類，然後在80ml密閉的反應釜中高溫高壓的蒸汽條件下進行晶化處理。凝膠陳化溫度為10～80℃，陳化時間為10h～240h。其中高溫高壓蒸汽條件具體可為溫度為100～200℃(優選為120～180℃)，和晶化處理溫度基本保持一致。具體來說，將所得陳化後的前驅體凝膠放入坩堝內，然後置於加入有一定量的水的反應釜中在100～200℃下進行晶化處理2～240小時。在反應釜內的坩堝外加入一定量的水，使凝膠處於水蒸汽的高溫高壓環境即可。其中，反應釜體積可選用10～200ml，加水量可為0.1～20g。
將晶化處理後的材料在高溫條件下乾燥處理，然後通過高溫煅燒去除有機模板，得到納米鈦矽沸石分子篩。其中煅燒溫度可為500℃～600℃，煅燒時間可為6h～24h。高溫煅燒的升溫速率可為1-20℃/min。製備的納米鈦矽沸石分子篩為球形納米顆粒，顆粒尺寸均一，且具有超高的產品收率(接近100％)。
作為一個詳細的示例，可通過以下步驟製備而成：(1)稱取適量的水與一定量矽源混合均勻，並加入微孔結構導向劑，在40℃水浴鍋攪拌2～10h，使矽源在此條件下充分水解；然後降溫至10℃以下。(2)稱取一定量的鈦源溶於6ml醇溶液中，在10℃以下的水域鍋中攪拌均勻，隨後緩慢滴加到步驟(1)所得到的混合溶液中。(3)在步驟(2)的條件下，繼續攪拌直至形成沸石的前驅體透明溶膠；然後升溫至40℃至形成凝膠繼續靜置陳化一定的時間。(4)將步驟(3)中得到的沸石前驅體幹凝膠裝入坩堝中放入80ml水熱釜內襯中，並在坩堝外加入一定量的水，進行蒸汽輔助晶化處理。(5)將步驟(4)中得到的材料在100℃乾燥24h，然後600℃煅燒6h去除結構導向劑，得到顆粒尺寸均一的納米鈦矽沸石分子篩材料。
作為一個優選的實施方案，步驟(1)中前驅液的製備，將微孔結構導向劑加入到矽源與水的混合溶液中，在40℃條件下攪拌4h。
作為一個優選的實施方案，步驟(2)中鈦源的加入，在0-5℃條件下，以0.1-2ml.min-1的速度逐滴加入到(1)中，避免鈦源的快速水解，形成富鈦相。
作為一個優選的實施方案，矽源、鈦源、結構導向劑和水的摩爾比為1:(0.002～0.03):(0.01～0.4):(10～30)，更優選為1:0.01:0.25:20。
作為一個優選的實施方案，本發明的凝膠化過程中，陳化溫度為25℃～100℃的水浴鍋中進行，陳化時間為2h～120h。
作為一個優選的實施方案，在蒸汽輔助晶化過程中，幹凝膠在120℃～180℃下晶化6h～72h，其中晶化所添加的水量為0.2-10g，使晶化過程中產生高溫高壓蒸汽。
本發明所述方法在添加較少量結構導向劑的條件下就可以得到顆粒尺寸均一，產品收率超高的納米鈦矽沸石分子篩。更重要的是顆粒的尺寸在80nm-3μm可調，製備的納米顆粒均具有高的晶化度和相似的微觀形貌，為研究催化劑顆粒大小對催化性能的影響提供了一個很好的材料的平臺。本發明通過BET方法測試本發明製備的納米鈦矽沸石分子篩的比表面積。本發明通過BJH方法測試本發明製備的納米鈦矽沸石分子篩的孔容。
本發明可僅通過改變晶化溫度，就可以實現鈦矽沸石分子篩顆粒尺寸在80-140nm的小尺寸範圍內連續可調；改變微孔結構導向劑(例如四丙基氫氧化銨，TPAOH等)的添加量，可以實現顆粒尺寸在80nm～3μm的更大尺寸範圍內調控。本發明所述方法原料收率可達97.4％，體積收率～0.36g.ml-1，極大地提高了反應體系的空間利用率和合成效率。製備的鈦矽分子篩材料顆粒尺寸均一，未檢測到非骨架形式氧化鈦相的存在。
下面進一步例舉實施例以詳細說明本發明。同樣應理解，以下實施例只用於對本發明進行進一步說明，不能理解為對本發明保護範圍的限制，本領域的技術人員根據本發明的上述內容作出的一些非本質的改進和調整均屬於本發明的保護範圍。下述示例具體的工藝參數等也僅是合適範圍中的一個示例，即本領域技術人員可以通過本文的說明做合適的範圍內選擇，而並非要限定於下文示例的具體數值。
實施例1
a)將18g水與10.4165g正矽酸乙酯在室溫下均勻混合攪拌2h，隨後逐滴加入10.98g四丙基氫氧化銨溶液(25％wt的水溶液)，在40℃水浴鍋中持續攪拌4h，然後轉移至0℃的冰浴中；
b)將0.37g鈦酸四丁酯溶入到6g的異丙醇溶液(異丙醇溶液溫度0℃)中，然後逐滴加入到a)中，並快速攪拌，直至形成透明溶膠；
c)將b)中的透明溶膠轉移至40℃水浴鍋中，進行排醇和陳化處理，直至形成乾燥凝膠，然後進行晶化處理，在晶化之前在每個內襯的底部(坩堝的外部，樣品放於坩堝內)加入0.7g去離子水，放入150℃烘箱中，蒸汽輔助晶化處理24h；
d)取出晶化後的樣品，在100℃烘箱中乾燥8h，最後在600℃的空氣氣氛中煅燒6h，升溫速率約為1℃min-1，即得3.0g納米鈦矽沸石分子篩材料(理論質量為3.08g，～97.4％產率)。
圖1中b為本實施例1所製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的XRD圖，由圖可見，材料為典型的MFI型沸石結構，且結晶度非常高；
圖2中A中的b與圖2中B中b為實施例1中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的氮氣吸附-脫附等溫線及孔徑分布圖，由圖可見，在0.9<P/P0<0.98存在明顯的吸附突越，孔徑分布也表明材料具有30nm左右的堆積孔，通過BET方法測的總的比表面積515m2.g-1，外比表面積為267m2.g-1，通過BJH方法測得孔容為0.55cm3.g-1；
圖3中b為實施例1中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的SEM照片，由圖可見，製備的材料顆粒尺寸非常均一，在100nm左右；
圖4為實施例1中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的UV-Vis照片，由圖可見，製備的材料中Ti是以四配位的形式進入到骨架當中。
實施例2
本實施例與實施例1的不同之處僅在於：蒸汽輔助晶化過程中使用的晶化溫度為120℃，晶化時間為36h。其餘內容同實施例1中所述。
圖1中a為本實施例2所製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的XRD圖，由圖可見，材料為典型的MFI型沸石結構，且具有高的結晶度；
圖2中A中a與圖2中B中a為實施例2中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的氮氣吸附-脫附等溫線及孔徑分布圖，由圖可見，在0.9<P/P0<0.98存在明顯的吸附突越，孔徑分布也表明材料具有30nm左右的堆積孔，通過BET方法測的總的比表面積499m2.g-1，外比表面積為265m2.g-1，通過BJH方法測得孔容為0.54cm3.g-1；
圖3a為實施例2中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的SEM照片，材料為球形顆粒形貌，顆粒尺寸大概在80nm。
實施例3
本實施例與實施例1的不同之處僅在於：蒸汽輔助晶化過程中使用的晶化溫度為180℃，晶化時間為10h。其餘內容同實施例1中所述。
圖1中c為本實施例3所製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的XRD圖，由圖可見，材料為典型的MFI型沸石結構，且具有高的結晶度；
圖2中A中c與圖2中B中c為實施例3中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的氮氣吸附-脫附等溫線及孔徑分布圖，由圖可見，在0.9<P/P0<0.98存在明顯的吸附突越，孔徑分布也表明材料具有70nm左右的堆積孔，通過BET方法測的總的比表面積468m2.g-1，外比表面積為174m2.g-1，通過BJH方法測得孔容為0.38cm3.g-1；
圖3中c為實施例3中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的SEM照片，材料為球形顆粒形貌，顆粒尺寸大概在150nm。
實施例4
本實施例與實施例2中的合成工藝類似，通過調整鈦源的添加量，製備出中矽鈦比(Si/Ti＝80:1)的納米鈦矽沸石分子篩，具體實施步驟如下：
a)將18g水與10.4165g正矽酸乙酯在室溫下均勻混合攪拌2h，隨後逐滴加入10.98g四丙基氫氧化銨溶液(25％wt的水溶液)，在40℃水浴鍋中持續攪拌4h，然後轉移至0℃的冰浴中；
b)將0.23g鈦酸四丁酯溶入到6g的異丙醇溶液(異丙醇溶液溫度0℃)中，然後逐滴加入到a)中，並快速攪拌，直至形成透明溶膠；
c)將b)中的透明溶膠轉移至40℃水浴鍋中，進行排醇和陳化處理，直至形成乾燥凝膠，然後進行晶化處理，在晶化之前在每個內襯的底部(坩堝的外部，樣品放於坩堝內)加入0.7g去離子水，放入120℃烘箱中，蒸汽輔助晶化處理24h；
d)取出晶化後的樣品，在100℃烘箱中乾燥8h，最後在600℃的空氣氣氛中煅燒6h，升溫速率約為1℃min-1，即得3.0g納米鈦矽沸石分子篩材料(理論質量為3.08g，～97.4％產率)。
圖5中a為本實施例4所製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的XRD圖，由圖可見，材料為典型的MFI型沸石結構，且結晶度非常高；
圖6中A中a與圖6中B中a為實施例4中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的氮氣吸附-脫附等溫線及孔徑分布圖，由圖可見，在0.9<P/P0<0.98存在明顯的吸附突越，孔徑分布也表明材料具有30nm左右的堆積孔，通過BET方法測的總的比表面積520m2.g-1，外比表面積為262m2.g-1，通過BJH方法測得孔容為0.55cm3.g-1；
圖7中a為實施例4中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的SEM照片，由圖可見，製備的材料顆粒尺寸非常均一，在80nm左右。
實施例5
本實施例與實施例2中的合成工藝類似，通過調整鈦源的添加量，製備出高矽鈦比(Si/Ti＝150:1)的納米鈦矽沸石分子篩，具體實施步驟如下：
a)將18g水與10.4165g正矽酸乙酯在室溫下均勻混合攪拌2h，隨後逐滴加入10.98g四丙基氫氧化銨溶液(25％wt的水溶液)，在40℃水浴鍋中持續攪拌4h，然後轉移至0℃的冰浴中；
b)將0.12g鈦酸四丁酯溶入到6g的異丙醇溶液(異丙醇溶液溫度0℃)中，然後逐滴加入到a)中，並快速攪拌，直至形成透明溶膠；
c)將b)中的透明溶膠轉移至40℃水浴鍋中，進行排醇和陳化處理，直至形成乾燥凝膠，然後進行晶化處理，在晶化之前在每個內襯的底部(坩堝的外部，樣品放於坩堝內)加入0.7g去離子水，放入120℃烘箱中，蒸汽輔助晶化處理24h；
d)取出晶化後的樣品，在100℃烘箱中乾燥8h，最後在600℃的空氣氣氛中煅燒6h，升溫速率約為1℃min-1，即得3.0g納米鈦矽沸石分子篩材料(理論質量為3.08g，～97.4％產率)。
圖5中b為本實施例5所製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的XRD圖，由圖可見，材料為典型的MFI型沸石結構，且結晶度非常高；
圖6中A中b與圖6中B中b為實施例5中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的氮氣吸附-脫附等溫線及孔徑分布圖，由圖可見，在0.9<P/P0<0.98存在明顯的吸附突越，孔徑分布也表明材料具有30nm左右的堆積孔，通過BET方法測的總的比表面積497m2.g-1，外比表面積為247m2.g-1，通過BJH方法測得孔容為0.54cm3.g-1；
圖7中b為實施例5中製得的納米鈦矽沸石分子篩材料的SEM照片，由圖可見，製備的材料顆粒尺寸非常均一，在80nm左右。
實施例6
本實施例與實施例1中的合成工藝類似，通過減少結構導向劑的添加量，調整納米顆粒尺寸的大小，製備出大顆粒尺寸的鈦矽沸石分子篩，具體實施步驟如下：
a)將18g水與10.4165g正矽酸乙酯在室溫下均勻混合攪拌2h，隨後逐滴加入4.1g四丙基氫氧化銨溶液(25％wt的水溶液)，在40℃水浴鍋中持續攪拌4h，然後轉移至0℃的冰浴中；
b)將0.37g鈦酸四丁酯溶入到6g的異丙醇溶液(異丙醇溶液溫度0℃)中，然後逐滴加入到a)中，並快速攪拌，直至形成透明溶膠；
c)將b)中的透明溶膠轉移至40℃水浴鍋中，進行排醇和陳化處理，直至形成乾燥凝膠，然後進行晶化處理，在晶化之前在每個內襯的底部(坩堝的外部，樣品放於坩堝內)加入0.7g去離子水，放入150℃烘箱中，蒸汽輔助晶化處理24h；
d)取出晶化後的樣品，在100℃烘箱中乾燥8h，最後在600℃的空氣氣氛中煅燒6h，升溫速率約為1℃min-1，即得3.0g納米鈦矽沸石分子篩材料(理論質量為3.08g，～97.4％產率)。
圖7中c為實施例6中製得的鈦矽沸石分子篩材料的SEM照片，由圖可見，製備的材料顆粒尺寸均一，在2μm左右。
綜上可見，本發明中製備的鈦矽沸石分子篩材料的方法，不僅所需結構導向劑的量大大減少，而且納米顆粒的尺寸在納米到微米級別可調，顆粒尺寸非常均一，為研究納米材料顆粒大小對催化性能的影響提供了很好的材料平臺；另外原料的收率接近100％，並可以實現批量化生產，為工業化應用奠定了堅實的基礎。
最後有必要說明的是：以上實施例只用於對本發明的技術方案作進一步詳細地說明，不能理解為對本發明保護範圍的限制，本領域的技術人員根據本發明的上述內容做出的一些非本質的改進和調整均屬於本發明的保護範圍。